基于FANUC-0iT数控车床的手工编程和仿真加工——典型轴套类零件Ⅱ

目录
摘要 (1)
绪论 (2)
1 数控技术的概述 (3)
1.1、数控技术的基本概念 (3)
1.2、数控机床的基本组成及工作原理 (3)
1.2.1、数控机床的基本组成 (3)
1.2.2、数控机床的工作原理 (4)
1.3、数控机床的应用范围 (4)
1.4、数控机床的特点 (4)
2 典型零件图的分析 (5)
3 零件设备的选择 (8)
4 确定零件的定位基准和装夹方式 (9)
4.1、确定装夹方案 (9)
4.2、工件的定位 (10)
4.3、工件的基准 (10)
5 确定加工顺序及进给路线 (10)
5.1、进给路线 (10)
5.2、确定走刀顺序 (13)
6 数控机床编程 (15)
6.1、数控车床的编程特点 (15)
6.2、数控编程的分类 (15)
6.3、确定编程坐标系及编程原点 (15)
6.4、编程中的有关规定 (16)
6.5、基本编程指令 (16)
6.6、机床坐标轴 (18)
7 选择刀具和切削用量 (18)
7.1、刀具的选择 (18)
7.2、切削用量的选择 (19)
7.3、保证加工精度的方法 (21)
8 加工工艺卡和刀具卡片的编制 (22)
8.1、数控加工工序卡片 (22)
8.2、数控加工刀具卡片 (24)
9 加工坐标系设置 (26)
9.1、建立工件坐标系 (26)
9.2、试切法对刀 (26)
10 工序尺寸和编程尺寸 (27)
11 典型轴类零件车削的编程 (28)
11.1、数控加工的特点 (28)
11.2.1、加工程序 (28)
12 轴类零件仿真加工及检验 (42)
12.1、仿真软件介绍 (42)
12.1.1、软件简介 (42)
12.1.2.斯沃界面 (42)
12.2、仿真加工过程 (43)
13 SolidWorks装配体 (46)
结论 (48)
致谢 (49)
参考文献 (50)
附录 (50)
基于FANUC-0iT数控车床的手工编程和仿真加工——
典型轴套类零件Ⅱ
摘要
本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的仿真加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍；然后以四个零件图进行数控加工分析，根据零件图来确定的加工工序、切削用量、刀具、刀柄以及其它相关因素，针对零件图图形进行手工编程，并用编程模拟软件对轴类零件进行仿真加工及校验；最后录制加工视频。

实例在给定FANUC-0iT数控系统和仿真条件下，运用CAD和SolidWorks 软件完成给定典型零件的平面图形及三维图绘制，并且完成其数控加工工艺分析以及手工编制零件的数控加工工艺卡片和数控程序。

通过整个工艺过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。

关键词：数控车床；零件工艺分析；刀具表；数控编程；数控加工工艺；数控车削仿真加工；
绪论
由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服系统、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量，特别是复杂型零件的加工。

应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供高质量，多品种及高可靠性的机械产品。

机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。

通常毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。

一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。

在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件，最重要的就是要编制出零件的工艺规程。

此次设计，要求对所给的零件图进行数控加工工艺分析和用编程指令进行手工编写程序，这就对我们关于数控技术的掌握提出了比较高的要求，并且让我们对数控方面的知识有了更加了解,是对我们日后的发展打下坚实的基础。

1 数控技术的概述
1.1、数控技术的基本概念
数控技术是用数字或数字信号构成的程序对设备的工作过程实现自动控制的一门技术，简称数控（Numerical Control即NC）。

数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。

这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。

因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。

数控技术综合运用了微电子、计算机、自动控制、精密检测、机械设计和机械制造等技术的最新成果，通过程序来实现设备运动过程和先后顺序的自动控制，位移和相对坐标的自动控制，速度、转速及各种辅助功能的自动控制。

