车辆工程专业《生产实习》复习题

车辆工程专业《生产实习》复习题
第一篇：车辆工程专业《生产实习》复习题
车辆工程专业《生产实习》复习题
一、填空
二、名词解释
生产过程、工艺过程、机械加工工艺过程、加工精度、表面质量、定位、基准、工艺基准、第一类自由度、尺寸链、装配精度、完全互换装配法、不完全互换装配法、机械加工工艺规程、加工余量生产过程：将原材料转变为成品的全过程，包括原材料的运输、保存、毛坯制造、机械加工及热处理、部件的装配和整车的总装配、产品的质检、调试、包装等。

工艺过程：改变原材料（毛坯）的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。

机械加工工艺过程：主要分为工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。

加工精度：是指零件加工后实际几何参数与理想几何参数接近程度。

符合程度越高，加工精度越高。

表面质量：零件加工后表面层的状况。

它主要包括表面的几何特征和表层物理力学性能。

定位：确定工件在机床上或夹具中占据正确的位置的过程。

基准：用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，是加工尺寸的起点，指向被加工表面。

工艺基准：零件在加工、测量、装配等工艺过程中所使用的基准，有工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。

第一类自由度：工件加工必须限制的自由度
尺寸链：在装配和加工中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。

装配精度：机械产品或装配部件在装配后不同零件表面间形成的几何参数（尺寸、位置公差）及工作性能与理想值的接近程度。

完全互换装配法：装配时相关零件不需挑选、调整和修配，就能达到装配精度的要求。

不完全互换装配法：让零件尺寸公差都放大到经济公差大小，装配时零件不需要挑选或改变其位置等，就能使绝大多数装配产品达到装配精度要求。

机械加工工艺规程：规定零件制造工艺和操作方法的工艺文件。

有工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡。

加工余量：1）加工总余量：毛坯与零件图的设计尺寸之差称为加工总余量。

2）工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差。

三、简答
1）汽车零件切削加工时，零件的尺寸和形状的获得方法各有哪几种？车削钻削铣削拉削镗削磨削
2）根据内容的不同，工艺过程有哪几类？
1毛坯制造工艺过程：改变材料特性○2热处理工艺过程：改变材料的物理、化学、○
3机械加工工艺过程：改变加工对象的尺寸和形状○4装配工艺：改变零部机械性能○
5油漆工艺过程：改变产品的外观状态件之间的相对位置○
3）何谓工序，区分工序的主要依据是什么？
一个或一组工人在一个工作地（机械设备）对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。

① 工作地点不变即：机床不变（加工同一内容时始终在同一机床上）
② 连续完成：换上另一工件以前的整个过程。

4）零件在机械加工过程中，产生加工误差的主要影响因素有哪些？
机床误差、刀具误差、夹具误差、工艺系统各环节的受力变形和热变形引起的加工误差、工件内残余应力引起的误差。

其他因素引起的误差（理论误差、测量误差、机床调整误差、工件装夹误差5）影响工艺系统刚度的因素有哪些？它们又是如何影响工艺系统刚度的？
6）何谓机床主轴回转误差？可将其分解为哪几种基本形式？
纯径向跳动：实际回转轴线始终平行于理想回转轴线，在一个平面内作等幅的跳动。

纯轴向窜动：实际回转轴线始终沿理想回转轴线作等幅的窜动。

纯角度摆动：实际回转轴线与理想回转轴线始终成一倾角在一个平面上作等幅摆动，且交点位置不变。

7）简述机床夹具在机械加工中的作用。

1、保证加工精度；
2、提高生产效率；
3、减轻工人的劳动强度；
4、扩大机床的工艺范围
8）简述定位误差的定义和组成。

由于定位的原因而产生的误差叫定位误差，称△d。

即：由于定位原因引起的工序基准沿工序尺寸方向上的最大变动量。

基准不重合误差基准位移误差
9）用于平面定位的定位元件主要有哪些？
支承钉支承板可调支承自位支承
10）何谓尺寸链最短原则？在建立汽车总成的装配尺寸链时，为何要遵循尺寸链
最短原则？
尺寸链最短原则就是装配尺寸链所包含的组成环数目最少。

当装配尺寸链封闭环公差一定的条件下，如果组成环数目少，则按极值法计算的组成环的平均公差就大，零件加工就容易，加工成本就低。

11）何谓调整装配法？有何特点？为何在汽车的传动机构和易摩擦的机构中常被
采用？
调整装配法是在装置中设置一调整件，装配时用改变调整件的位置或选用一合适尺寸的调整件来达到装配精度的方法。

