钢结构制孔工艺
钢结构施工方法及主要工艺
钢构造施工方法及主要工艺1、放样制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精细性和正确性。
放样以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。
该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。
先以构件的*一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。
然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。
交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用锋利的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。
放样完毕自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。
2、下料切割下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。
钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。
下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进展矫正。
对接、焊接钢板或型材必须进展检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。
剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。
可以放加工余量在剪切后进展刨边或者用自动割刀加工。
下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5MM，自动半自动切割小于±1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于±1.5MM标准标准，切割周边要求光滑平整。
下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进展检验，经检合格后进展合理堆放，做上合格标识和编号。
3、制孔制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。
制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。
钻孔的允许偏差超设计和标准时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。
4、矫正矫正工作贯穿钢构造制作的全过程。
钢结构构件制作工艺方案
钢结构制作方案钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程：材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料接料焊接探伤钻孔焊接探伤二次装配焊接检查涂装标识包装运输端铣修整U型组装箱型组装电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工不合格隔板组焊不合格不合格钻孔耳板下料摩擦面处理十字柱制作工艺流程图：H型钢梁制造工艺流程：材料进场材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
钢材矫正:可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差序号项目允许偏差mm1 钢板的局部不平度t≤14 1.5T＞14 1.02 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.03 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/805 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度放样号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。
号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
制孔通用工艺
版本1 总则1.0.1 本标准适用于中建钢构天津公司加工厂各种零件的制孔作业。
1.0.2 本标准规定了钢结构制孔的一般工艺要求，当工艺文件无特殊规定时，均应按本规范本标准的各项规定执行。
1.0.3 本标准参考规范如下:《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012 一般规定2.0.1 制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格钢板、型钢的孔加工。
2.0.2 钻孔的原理铣削，孔的精度高，对孔壁损伤较小。
冲孔在钢结构制造中较少采用。
2.0.3 型钢截面小于1250mm，翼缘板宽度小于600mm的钻孔采用FICEP三维数控钻孔。
3 工作前的准备3.0.1 认真阅读工艺文件，了解其技术要求。
3.0.2 了解所用钻床的机械性能，加工能力与适用范围。
3.0.3 检查机床各部位是否运转正常，空车试运转，确定升降及转动都能正常工作，并应按规定对个油孔及润滑部位加注润滑油。
3.0.4 按工艺文件的规定，准备好需要的钻模、钻头及必用的工、卡量具等。
3.0.5 麻花钻头应根据所加工工艺材质的软硬程度进行正确的刃磨，顶角必须与钻头轴线对称，两切刃要长度一致。
3.0.6 保证工作台面平整，工作场地应清洁、有序，工作中要严格地执行安全操作规程。
3.0.7 使用磁力钻进行工作时，应穿戴好防护用具，检查电源，再接电源进行空转，待一切正常后方可施钻。
4 钻孔操作工艺及施工要求4.0.1 划线钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用，划线工具一般用划针和钢尺。
先试钻，确定中心后再开始钻孔。
4.0.2 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