数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。

1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。

数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。

1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。

1.2、数控机床的基本组成及工作原理
1.2.1、数控机床的基本组成
数控机床加工零件的工作过程分以下几个步骤实现：1)、根据被加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式编写加工程序；2)、所编程序指令输入机床数控装置；3)、数控装置将程序（代码）进行译码、运算之后，向机床各个坐标的伺服机构和辅助控制装置发出信号，以驱动机床的各运动部件，并控制所需的辅助动作，最后加工出合格的零件。

由此可知，数控机床的基本组成包括加工程序、输入输出装置、数控系统、伺服系统和辅助控制装置、反馈系统、电器逻辑装置以及机床本体。

由下图1.2.1
可知机床数控系统的基本工作流程。

图1.2.1
1.2.2、数控机床的工作原理
由上图可知，数控机床在加工时，是根据工件图样要求及加工工艺过程，将所用刀具及机床各部件的移动量、速度及动作先后顺序、主轴转速、主轴旋转方向及冷却等要求，以规定的数控代码形式，编制成程序单，并输入到机床专用计算机中。

然后，数控系统根据输入的指令，进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令，控制机床各部分进行规定的位移和有顺序的动作，加工出各种不同形状的工件。

1.3、数控机床的应用范围
1).轮廓形状复杂，加工精度高的零件；
2).用普通机床加工时，需要制作复杂工艺装备的零件；
3).用普通机床加工时，工艺路线过长、工装过多的零件；
4).多品种、小批量生产的零件（100件以内）；
5).新产品的试制零件；
6).价值昂贵，加工中不许报废的零件；
7).生产周期段的急需件；
8).集铣、钻、镗、扩、铰、攻螺纹等多种工序于一体的零件。

1.4、数控机床的特点
1).适应性强，适应加工单件或中小批量复杂工件；
2).加工精度高，产品质量稳定；
3).动化程度高，劳动强度低，改善劳动条件；
4).生产效率高；
5).良好的经济效益；
图2-1 简单轴类零件
6).有利于生产管理的现代化。

为了达到机床的有效利用，获得较好的经济效益，一般轴套类零件的加工使用数控车床。

在下面的章节里，我将围绕四种典型的数控车床来阐述轴套类零件的加工工艺。

2 典型零件图的分析
典型零件的数控车削加工，主要流程包括零件图分析、确定其加工工艺、加工方法、加工路线、工艺参数和加工这个零件用到的刀具，预备刀具，计算相邻轮廓交点坐标（如圆弧切点），以及怎么装夹，所用的夹具，然后手工编程，程序校验，校验无误，最后进行加工。

(以下将进行四个零件图分析)。

如上图2-1所示该零件表面由圆柱、锥面、倒角、退刀槽、等表面组成，两次装夹即可完成粗精加工，后续槽处理。

符合数控加工的标注，尺寸标注完整，表面粗糙度全部为1.6，未注倒角0.5X45º,毛坯：10050⨯φ。

根据课题，选用毛坯为45#钢（它的化学成分中含碳（C ）量是0.42~0.50%，Si 含量为0.17~0.37%，Mn 含量0.50~0.80%，Cr 含量<=0.25%），Φ40mm ×100mm ，无热处理和硬度要求。

图2-2 套类零件
图2-3 复合零件
如上图2-2所示该零件表面由圆柱、圆弧、内孔、倒角、退刀槽、螺纹等表面组成，需两次装夹即可完成粗精加工，后续槽、螺纹的处理。

符合数控加工的标注，尺寸标注完整，有同轴度要求，表面粗糙度全部为1.6，未注公差尺寸按IT14加工，未注倒角1X45º,毛坯：11050⨯φ。

根据课题，选用毛坯为45#钢（它的化学成分中含碳（C ）量是0.42~0.50%，Si 含量为0.17~0.37%，Mn 含量0.50~0.80%，Cr 含量<=0.25%），Φ40mm ×100mm ，无热处理和硬度要求。