特点：1）可以放大零件的制造公差，降低零件的制造成本。

2）用低精度的零件可获得高精度的装配精度。

3）对易磨损而丧失装配精
度的装配尺寸链，可以通过对调整件的重新更换，就能重新恢复装配精度。

但是在结构中增加了调整件。

12）何谓修正装配法？有何特点？为何在大批量的汽车生产中也得到一定应用？修配装配法是将装配尺寸链的组成环公差都放大到经济公差，装配时封闭环所累积的误差通过对尺寸链中某一指定组成环表面切掉一层金属的方法，来保证装配精度的方法。

特点1）装配尺寸链的组成环公差均放大到经济公差，降低零件的制造成本。

2）经修配后可获得高精度的装配精度。

3）在修配法装配中，装配精度是由零件的制造精度和装配法共同保证的。

但是装配时需要修配，增加了修配成本，生产效率低，修配后的零件不具互换性。

13）写出机械加工工艺规程主要作用和制定时必须具备的原始资料。

机械加工工艺规程的作用：1）新产品生产准备和技术准备的依据；2）是组织生产和计划管理的重要文件；3）是新建和扩建厂房（车间）的依据。

制定工艺规程的原始资料1）产品装配图，零件图；2）产品验收的质量标准及交货状态；3）产品的生产纲领；4）现有场地、设备等生产条件；5）有关的文件和法规。

14）写出制定机械加工工艺规程的步骤和内容。

制定工艺规程的步骤：1）分析零件图及装配图；2）选择毛坯形式及制造方法；3）确定工艺路线；4）确定各工序所采用的设备及工艺装备;5）确定加工余量、工序尺寸、公差；6）确定各工序的切削用量及时间定额；7）确定关键工序检验要求和方法；8）编制工艺文件。

15）何谓工序集中和工序分散？各有何特点？
如果在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工就集中在少数几道工序里完成，这样，工艺路线短，工序少，称为工序集中。

如果在每道工序中所安排的加工内容少，把零件的加工内容分散在很多工序里完成，则工艺路线长，工序多，称为工序分散。

工序集
中的特点：1）在工件的一次装夹中，可以加工多个表面。

这样，可以减少安装误差，较好地保证这些表面之间的位置精度；同时可以减少装夹工件的次数和辅助时间。

2)可以减少机床的数量，并相应减少操作工人，节省车间面积，简化生产计划和生产组织工作。

3）由于要完成多种加工，机床结构复杂、精度高、成本也高。

工序分散的特点：1）工序数、夹具、设备、人员多。

2）选用专用机床、便于维修调试，生产周期长等。

3）机床设备、工装、夹具等工艺装备的结构比较简单，调整比较容易，能较快地更换、生产不同的产品。

4）对工人的技术水平要求较低。

四、分析
1）根据工件的加工要求分析应限制的第一类自由度。

2）分析机床夹具定位元件所限制的自由度。

3）定位误差计算。

4）用极值法进行工艺尺寸链计算。

5）根据零件图，简要分析器机械加工工艺规程。

6）根据零件的机械加工工艺性要求，指出零件在大批量生产条件下其工艺性存在的问
题。

第二篇：生产实习报告(车辆工程专业)范文
生产实习报告
姓名：
班级：车辆
学号：
082
生产实习报告
在为期两周的生产实习参观环节中，我们先后在安徽江淮汽车集团公司、安徽奇瑞汽车股份公司参观实习，增强了自己对本专业的感性认识，加深了对以往所学专业知识的理解，拓宽了自己的眼界。

使自己通过这个了解社会的机会，培养自己树立正确的人生观、就业观。

提高了自己的综合素质和创新能力，而且将理论知识和实践知识综合起来的能力也大大提高。

在参观这些与本专业相关的知名企业的过程中，我总体注意了以下几点：
1.2.3.4.5.了解各种（仪器）零件的加工制造方法和设备，特别是先进制造方法和制造设备，注意了解典型零件的加工制造方法。

