8-现场预制32m后张法预应力混凝土铁路简支梁工法

现场预制32m后张法预应力混凝土
铁路简支梁工法
铁道部第十八工程局
一、前言
为了保证大秦线一期工程按时架梁，我局四处在沙成组建了桥梁厂，就地预制32m预应力混凝土铁路简支梁。

该桥梁厂以保证质量为中心，充分考虑经济效益，加强科学管理，积极采用新技术，共生产了3640孔梁，孔孔质量良好。

同时，还总结出一套较完整的现场预制后张梁的技术和施工方法。

这套技术相继在第十四、十六、十七、一、三工程局和养马河桥梁厂推广应用，全部取得了显著的经济效益和社会效益。

1991年初，配套技术通过鉴定，与会的专家们认为该技术达到了铁路后张梁现场制造国内先进水平。

二、特点
(一)砂、石料就地取材。

外购附近地方场料，先检验后进货，再抽样验收，可确保材料质量，且价格低廉。

(二)降低工程造价。

仅少数专用设备需外购，其余皆可利用原有设备；制梁厂与铺轨基地毗邻，可共用部分设备，且能够减少一次装卸；由于利用当地材料，可减少运料费用。

(三)有利于采用最新技术、先进工艺和先进设备。

本工法对梁体混凝土早期实行内外蒸汽跟踪养护，钢筋采用整体绑扎吊装就位，还采用了初张法滑移梁、分层节流灌注混凝土、正交试验优化混凝土配合比等50项新技术和新工艺。

(四)减轻铁路运营压力，可按需供梁保证工期，社会效益显著。

(五)现场制梁还具有投资少、见效快、建厂周期短、易建、易拆、易搬迁等优点。

三、适用范围
一般地区在最低气温不低于5℃的季节都可以使用本工法。

建厂规划，视工程需要确定，可以为一座大桥制梁；也可以为一条线，乃至临近数条线生产桥梁。

一般的土建工程队，经过短期培训即可制梁，在生产间隙(或冬季)还可以承揽其它任务。

四、材料及锚具性能
(一)砂、石料应符合JGJ52-79和JGJ53-79标准。

每月抽样鉴定一次。

(二)水泥。

选用525号硅酸盐(或普通硅酸盐)水泥，质量应符合GB178-85标准。

新进料应有试验报告单。

正常使用的水泥，每10～15天取样鉴定一次强度、凝结时间和安定性等指标，出厂超过三个月或受潮结块、强度达不到要求的水泥，不准用于梁体、封端和压浆。

(三)减水剂。

使用广东湛江FDN高效减水剂，掺量0.6%，并须达到JGJ56—84要求。

每月抽检一次掺FDN的水泥净浆流动度、减水率、含气量和混凝土坍落度损失等项指标。

(四)钢筋。

钢号和规格应符合设计要求，技术指标应符合GBI499—84规定。

每60t为一取样单位，进行机械性能和冷弯试验；对φ22(T20Mnsi)mm热轧变形钢筋，须满足屈极点≦320MPa；所有钢筋抗拉强度≦500MPa；其余性能应符合Ⅱ级钢筋规定。

钢筋连接采用闪光对焊，每百个接头取一组(4个)试样，做拉力和冷弯试验。

(五)φ5高强度钢丝。

进厂材逐盘取样检验，各项技术指标须达到GB5223—854标准，即：抗拉强度δb≥1570MPa；屈服度δb≥1330MPa；伸长率(L=100mm)≦4%；弯曲次数≦4次。

(六)锚具。

应以优质炭素结构钢制造；材质需符合GB699—65标准，制造误差应符合设计要求。

锚具几何尺寸和锚圈抗压性能要分批抽样检查HRC=52～58为合格。

五、施工工艺
由于后张梁施工的工序环节多、互相干扰大、技术难度高和工艺较复杂。

故正确选择工艺流程和施工方法、合理配备机具、严格工艺流程、完备各项检测手段，对产品质量、施工安全、生产进度和经济效益等至关重要。

(一)工艺流程(见图1)
图1 32m后张法预应力砼梁工艺流程
(二)施工方法
1.钢筋加工
①钢筋调直：φ6、φ8盘条用单控冷拉调直，Ⅰ级钢筋冷拉伸长率≤2%。