如上图2-3所示该零件表面由圆柱、圆弧、锥面、倒角、退刀槽、螺纹等表面组成，两次装夹即可完成粗精加工，后续槽、螺纹的处理。

符合数控加工的标注，尺寸标注完整，表面粗糙度全部为1.6，未注公差尺寸按IT14加工，未注倒
图2-4 配合零件
角 451⨯,毛坯：15570⨯φ。

根据课题，选用毛坯为45#钢（它的化学成分中含碳（C ）量是0.42~0.50%，Si 含量为0.17~0.37%，Mn 含量0.50~0.80%，Cr 含量<=0.25%），Φ40mm ×100mm ，无热处理和硬度要求。

如上图2-4所示本零件上由球面、圆柱面、内孔、内圆锥面、圆弧面、退刀槽、和螺纹等部分组成。

符合数控加工的标注，尺寸标注完整。

根据课题，选用毛坯为45#钢（它的化学成分中含碳（C ）量是0.42~0.50%，Si 含量为0.17~0.37%，Mn 含量0.50~0.80%，Cr 含量<=0.25%），Φ40mm ×100mm ，无热处理和硬度要求。

零件车削加工成形轮廓的结构形状较复杂、需两头加工，后续槽、螺纹、切断的处理，零件的加工精度和表面质量要求都很高。

该零件重要的径向加工部位
有mm 012.036±φ圆柱段（表面粗糙度R ɑ=1.6µm ）、mm 0033.020+-φ圆柱段（表
面粗糙度R ɑ=1.6µm ）、mm 025.0046+-φ圆柱段（表面粗糙度R ɑ=1.6µm ）、R6mm
弧与1:5内外锥度相切过渡区、mm 033.0024+-φ的内孔（表面粗糙度R ɑ=1.6µm ），
其余表面粗糙度均为R ɑ=3.2µm 。

零件符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整，零件材料为45钢，毛坯：mm mm 11550⨯φ
通过以上分析，采取下面几点工艺措施：
1）、对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。

2）、根据零件的几何形状关系按一定数学方法（如三角、几何等）计算编程所需要的有关节点的坐标值；或者通过AutoCAD 直接标注出来。

3）、作为短轴类零件，可以采取毛坯夹持左端，从右端加工，一般表面先粗
车G71循环加工外轮廓再进行精车，对于球面先用G73粗车循环加工外轮廓在精车，切槽后加工螺纹，最后进行切断处理。

4）、本次设计的零图，应尽量在一次装夹中完成多道工序的加工以保证其数值。

二次装夹采用一顶一夹装夹，这种方法装夹安全可靠，能承受较大的进给力，应用广泛。

5）、本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工加工方案，并且在精加工的时候将进给量调小些，主轴转速提高。

6）、螺纹加工时，为保证其精度及配合要求，在加工的最后一次走刀重复走一次，加工螺纹时利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。

选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度
3 零件设备的选择
数控车床能对轴类或盘类等回转体零件自动地完成内外圆柱面、圆锥表面、圆弧面等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩、内外螺纹等的加工。

根据零件的工艺要求，可以选择经济型数控车床，一般采用步进电动机形式半闭环伺服系统。

此类车床机构简单，价格相对较低，这类车床设置三爪自定心卡盘、普通尾座或数控液压尾座，适合车削较长的轴类零件。

根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。

数控车床具有加工精度高，能做直线和圆弧插补，数控车床刚性良好，制造和对刀精度高，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，能够加工尺寸精度要求较高的零件。

能加工轮廓形状特别复杂的表面和尺寸难于控制的回转体，而且能比较方便的车削锥面和内外圆柱面螺纹，能够保持加工精度，提高生产效率。

这样对加工是非常有利的。

根据加工零件的外形和材料等条件，选择FANUC-0iT数控车床(如图3.1所示)。

该数控系统的特点：系统具有很高的可靠性；功能全，适用范围广。

4 确定零件的定位基准和装夹方式
4.1、确定装夹方案
在数控车床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同。