了解一般零件的测量和检测方法，所用器具，尤其注意先进的测量方法和仪器，典型零件的测量方法。

了解控制设备在生产实践中的运用。

注意了解制造、测量、控制整个系统。

简单了解感受了各企业的文化、管理制度。

这些对于提高自己本身综合素质大有裨益。

（一）、参观江淮汽车集团公司
2011年9月13日，星期二，我们到江淮汽车集团公司的轻卡和重卡生产车间进行了参观实习。

参观实习过程中江淮汽车集团公司的一名讲解员将我们领到了会议室，在参观车间之前为我们作了关于江淮汽车集团公司的详细介绍，从他的介绍中，我得知：安徽江淮汽车股份有限公司成立于1999年9月30日，五家发起股东分别是：安徽江淮汽车集团有限公司、新加坡金狮亚太有限公司、安徽省科技产业投资有限公司、安徽省机械设备总公司、武汉天喻信息产业有限公司，股本总数2.3亿股，员工7000多人。

该公司主要从事汽车及零部件的研发、制造和销售，主要产品包括中、轻型客车专用底盘、轻型载货汽车、格尔发重卡汽车、瑞风商务车以及汽车变速箱等产品，主导产品有：“江淮”牌6-9米客车及客车专用底盘，“JAC”牌1-3.5吨轻型载重货汽车和专用汽车。

年汽车生产能力12万辆，公司拥有各类设备近2000台，包括大型压力机（如3000吨和4000吨）、数控加工中心、焊接机器等大精稀设备，拥有机加工、冲压、焊装、涂装、总装等生产流水线40多条，其中2001年开工，2002年即批量投产的瑞风商务车项目，拥有焊接机器人等大量高精度设备，生产过程全部自动化流水线作业，设计单班年产量可达4万辆，该项目无论是投资规模，还是工艺和技术水平，在国内商务车生产厂中都是首屈一指的。

安徽江淮汽车股份有限公司, 属合肥国家高新技术产业开发区内的国家火炬计划重点高新技术企业。

公司围绕“生产一代、储备一代、研制一代、构思一代”的研发思想，公司整合全球资源造世界车，紧密跟踪、同步引进国际前沿技术，持续开发在国际具有成本优势、在国内具有品质优势的高性价比产品，形成了较强竞争力的全系列产品格局，公司主导产品有：6-12米客车底盘；0.5-50吨重、中、轻、微卡车；7-12座瑞风商务车（MPV）；两驱和四驱瑞鹰越野车（SRV）；C、B、A、A0级轿车。

公司设有国家级技术研发中心，与上海同济大学同捷科技股份有限公司联合成立“JAC-同济同捷汽车联09款宾悦轿车合研发中心”，与合肥工业大学联合成立了“江淮汽车-合肥工大汽车技术研究院”，2005年6月公司在意大利都灵成立了设计中心，2006年11月5日在日本成立了设计中心。

公司成功实施了CIMS示范工程，是全国CIMS运用先进企业，全面实现了从产品开发到经营管理的信息化。

公司大力推行精益生产、顾客链管理、办公自动化等先进的管理方法和现代化的管理技术及手段，不断提升管理水平。

自1998年以来，公司先后通过了ISO9001质量体系，ISO14001环境管理体系认证，ISO10015培训管理体系国际认证，并于2005年9月通过了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全管理体系一体化认证。

自1998年以来，公司积极实施机械行业“1250工程”，于2005年被认定为“管理现代化企业”。

公司十分重视企业文化的建设，提出了建设以“创建学习型
组织”为主要内容的企业文化。

于1996年开始分阶段、分步骤地开展创建学习型组织活动，争取建成国内汽车行业第一个学习型企业。

几年来，公司多次被中国质量管理协会评为全国质量效益型先进企业、安徽省百万职工跨世纪赶超工程功勋集体、安徽省百家最佳经济效益企业；2004年荣获全国实施卓越绩效模式先进企业称号；2005年公司被安徽省国资委和安徽省质量管理协会联合授予安徽省质量管理奖。

多次申报“全国质量奖”的评选，两次提名鼓励奖并最终在2010年摘得该奖，成为中国自主汽车品牌唯一一家获此大奖的企业。

公司将继续致力于中华民族汽车工业的进步，坚持以商用车为基础，
巩固和发展在商用车细分市场的领先地位，成功拓展乘用车业务，争取在“十一五”期间发展成为具有一定国际竞争力的中国汽车业主力厂商。

（二）、参观奇瑞汽车集团公司
2011年9月22日，星期四，我们到奇瑞汽车集团公司的轿车整车装配生产车间和发动机生产车间进行了参观实习。

一下车就有一名奇瑞公司的讲解员把我们带入生产车间，在参观之前讲解员为我们讲解了奇瑞公司的历史、发展和现状，然后亲自带我们从参观通道看完整个轿车整车装配车间，并详细介绍了所有装配环节的过程及原因。