②钢筋连接：闪光对焊。

③钢筋切断：使用切断机，并以槽钢切口、横加挡板台架控制下料长度。

④钢筋弯曲：用弯筋机成形。

使用钢筋夹可一次弯同样根数(8φ6；6φ8；5φ10)。

工班要抽样对照大样检查成型筋。

⑤定位网支座：在40×4mm扁钢模具上，用φ6圆筋电弧焊接成形，成形误差≦2mm，以确保张拉管道定位准确。

⑥钢筋骨架绑扎与安装
在自制的主筋绑扎台(见图2)上绑扎成整体。

绑扎台上开槽口的角钢(图2中的2和5)分别用来控制箍筋和下缘钢筋的间距，中心部位的φ50钢管(图2中的1)用来控制腹板部位的水平筋高度。

为了便于钢筋骨架的整体起吊，在纵向长角钢(图2中的2)下面焊1.50m长的角钢段(每隔2m焊一个，见图2中的3)，其间设合页，使长角钢能够翻。

图2 主体钢筋绑扎台位端视图
道碴槽钢筋骨架在自制的绑扎台上绑扎。

绑扎台的构造见图3，图中：1为50×50×5角钢，全长32.6m(不断开)，上开10mm宽槽口，用来控制挡碴墙箍筋位置；2为φ22钢筋，上焊30×30×3角钢；1、2之间以100mm合页10连接；4为φ50钢管，长32.6m，用承托道碴主筋；5为φ22钢筋，上焊40mm长的30×3 0×3角钢，并与6焊在一起，用来承托4；6为50×50×5角钢，按道碴槽底部轮廊设计，其作
用一是控制纵向钢筋的位置，二是承托钢筋；7为并焊在一起的φ14和φ18钢筋，φ8按纵向分布筋间距
开12mm宽的槽；8为预埋铁件(材料为φ16或2φ8钢筋)，用来固定2、3、7；9为200级混凝土座。

图3 道碴槽钢筋绑扎台侧视图
钢筋整体吊装。

绑扎台座上空横向设置两根H25吊车梁，(见图4)将一片梁的成型钢筋骨架，用两台5t倒链起吊，借助吊车梁上的走行小车和导向滑轮，将钢筋骨架移放到钢筋骨架运送车上，见图5。

然后推送至制梁台座旁。

再由两台5t龙门吊吊放就位。

图4 特制钢筋吊架示意图
图5 钢筋骨架运送车示意图
2.制孔
①胶管及接头处理
制孔使用φ25/50mm8p×18m橡胶管，内穿8φ5高强钢丝作芯筋。

跨中胶管用阴阳接头，即以φ25×100mm胶管分别插入制孔胶管内各50mm，用塑料薄膜包裹2～3层后，用细铅丝捆绑6道并绑上一根长800mm 的φ8mm(或φ10mm)圆筋，以防死弯。

②管道定位。

采用定位网法控制张拉管道位置不超出设计位置误差(6mm)，为此将定位网间距由原设计1.0m，改为0.6m。

当主体钢筋在制梁台座就位后，将橡胶管穿入设计位置，待一侧(梁内侧)边模立完
后，全面检查管道位置。

③拔管。

梁体混凝土灌注完后6～8h内(混凝土强度达4～8MPa)开始拔管。

具体时间随气温而定，一般以拔管后管上无湿浆又不起黑粉为宜。

拔管先后顺序与灌注混凝土先后顺序相同，以1t卷扬机为动力，每次不得超过3根。

3.钢模安装与拆除
均用5t龙门吊和专用吊具进行。

①安装钢模。

先立端模，并将橡胶管分别穿入两端端模预留孔内基本就位，其中一端找准端线位置用底楔子固定，用斜撑调整垂直度并与端模以螺栓穿连(不拧紧)，再立相邻内侧边模并上好联结螺栓，依次立好内侧边模，最后与另一端模栓连。

固定好隔墙连接角钢和端部连接铁，调整好管道位置。

再依次立好外侧边模，上紧端模螺栓和斜撑，两端模间上口拉2根拉杠，以控制上口梁长。

拉好纵向中线，以外侧斜支承逐块反复调整钢模垂直度和上口中心偏离值。

直至合格后上紧扣铁。

道碴槽钢筋整体吊放就位后，依次立好道碴槽内模，上好泄水管和挡碴墙隔缝板，上齐并紧好上部杆件，最后放置下部隔墙胶盖。

为防止漏浆，底模升降段接缝处垫油毡或水泥袋纸；三块钢模相交处(边、底、端和边、边、底)的缝隙，用薄海棉或湿水泥袋纸堵塞；端模预留孔与橡胶管间隙，以湿水泥纸顺圆周堵塞。

②钢模拆除。

梁体混凝土灌注完2～4h后，即可拆除固定支撑板、隔墙联结角钢(或连接板)、封端预埋螺帽等和下隔墙盖板。

同时具备下述三个条件时，即可拆除钢模：梁体混凝土强度须达到设计强度的80%；混凝土龄期不少于60h；混凝土与环境温度差不大于20℃。

拆模顺序
揭去蒸养盖布后，先拆端模(以便于早穿钢丝束)，然后松开底部楔子、扣铁，拆U形螺栓、泄水管固定件和上部拉杆，再拆三墙(内、外、端)内模，最后拆侧模。

拆侧模，要先挂好吊具，再卸掉斜撑，内外侧逐块对称拆除。

一块侧模用2台5～10t螺旋千斤顶同步施顶，拆外侧模时千斤顶以内模支柱为支撑点；拆内侧模时以外侧挡碴墙为支撑点。

待钢模脱离梁体5～10mm即停止施顶。

由5t龙门吊将钢模吊靠在模板支架上，并用U型插环固定。

拆模过程中，禁用大锤敲击模板或用撬棍插入梁模间撬开模板。

4.混凝土施工
①梁体混凝土
由拌合楼出料后，卸入矿用斗车架上特制铁斗内，在762mm轨道上以人力推至制梁台座一侧，由5t 龙门吊起吊铁斗向钢模内分层节流灌注，将道碴槽水平筋以下部位连续灌注完。