板厚和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
4.0.3 使用钻模钻孔时应首先对照工艺文件检查其模板的孔距位置与孔径是否正确，拭擦其基准面，使构件待加工孔的中心线与模板中心线对正，其偏差不得大于0.2mm后方可开始钻孔。
钢结构制孔
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什么是量规？
通止法：利用量规的通端和止端控制工件尺寸使之不超出公 差带
着色法：在量规工作表面上涂上一薄层颜料，用量规表面与 被测表面研合，被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表 示其误差
光隙法：使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采 用自然光，根据透光的颜色可判断间隙大小，从而表示被测尺 寸 、形状或位置误差的大小
铣孔：用铣削方法加工工件的孔
铰孔：铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高
其尺寸精度和孔表面质量的方法
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制孔的质量标准及允许偏差
钻孔的加工方法
钻孔设备及其技术性能
钻头和刃磨
锪孔
扩孔
铰孔
冲孔
制孔的时机
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制孔的质量标准 及允许偏差
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制孔的质量标准及允许偏差
一、精制螺栓孔的直径与允许偏差
精制螺栓孔(A、B级螺栓孔－I类孔)的直径应与螺栓公称 直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。 其孔径允许偏差应符合规定。
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什么是量规？
量规，不能指示量值，只能根据与被测件的配合间隙、透 光程度或者能否通过被测件等来判断被测长度是否合格的长度 测量工具。
量规结构简单，通常为具有准确尺寸和形状的实体，如圆 锥体、圆柱体、块体平板、尺和螺纹件等。
常用的量规有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、直尺、 平尺、平板、塞尺 、平晶和极限量规等 。
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钻孔的加工方法
二、钻模钻孔 钻模板材料一般为Q235 钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55 ～ 60）
钢结构加工制作的工艺流程
钢结构加工制作的工艺流程钢结构加工制作的工艺流程首先进行样杆和样板的制作。
样板可以采用厚度为50~75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2.样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
样杆和样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
为保证质量，样杆和样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
其次，进行号料。
核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法和余料统一号料法四种。
如果钢材表面质量不满足质量要求，应进行矫正。
钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.接下来是划线。
利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。
划线的要领有两条：划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。
用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0.3mm左右。
划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。
然后进行切割。
钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。
最后是边缘加工和端部加工。
方法主要有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
铲边有手工铲边和机械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。
刨边使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
钢结构制作及安装施工工艺及要求
钢结构制作及安装施工工艺及要求引言钢结构是一种由钢材组成的承重结构系统，广泛应用于建筑、桥梁、装配式建筑等领域。
钢结构具有高强度、轻量化、施工周期短等优点，因此在建筑领域受到越来越多的关注和应用。
本文将介绍钢结构制作及安装施工工艺及要求。
钢结构制作工艺及要求钢结构制作工艺是指将钢材通过一系列加工工艺，如切割、弯曲、焊接、钻孔等，制作成构件或构件组装的过程。
下面是钢结构制作的一般工艺及要求：1.材料准备：选用符合设计要求和国家标准的优质钢材，并进行验收检测，确保材料质量符合要求。
2.钢材切割：根据设计需求和规格要求，采用电焊割、气刨割、火焰切割等方法对钢材进行切割。
切割后应平整光洁，不应有明显的毛刺和切口变形。
3.钢材加工：将切割好的钢材通过冲孔、钻孔、剪切等工艺进行加工。
加工后的构件要符合设计要求，尺寸精确，孔位准确。
4.焊接：将加工好的构件通过焊接工艺进行组装。
焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
焊接点应牢固可靠，焊缝应均匀充实，无明显裂纹或气孔。
5.表面处理：对焊接后的构件进行除锈处理和防腐涂装，以保护钢材的表面免受腐蚀和氧化。
