工艺知识培训

第一章：压铸基本知识

一、压铸机

本公司所用的是热室式压铸机。基本结构有：

1、固定机板

2、移动机板

3、顶出机构

4、锁紧机构

5、配电及数显

6、操纵台

7、射料机构

8、熔料室

压铸机的主要参数

固定机板，用以固定压铸模的静模部分；移动机板，用以固定压铸模的动模部分；顶出机构，用以顶出压铸件。

二、材料

1、合金啤件用料

本公司生产的合金啤件所用的材料为3#锌合金和5#锌合金。其化学成份如表所示

2、锌合金性能

（1）熔点较低；

（2）压铸成型效果好；

（3）啤件表面可镀金属；

（4）缺点：啤件易老化，抗腐蚀性差。

3、3#锌合金与5#锌合金的比较

（1）液态流动性：5#锌合金优于3#锌合金

（2）结晶温度范围：3#锌合金为410—4400C

（3）3#锌合金较5#锌合金的价格便宜

4、原料中掺入水口料对啤件质量的影响

在锌合金原料中，适当地掺入水口料，可使啤件的成本降低。但也会给啤件带来质量问题。

首先，水口料的杂质多；其二，水口料中的化学成份已发生变化，铝镁等成份减少，使锌合金的理化性能变坏。所以掺入水口料，将导致压铸成形效果变劣，花纹气泡等废品增多。

如果在掺有水口料的锌合金中适当地加入铝和镁，并改善压铸模的排溢条件，选择适当的压铸参数，也会提高啤件质量。

三、压铸模

1、压铸模的基本结构

压铸模是压铸成形的母体，其结构包括：

（1）静模（2）动模（3）支承板（4）顶杆（5）推板（6）浇口套（7）静模板（8）静固板（9）动固板（10）变位杆（11）动模板

压铸模由动模和静模两大部分组成，分型面以上为静模，分型面以下为动模。

静模与动模合在一起组成型腔。静模上设有型腔的进料道，进料道由入料口、纵浇道、横浇道和浇口组成。型腔的末端是排溢道。动模上设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构。

2、对压铸模的技术要求

（1）压铸出来的铸件必须和设计上的技术要求相符合；

（2）必须符合压铸机的使用参数；

（3）使用方便，可靠，并能达到一定的使用寿命。

四、压铸工艺

1、简要的压铸工艺流程

开动压铸机，使压铸模合拢，顶针复位，开动压铸机，身料机构将金属熔液打入模具内，通过进料道，充入型腔，在充型时，将其废物排放到排溢道内。然后经过持续加压，改善成形效果，冷却固化。再由压铸机动作使模具打开，这时铸件附在动模上，最后由顶出机构完成一个压铸工艺流程。

2、影响压铸件质量的工艺因素

压铸工艺的实施基础为：压铸机的功能及其可靠性；压铸模的质量及其结构的合理性；合金材料的合金含量及其熔料温度的稳妥性；以及压铸操作的技术素质等等。

影响压铸工艺的因素概括为：压力、温度、速度和时间。

压力分为压射力和压射比压，压射力是压铸机的总的射料力，单位为TON。压射比压是金属熔液实际得到的作用压强，单位为KG/CM2

温度包括金属熔液的压铸温度和模具工作温度，单位为T0C。

速度包括对金属熔液的压射速度和金属熔液对型腔的充填速度，单位为M/S

时间分为射料时间、持续施压时间和冷却时间，单位为S。持压是为了改善熔液的结晶效果而施加的压力。

在压铸工艺因素中，主要的是压铸工艺参数和参量的选定与应用。

3、压铸件

（1）压铸件的质量要求，根据客户需要，内容主要包括：造型效果，精度，表面粗糙度，理化和机械性能等。

（2）压铸件的缺陷分析：（参见表格A）

4、废品

压铸件的某些缺陷，可以通过其它工艺方法予以挽救或消除，所以，有缺陷的压铸件不一定就是废品。

压铸件的报废标准，应依据其各自的使用技术要求而定。

5、成品

压铸件仅仅是完成了产品件的基本造型，要达到成品件的技术要求，还需要一系列的后续工艺方法

的处理。

其内容有：除去水口和垃圾位，批锋，机械加工，整形，打光，抛光，清洗，干燥表面处理等等

表格A

第二章：注塑基本知识

注塑（又称注射模型或注射成形）是热塑性塑料成型制品的一种主要方法，注塑的过程是将粒状或粉状塑料从压炼机的料斗送进加热的料筒，经加热熔化至流动状态后由螺杆的推动通过料筒端部的喷嘴，注入温度较低的闭合塑胶模中，充满塑料模的熔料在受压的情况下，经过冷却固化后即可保持胶模型腔所赋予的形样。

本厂注塑机的型号和规格

一、注塑机的基本结构：

各种型号的压纯练机都是由注射系统、锁模系统和塑胶模三大部分组成的。

（1）注塑装置（2）合模装置（3）塑胶模

1、注射系统，它是注射机最主要的部分，其作用是使塑料均化和塑化，并在很高的压力和较快的速

度下，通过螺杆的推挤将均化和塑化好的塑料注射入模具。注射系统包括有：加料装置、料筒、螺杆及喷嘴等部件。

2、在注射机上实现锁合模具，启闭模具和顶出制件的机构统称为锁模系统。我厂所用的注塑机锁模

系统为液压—双曲肘式。

二、注射模

1、主流道

它是模具中连接注射机喷口通至流道或型腔的一段通道，主流道进口顶部是凹形，以便与喷嘴连接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径（0.8mm），以免溢料，并防止两者因连接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4—8mm。主流道直径应向内扩大，呈3—50 角度，以便流道积物的脱模。

2、冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴，用以搜集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约为8—10mm，深度约为6mm，为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担，脱模杆的顶部可设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道的积物。

3、分流道

它是多腔模中连接主流道和各个型腔的通道，为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应对称和等距离分布，分流道截面的尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相对等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小，但因圆柱形流道的壁表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又不易对准，因此，经常采用的都是用梯形或半圆形截面的分流道，

而且是开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力而提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8mm，特大的可达10—12mm，特小的约为2—3mm。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。

4、浇口

它是接通主流道（或分流道）与型腔的通道。通道的截面积可以是与主流道（或分流道）相等的，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的作用是：（1）控制料流的速度（2）在注射中可以因为存于这部分的熔料早凝而防止倒流（3）使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，并从而降低其表观粘度以提高流动性（4）