最后又带我们到奇瑞公司自主研发的发动机生产车间，并详细介绍了所有发动机的型号和匹配车型及发动机关键零部件的生产过程。

在发动机的生产车间，亲眼目睹了价值几百万的超级机器人正在忙碌地工作。

通过讲解员的详细介绍，我们了解到：
奇瑞汽车股份有限公司于1997年1月8日注册成立，现注册资本为36.8亿元。

公司总部位于美丽的“半城山水”城市——安徽省芜湖市。

公司于1997年3月18日动工建设，1999年12月18日，第一辆奇瑞轿车下线；以2010年3月26日第200万辆汽车下线为标志，奇瑞进入打造国际名牌的新时期。

目前，奇瑞公司已具备年产90万辆整车、发动机和40万套变速箱的生产能力。

奇瑞公司旗下现有奇瑞、瑞麒、威麟和开瑞四个子品牌，产品覆盖乘用车、商用车、微型车领域。

目前，奇瑞已有16个系列数十款车型投放市场，并且实现了“研发一代、生产一代、储备一代”的良性循环，保证了技术和产品的不断升级换代。

多年来，奇瑞产品深受全球消费者青睐，2010年实现全球销量682058辆，同比增长36.3%，连续10年蝉联中国自主品牌销量冠军，连续八年成为中国最大的乘用车出口企业。

“自主创新”是奇瑞发展战略的核心，也是奇瑞实现超常规发展的动力之源。

从创立之初，奇瑞就坚持自主创新，努力成为一个技术型企业。

目前，奇瑞已建成以汽车工程研究总院、中央研究院、规划设计院、汽车试验技术中心为依托，与奇瑞协作的关键零部件企业和供应商协同，和国内大专院校、科研所等进行产、学、研联合开发的研发体系，并拥有一
支6000余人的研发团队，掌握了一批整车开发和关键零部件的核心技术。

公司通过自主创新，在TGDI涡轮增压缸内直喷技术、DVVT双可变气门正时技术、CVT无级变速器以及新能源等一大批国内尖端核心技术上获得突破，带动了全系产品的全面技术升级。

奇瑞还高度重视观念创新、管理创新，不断完善体制机制，激发企业的创新活力，引进和培养了一大批技术和管理人才。

2008年，奇瑞成为我国首批“创新型企业”，“节能环保汽车技术平台建设”、“轿车整车自主开发系统的关键技术研究及其工程应用”二项目分别荣获国家科技进步奖一等奖、二等奖。

截止2010年底，公司累计申报各项专利5552件，获得各项授权专利3672件，位居本土汽车企业第一位。

打造“国际名牌”是奇瑞的战略发展目标。

奇瑞从发展初期就注重开拓国际、国内两个市场，积极实施“走出去”战略，成为我国第一个将整车、CKD 散件、发动机以及整车制造技术和装备出口至国外的轿车企业。

2006年奇瑞被国家商务部、发改委联合认定为首批“国家汽车整车出口基地企业”。

目前，奇瑞正全面推进全球化布局，产品面向全球80余个国家和地区出口，已建或正在建的海外16个CKD工厂，通过这些生产基地的市场辐射能力，实现了全面覆盖亚、欧、非、南美和北美五大洲的汽车市场，累计出口销量已达到50万辆，位居国内汽车企业第一位。

在自主创新和国际化发展过程中，奇瑞高度重视品牌建设。

通过“技术、品质和服务” 三大平台的不断提升，不断提升品牌形象和产品的品牌附加值。

近年来，奇瑞汽车产品品质和服务满意度大幅提升，受到消费者的好评。

2006年，“奇瑞”被认定为“中国驰名商标”，入选“中国最有价值商标100强”；2010年，奇瑞公司连续第5次被《财富》杂志评为“最受赞赏的中国公司”；同时，在世界知名战略管理公司罗兰贝格发布的最新研究报告里，奇瑞继2007年后再次入围“全球最具竞争力的中国公司TOP10”；根据中国质量协会全国用户委员会发布的2010年全国汽车用户满意度调查结果，在消费群体最庞大、竞争最激烈的1.6L及以下节能车型阵营，奇瑞风云2和QQ分别在A0级车和AO0级车的两大细分市场勇夺第一名。

另据J.D.Power 亚太公司2010 年中国汽车售后服务满意度指数研究(CSI)调
查结果显示，2010年奇瑞汽车服务满意度指数大幅提升，首次达到815分，超过了奔驰、上海大众和长安福特等主要外资和合资企业产品。