钢结构安装施工工艺及要求钢结构安装施工工艺是指根据设计图纸和施工方案，将制作好的钢构件进行组装和安装的过程。
下面是钢结构安装的一般工艺及要求：1.施工准备：对施工现场进行清理和平整，搭建安全保护设施，确保安全施工。
2.基础施工：根据设计要求，先进行钢结构的基础施工，包括基础打桩、基础浇筑等。
确保基础的牢固稳定。
3.起吊安装：采用吊车或起重机进行起吊安装。
在起吊前，要检查吊车和起重机的安全性能，确定起吊点和起吊方式。
起吊时要注意平稳，避免瞬间冲击。
4.构件连接：将起吊好的构件进行连接，常见的连接方法有螺栓连接、焊接连接、拉脚连接等。
连接要牢固可靠，连接点要符合设计要求。
5.焊接工艺：施工中的焊接工艺要符合相关规范，包括焊接材料的选择、焊缝形式、焊接参数等。
焊接点要进行非破坏性检测，确保焊接质量。
钢结构制孔方法
钢结构制孔方法
钢结构制孔方法提要：普通螺栓孔，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米
源自房地产资料
钢结构制孔方法
连接板用数控平面钻床钻孔。
构件采用三维数控钻孔。
钻孔按下列规定进行：
1使用数控钻床、摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔； 2所有连接板均在数控平面钻床上钻孔；采用套板钻孔 3构件上的孔原则上均在三维钻上完成；
4磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位； 5精制螺栓孔的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔璧表面的粗糙度Ra不大于微米。
螺栓孔的允许偏差应符合表24的规定。
6普通螺栓孔，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。
孔的允许偏差应符合表25的规定：
7螺栓孔距的允许偏差应符合表26的规定：
8螺栓孔的分组应符合如下规定:
在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；
接头处的孔：通用接头处半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头处二接头之间的孔为一组；
在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；
受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。
9螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞。
重新钻孔的数量不应超过同一组孔的数量的25/100，并应及时反馈到技术质量科，生产科制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后再作处理。
源自房地产资料。
钢结构制孔方法
钢结构制孔方法
钢结构制孔方法
连接板用数控平面钻床钻孔。
构件采用三维数控钻孔。
钻孔按下列规定进行：
1 使用数控钻床、摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔；
2 所有连接板均在数控平面钻床上钻孔；采用套板钻孔
3 构件上的孔原则上均在三维钻上完成；
4 磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位；
5 精制螺栓孔(.A.B级螺栓孔--Ⅰ类孔)的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔璧表面的粗糙度Ra不大于12.5微米。
螺栓孔的允许偏差应符合表24的规定。
6 普通螺栓孔(C级螺栓孔--Ⅲ类孔)，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。
孔的允许偏差应符合表25的规定：
7 螺栓孔距的允许偏差应符合表26的规定：
8 螺栓孔的分组应符合如下规定:
8.1在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；
8.2接头处的孔：通用接头处半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头处二接头之间的孔为一组；
8.3在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；
8.4受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。
9 螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞。
重新钻孔的数量不应超过同一组孔的数量的25/100，并应及时反馈到技术质量科，生产科制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后再作处理。
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钢结构制作质量标准及工艺
钢结构制作质量标准及工艺钢结构加工制作工艺，分为：（1）拼版（2）切割（3）组立（4）埋焊（5）矫正（6）钻孔（7）拼装（8）焊接（9）喷砂（10）油漆十个工序。
针对以上工序参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
拟制定各工序质量控制要求。
一、所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。
相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
\二、为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。
各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改，三、各工序质量标准1、拼版根据下料清单合理进行板材拼接，对焊接缝严格按照制定的焊接工艺进行施焊，设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。
见规范GB50205-2001第5.2.4条。