工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率，为了充分发挥数控机床的工作特点，在装夹工件时，应考虑以下几种因素：
1).尽可能采用通用夹具，必须时才
设计制造专用夹具；
2).结构设计要满足精度要求；
3).易于定位和装夹；
4).易于切削的清理；
5).抵抗切削力需足够的刚度；
使用三爪自定心卡盘（如图）夹持零件的毛坯外圆，确定零件伸出合适的长度（应将机床的限位距离考虑进去）。

本次设计的零件都需要加工两端，因此需要考虑用三爪卡盘两次装夹的位置。

图2-1先夹持右端加工左端，然后在掉头加工另一端；图2-2、图2-3、图2-4轴承考虑到右端有外螺纹，而左端的台阶可以用来装夹，因此先加工左端，然后调头夹住左端的台阶加工右端；图2-4的套筒只需一次装夹就可完成整套工序，最后用切断。

4.2、工件的定位
六点定位原理─—将工件在机床上或夹具中定位，夹紧的过程，称为装夹。

工件在空间的位置相当于刚体在空间直角坐标系中的位置。

工件没有定位时，可看作在空间处于自由状态的刚体（在空间有六个自由度）。

限制这六个自由度，使工件在空间的位置得以确定，就是六点定位原理。

本此设计都是采用不完全定
位，限制Y X Z Y X 、、、、→
→→五个自由度，工件就被完全夹紧。

4.3、工件的基准
基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

工件的定位与基准应与设计基准保持一致，应防止过定位。

定位基准就是加工工件时定位所用的基准。

用夹具装夹时，定位基准就是工件上直接与夹具的定位元件相接触的点、线、面。

根据以上论述，本次设计零件选择大端面、大外圆轴线作为定位基准。

5 确定加工顺序及进给路线
5.1、进给路线
进给路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。

进给路线也是编程的依据之一。

加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。

因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路
线。

依据本次设计零件的特点，选用的进给路线下面将具
体介绍：
（1）加工路线与加工余量的关系在数控车床还未达
到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特
别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。

如
必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。

安排
一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。

①对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线车削大余
量毛坯的阶梯路线图4-1所示按1→5的顺序切削，每次切
削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。

根据数控加工
的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向
和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线(如图4-2所示)
双向进刀走刀路线。

②分层切削时刀具的终止位置当某表面的余量较
多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止
走刀到终点时切削深度的猛增。

如图4-3所示，设以900
主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削
终点依次提前一小段距离e(例如可取e=0.05㎜)。

如果
e=0，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就
可能受到瞬时的重负荷冲击。

当刀具的主偏角大于900，
但仍然接近900时，也宜作出层层递退的安排，经验
表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。

图4-3 分
层切削时刀具的终止位置。

（2）刀具的切入、切出在数控机床上进行加工时，
要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓
的切线方向切入、切出。

尤其是车螺纹时，必须设置升速段δ1和降速段δ2（如图4-4），这样可避免因车刀升降而影响螺距的稳定。

图4-4 车螺纹时的引入距离和超越距离。

（3）确定最短的空行程路线确定最短的走刀路线，除了依靠大量的实践经
验外，还应善于分析，必要时辅以一些简单
计算。

现将实践中的部分设计方法或思路介
绍如下。

①图4-5巧将起刀点与对刀点分离，
并设于图示B点位置，仍按相同的切削用量
进行三刀粗车，其走刀路线安排如下：起刀
点与对刀点分离的空行程为A→B 第一刀为B→C→D→E→B 第二刀为B→F →G→H→B 第三刀为B→I→J→K→B 显然走刀路线最短。

②巧设换刀点为了考虑换（转）刀的方便和安全，有时将换（转）刀点也设置在离坯件较远的位置处。

如将第二把刀的换刀点也设置在图4-5中的B点位置上，则可缩短空行程距离。

③合理安排“回零”路线在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者（特别是初学者）有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”（即返回对刀点）指令，使其全都返回到对刀点位置，然后再进行后续程序。

这样会增加走刀路线的距离，从而大大降低生产效率。

因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即可满足走刀路线为最短的要求。

（4）确定最短的切削进给路线切削进给路线短，
可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等。

在安排粗
加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被
加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失
彼。