这是继2009年中国新车质量研究SM(IQS）报告，QQ3、QQ6荣登紧凑型车与高档紧凑型车榜首后，奇瑞在产品品质和售后服务质量提升方面取得的又一项殊荣。

2011年跻身首批“国家技术创新示范企业”。

奇瑞凭借富有朝气的创新文化，实现了跨越式发展，受到了党和国家领导人的深切关怀和高度重视。

胡锦涛、吴邦国、温家宝、贾庆林、李长春、李克强等党和国家领导人都先后亲临奇瑞视察，对奇瑞的发展给予了充分肯定，并提出了新的和更高要求。

奇瑞汽车将秉承“自主创新、世界一流、造福人类”的奋斗目标，继续保持艰苦奋斗的“小草房”精神，为实现成为“国际名牌”第二阶段目标而努力。

奇瑞 ACTECO发动机分为3个系列：小排量（3缸0.8到4缸1.3升）汽油机系列；中大排量（4缸
1.6升到V8的4.0升）和柴油机系列（3缸1.3升到V6的
2.9升），标志着中国人在新一代高性能汽车发动机领域“零”的突破，开创了研发和制造高性能的自主品牌发动机的先河。

发动机是汽车的核心部件，也是产品成本构成的核心部分，国内发动机技术研发滞后已成为民族自主品牌与跨国公司角力中的一大短板。

如果各个厂商只是满足于对汽车零件的简单组装，那么对于中国飞速发展的汽车工业是远远不够的。

如果缺乏最核心的内涵——同步于世界的发动机技术，中国汽车行业的发展将永远受制于人。

奇瑞ACTECO发动机采用大量当代最先进的技术，其技术集成度处于国际领先地位，功率、油耗、排放等主要技术指标均达到世界一流水平。

同时开发、制造十几款排放达到欧Ⅳ标准的发动机，为企业长期可持续的发展做好了充分的技术储备。

生产ACTECO发动机的奇瑞发动机二厂采用最新工艺，拥有由德国和意大利引进，代表国际最高工业水准的生产线。

该发动机厂占地48，000平方米，采用网架结构，密闭全空调，以保证高精度设备在稳定、清洁的条件下生产。

首期设备投资十多亿，规划总投资将达30亿元人民币，建设12条生产
线，近500台数控设备。

所有设备联网，对质量、品种、设备运转等全状态进行实时监控。

一期工程达到20万台/年的发动机产能，二期将会达到年产50万台。

为奇瑞公司和汽车制造业提供充分的“全心保障”，推动汽车工业的发展。

为保证发动机样机产品质量，保持公司后续产品持续研发，奇瑞在发动机厂投资3000万元，建成了世界上一流的发动机试制车间，以批量试制符合设计要求的样机，用于性能开发试验、整车匹配试验和可靠性试验，同时还可以验证设计产品的工艺性，降低正式生产线投资的风险。

为保证产品高精度、多品种要求，奇瑞发动机二厂设置了9条柔性生产线，广泛地采用了世界上最先进的“高速、数控、柔性、网络化”的总体要求和CBN、PCD刀具、刀具内冷、总线控制技术、远程诊断技术、防错和纠错等技术，通过网络，对所有生产设备动态进行实时监控。

总之，通过短暂的两周生产实习，我们受益匪浅，感受颇深，意识到仅仅在学校学习理论知识都完全不够的，必须要结合实际生产过程，就是要理论联系实际，把我们所学的理论知识运用到实际生产过程中去，通过实践操练回到理论研究中去来解决实际问题。

看完了江淮汽车的轻卡和重卡生产车间和奇瑞汽车的轿车及发动机生产车间，我们真正的了解到汽车的生产全过程，了解到汽车的关键零部件生产、发动机生产和汽车的整车装配过程，还有采用现代高科技设备来生产，尤其奇瑞发动机生产车间的价值几百万一台的超级机器人，让我们打开眼界，这是在学校无法学习到的，是我们真正的第一次接触。

通过这次的生产实习，回到学校后，在大四最后一年的时间里我们要更加珍惜时间，利用最后的时间多学习相关知识，补差补缺，弥补以前所欠缺的理论知识，尤其与我们汽车专业相关的知识要更加弥补，为明年走入工作岗位打下扎实的理论基础，这样在以后的工作当中遇到一些难题就会很容易地解决掉。

通过生产实习，也同时了解到我们今后要具体从事哪一行业，或从事汽车中的哪一零部件行业。

不管是今后的学习上，还是工作上，这次生产实习对与我们而言，有益无害，受益匪浅。