焊缝外观质量按照规范GB50205-2001第5.2.6条执行。
2、切割根据下料清单进行合理布料，做到材料利用率最大化。
切割过程不得出现断火现象，保证割缝平滑。
清理零部件反正面割缝要进行清理，不得存留氧化铁皮、割渣等残留物。
尺寸控制按照规范GB50205-2001第7.2.2条执行。
3、组立焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，成都不应小于600mm。
注：标准H 型钢对接参照此规定执行。
焊接H型钢组装尺寸允许偏差参照规范GB50205-2001附录C 中表C.0.1规定执行。
4、埋焊严格按照针对相关工程制定的焊接工艺进行施焊，焊缝焊脚按照规范GB50205-2001第5.2.5条执行。
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
钢结构工程施工工艺
XXXX钢结构加建工程施工方案一、技术准备1．根据工程特点，结合现场实际情况，绘出施工平面布置图2．认真审核、熟悉施工图纸，领会设计意图，做好图纸会审。
3．明确工程内容，分析工程特点，并由技术负责人组织编制切实可行的分部分项施工组织设计。
明确钢结构与常规土建以及钢结构与装饰工程的工作交接、互检、协调的具体内容与方法。
4．对施工班组进行有针对性的技术交底。
5．根据工程实际情况划分施工区域,并以此为依据确定劳动力及材料需用量。
制定流水作业图，具体细化到每道工序在每层、每个流水段的作业部位及作业时间。
6．根据施工图提出半成品等材料加工计划。
提早落实各种材料的货源，并根据工程进度计划确定进场日期。
同时要做好各种材料进场的复试工作和样本、样品的报验工作。
7．根据工程的需要培训操作工人。
特殊工种操作人员必须持证上岗。
8．对照施工图查验现场实际情况，提前将无法按照设计意图施工的部分整理出来，提前与设计人员协商施工方法。
二、物资准备工作根据施工预算和施工进度的安排，组织货源，确定加工地点和供应方式，签订物资供货合同。
根据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案。
按照施工平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按规定方式进行储存和保管。
钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的标，不得使用无质量证明的钢材。
三、施工准备工作1、设计阶级：（1）根据建设单位意图，了解其总体设想，并根据郑州市陇海路支行装饰及加建工程施工图进行施工。
（2）积极参与图纸会审，及时提出问题请求答复，并积极向建设单位及设计单位推荐优秀建筑节点图集。
2、原材料供应阶段：（1）根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合ISO9001质量标准要求。
（2）原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主联系，在业主签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。
钢结构制孔
精选
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精选
三、零件、部件上孔的位置偏差
零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准 《形状和位置公差》计算标注；
如设计无要求，成孔后任意二孔间的允许偏差应符合规定：
孔的分组规定，参见教材
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制孔的质量标准及允许偏差
四、孔径的检查
板迭上所有螺栓孔、铆钉孔均应用量规检查，其通过率为： 1、用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，应通过每组孔 数的85% 2、用比螺栓公称直径大0.3mm的量规检查，应全部通过
莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号， 锥度值有一定的变化，每一型号公称直径大小 分别为9.045，12.065，17.78，23.825，31.267， 44.399，63.348。主要用于各种刀具（如钻头、 铣刀)各种刀杆及机床主轴孔锥度。
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钻孔设备及其技术性能
三、手提式单相电钻
用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的办法。
预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时， 预钻小孔的直径小于公称直径一级）；
当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二 级（（— 6.0mm）
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什么是钻模？ 钻模是辅助钻孔的一种工装夹具， 引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的 机床夹具 其作用是保证钻模的位置度,提高 钻孔效率，降低工人对技术的要求。
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钻孔的加工方法
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钻孔的加工方法
一、划线钻孔 钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在 孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔 后检查用 孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头 定心用 划线工作一般用划针和钢尺
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钢结构加工工艺流程图