图4-6为利用其矩形循环功能而安排的“矩形”走刀路线，经分析和判断后可知矩形循环进给路线的走刀长度总和为最短。

因此，在同等条件下，其切削所需时间（不含空行程）为最短，刀具的损耗小。

另外，矩形循环加工的程序段格式较简单，所以这种进给路线的安排，在制定加工方案时应用较多。

本设计零件的加工刀具进给路线为“沿工件轮廓走刀”和“矩形”，因为本设计零件属于典型轴类零件，结合了螺纹、圆锥、槽、圆弧和孔五个工艺，采用“沿工件轮廓走刀”和“矩形”就会使整个加工过程变得简单易操作。

5.2、确定走刀顺序
①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。

由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。

③先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。

这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。

④基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。

所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。

例如，图2-4配合零件的加工综上所诉：此零件的的加工顺序如下：
工序Ⅰ车左端面，将毛坯车为115mm的棒料
工序Ⅱ左端面打中心孔选用Φ5mm的中心钻（手动钻孔）
工序Ⅲ左端钻孔（钻Φ18mm深-32mm的孔）手动钻孔钻头走刀路线如下图：
工序Ⅳ粗、精车左端内孔至要求尺寸
工序Ⅴ粗、精车零件左端面外圆至要求尺寸
工序Ⅵ调头车右端面将零件车至要求尺寸进给路线如图4-7。

工序Ⅶ调头粗、精车右端面各部倒角、切外螺纹退刀槽、三角形螺纹
图4-7
6 数控机床编程
6.1、数控车床的编程特点
1)在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。

2)由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，都是以直径值表示。

所以直径方向用绝对值编程时，X以直径值表示，用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号(正向可以省略)。

3)为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。

4)由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。

5)编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，因此为提高工件的加工精度，当编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。

大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能(G41、G42)这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。

对不具备刀具半径自动补偿功能的数控车床，编程时，需先计算补偿量。

6.2、数控编程的分类
数控编程一般分为两种：一种是手工编程，另一种是自动编程。

数控编程方法有手工编程和自动编程两种。

对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。

手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。

它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。

由于该零件相对比较简单，所以采用手工编程。

6.3、确定编程坐标系及编程原点
数控机床采用右手笛卡儿直角坐标系，其基本坐标轴为X、Z直角坐标系，相对坐标轴U、W。

编程原点也称工件原点，一般用G92或G54-G59（对于数控
镗铣床）和G50（对于数控车床）设置，但实际加工中常选用无基准刀对刀法。

根据以上可以知道，编程坐标系及编程原点的选择要满足以下几个方面的要求：
(1).所选的编程原点及坐标系要使程序编制简单。

(2).编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置。

(3).引起的加工误差小。

(4).一般回转体零件的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。

6.4、编程中的有关规定
（1）数控车床坐标系：数控车床一般是两坐标机床（X 轴、Z 轴）。

随着数控车床刀架的位置不同，坐标系的方位不同 。

（2）数控车床的编程方式
① 直径编程和半径编程。

刀具接近于工件
时，必须用G01；
② 绝对编程和相对编程。

6.5、基本编程指令
1)．G00与G01指令（快速定位与直线插补），指令格式:G00后面不能跟F 指令
G00 Ｘ(Ｕ)_Ｚ(Ｗ)_；
Ｇ01 Ｘ(Ｕ)_Ｚ(Ｗ)_F_；
2)．G02/G03指令（圆弧插补）
指令格式：
顺时针圆弧插补（G02）与逆时针圆弧插补（G03）的
判断方法：沿着弧所在平面（如ＸＺ平面）的正法线方向
（+Y 轴）向负方向（−Y 轴）观察，圆弧插补按顺时针方
向为Ｇ02，逆时针方向为Ｇ03，如图6-7所示
G02G03⎧⎫⎨⎬⎩⎭R I K ⎧⎫⎨⎬⎩⎭X （U ）_ Z （W ）_
F ＿;。