钢结构加工工艺流程图钢结构加工工艺流程图钢结构加工是指将钢材加工成具有一定形状和尺寸的构件，然后进行焊接、切割、装配等工艺，最后组装成为钢结构。
钢结构加工工艺流程通常包括以下几个步骤。
第一步：材料准备钢结构的材料主要是钢板、钢管和钢材等。
在加工之前，需要对这些材料进行材料检验和筛选，确保材料质量符合设计要求。
第二步：模板制作模板是钢结构加工中的重要工具，用于冲压和切割钢材。
模板制作通常是根据图纸要求，将模板材料按照一定的尺寸和形状进行切割、焊接，制作成适用于加工的模板。
第三步：焊接工艺钢结构加工中最关键的工艺之一是焊接。
根据设计要求，将经过切割的钢材进行焊接，通常采用电弧焊、气保焊等方式。
焊接过程中需要控制好焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
第四步：切割工艺切割工艺是将焊接好的钢材进行切割成所需的尺寸和形状。
常用的切割工艺包括气割、等离子切割、激光切割等。
切割工艺需要根据钢材的厚度和硬度选择合适的切割方式，同时控制好切割速度和切割深度，确保切割质量。
第五步：冲压工艺冲压工艺是将钢材通过模板的冲压，使其形成孔洞或者齿型。
冲压工艺需要选择合适的冲压机，根据设计要求进行合理的冲压次数和力度，同时注意控制好冲压速度，避免损坏钢材。
第六步：装配工艺装配工艺是将加工好的钢结构构件进行组装，通常采用焊接和螺栓连接等方式。
装配过程中要注意控制好连接点的位置和角度，确保构件的精准拼凑。
第七步：表面处理表面处理是钢结构加工的最后一道工序，主要包括除锈、防锈和涂装等。
表面处理能够提高钢结构的耐久性和美观性，延长其使用寿命。
以上是钢结构加工的基本工艺流程，不同项目可能会有所不同，但总体上是相似的。
在加工过程中，需要严格按照设计要求和工艺规范进行操作，确保钢结构的质量和安全。
钢结构制作工艺流程讲解
钢结构制作工艺流程讲解展开全文一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
钢结构打孔的施工工艺流程及注意事项
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钢结构制孔
引言概述：钢结构制孔是指在钢结构中进行孔洞加工的工艺，广泛应用于建筑和工程领域。
本文将对钢结构制孔的相关内容进行详细阐述，包括钢结构制孔的意义、常见的制孔方法、制孔工具的选择与使用、制孔的注意事项等。
正文内容：一、钢结构制孔的意义1.钢结构制孔能够满足建筑和工程的需要，提供通风、排水、电线穿线等功能。
2.钢结构制孔能够减少施工过程中的工作量和成本，提高工作效率。
3.钢结构制孔有助于提高建筑的整体结构稳定性和安全性。
二、常见的制孔方法1.机械制孔：通过钻孔机、冲孔机等机械设备进行制孔，适用于大批量或复杂形状的制孔需求。
2.火焰切割：利用火焰切割设备进行切割，适用于较大直径的孔洞制作。
3.激光切割：利用激光切割设备进行切割，适用于精细孔洞和曲线形状的制孔需求。
4.高压水射流切割：利用高压水射流切割设备进行切割，适用于特殊材料或需要高精度的制孔需求。
5.钢筋钻孔：对于钢筋混凝土结构，可使用专用的钻孔设备进行钢筋钻孔。
三、制孔工具的选择与使用1.钻头：选择合适的钻头直径和材质，钻头的硬度和锋利程度对于钢结构制孔效果有重要影响。
2.钻孔机：选择适合的钻孔机型号和参数，确保钻孔机的功率和稳定性。
3.冲孔机：选择适合的冲孔机模具，根据制孔尺寸和形状的不同选择相应的冲孔工具。
四、制孔的注意事项1.钢结构的预处理：在进行制孔前，必须对钢结构进行清洁、除锈和防腐处理，以确保制孔后的结构质量。
2.制孔位置的确定：根据建筑或工程需求，合理确定孔洞的位置和尺寸，避免对结构整体强度和稳定性产生不良影响。
3.制孔过程的控制：控制制孔过程中的切削速度、深度和压力，避免过度切削或损坏钻头。
4.制孔后的处理：制孔后应及时清理孔洞周围的残渣，确保孔洞的平整度和光滑度。
总结：通过本文对钢结构制孔进行详细阐述，我们了解到钢结构制孔的意义、常见的制孔方法、制孔工具的选择与使用、制孔的注意事项等。
钢结构制孔是一项重要的工艺技术，它能够满足建筑和工程的需要，提高施工效率和整体结构的安全性。
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钢结构制孔工艺
一、制孔前准备
认真核对图纸，充分理解图纸，确定孔间距、孔径等数据，选择适当的制孔方式和机具。
选择机具后，检查机具是否完好可靠，相关配套器物完备齐全并开机试运行。
比对图纸和实物，确认无误后方可进行制孔加工工作。
二、制孔方式
1、机械制孔：机械制孔又分人工钻孔和机床钻孔两种方式。
人工钻孔既用手枪式或手提式电钻由人工直接钻孔，多用于钻直径较小、板
料较薄的孔；也可采用手抬压杠电钻钻孔，由二人操作，可钻一般性钢结构的孔，不受工作位置和大小限制。
★制孔流程：操作准备----按图划线------洋冲眼定位------钻孔------复核-----打磨-----构件标识
★注意事项：临时用电安全，铁屑飞溅烫伤、灼伤，高速旋转绞缠等。
机床钻孔是用台式或立式摇臂式钻床钻孔，主要用于批量大、施钻方便，精
度要求高的零部件加工。
★制孔流程：操作准备----按图划线------定位------钻孔——复核----- 构件标识
★注意事项：铁屑飞溅烫伤、灼伤，高速旋转绞缠；进刀量、切削量按机床操作说明设定；加工工件必须采用工装夹具固定牢靠；多层钻模叠钻时，上下两平面
应平行，其偏差不得大于0.2mm钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm
2、火焰切割制孔
主要用于非标、异形工艺非装配孔，或者装配孔现场扩孔。
其精度要求不高，机械开孔难以实现。
★制孔流程：
①按照气体切割安全技术要求设置作业区域
②根据开孔板厚选择割炬
③根据图纸要求制作模板或编制程序
④工件位置尺寸确定
⑤模板与工件基准线对齐后临摹划线
⑥按气体切割技术规范沿线切割
⑦复核尺寸
⑧采用磨光机进行表面打磨，螺旋电动锉刀进行内壁修整
⑨构件标识
三、质量要求
A、B级螺栓孔孔壁的表面粗糙度Ra不应大于12.5卩m,其孔径的允许偏差如下表所示：
、级螺全孔径的允许偏差（
C级螺栓孔孔壁的表面粗糙度Ra不应大于25 11 m,其允许偏差如下表所示:
螺栓孔的孔距允许偏差应符合要求如下表所示:
螺栓孔孔距允许偏差（
螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。