每片梁的侧模外共设置64～72台附着式震动器(激振力15KN，振动频率2850次/min，振福为13mm) 呈梅花形布置。

梁体混凝土灌注工段见图6。

图6 梁体灌注混凝土工段正视图
混凝土震捣，按震动阶段分为导震、特震、重震和一般震四个区域。

每灌注一片梁，每台震动器累计震动约8～12次，累计震动时间约310～410s。

混凝土灌注顺序及振动时间见图7。

震动时间和次数，依混凝土密实度而调整，密实的标准是：下部排气孔出浆；混凝土不再下沉；不再冒泡。

特殊情况下，辅以插入式震捣器。

道碴槽混凝土水平筋以上部位，用插入式震捣器，震捣后为防止表面裂纹，要二次压光。

图7 32m砼梁灌注顺序及震动时间示意图
②梁体混凝土养护
混凝土灌注完毕即用帆布围盖。

早期蒸汽跟踪养护，以4t蒸汽锅炉供汽，管道接入制梁台座基坑两侧壁上，用压力式温度表测定梁内及蓬内温度。

依混凝土凝结硬化原理，蒸汽养护分为静停，升温，恒温和降温四个阶段。

静停：从围盖帆布和安设温度表开始6～8h内，温度控制在20～25℃(当气温较低时，需放入少量蒸
汽调温)。

待混凝土强度达到4MPa，抽拔制孔胶管后即可升温。

升温：升温速度不超过5-8℃/h，持续4-6h，升温至60℃。

恒温：温度控制在60±5℃，保持22～26h。

混凝土强度达设计强度的70%以上时，开始降温。

降温：前4h按5℃/h降温，以后按10℃/h降温，全过程约10h。

并控制梁内、外温差在5℃以内。

温度表一般布设在三处：两端各一处，探头插入张拉孔内1.5m以上处测梁体内温，孔口以棉纱封堵；另一处在梁跨中部侧模外高约1.50m处，测蓬内蒸汽温度(外温)。

每小时测一次温并做好记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节内温来加速混凝土硬化，提高混凝土早期强度。

日平均气温在18℃以上时，可不送蒸汽，以布棚自然养护，此时梁体内温可达60℃左右，60h后混凝土强度可达设计强度的80%。

梁体拆模后，洒水养护14d，白天每2h、夜间每4h浇水一次。

气温低于5℃时，不浇水。

5.张拉工艺
①制作钢丝束
人工拖拉钢丝，每次4～6根。

剔除死弯，以加挡板的槽钢台座控制下料长度，为方便作业统一按33.85m 下料，并用绑扎丝每1.5m捆绑一道，分层放于平台方木上，方木间距≤10m。

②穿束
先清除支承板上的残留砂浆并修正管口，然后人工抬运并穿入。

抬运支点间距＜3.0m，端部悬出长度＞1.5m。

③张拉
采用拉丝式体系，使用锥销锚。

用BZB-72型高压变量油泵供油，YZ-85型三作用千斤顶施加张拉力，配以0.4级精密压力表监控。

以初张和终张拉两个阶段完成。

在制梁台座上，当端模拆除后(梁体混凝土强度已达设计值的80%或以上)，自梁底起先张拉10束(以便移梁时承受梁本自重)，称初张。

移梁至存梁场后，待混凝土强度达设计值(龄期28)，最后全部预施应力，称张拉。

张拉前，千斤顶和油表配套检验，其系数≧1.05，一般应在1.03以下。

正常情况下，千斤顶每月校正一次；油表每周校正一次。

高压油泵安全阀压力值，应调节并固定在千斤顶张拉额定拉(压)力(一般为45MPa)以下为安全。

张拉要求：同束钢丝以两端钢丝伸长值作校核。

张拉顺序：从梁底向上对称张拉。

张拉操作程序：画出锚圈定位线，安装锚具和千斤顶，理顺钢丝使之进入分丝槽和卡丝盘内。

接通油路、电路，开启主缸由油嘴进油，打开副缸油嘴回油，将主缸外壳拉离副缸翼板约40mm后停机。

分丝于卡丝盘的半圆槽内，用手将铁楔顶进，扶正锚具并对中，继续开机(主缸油嘴进油，副缸油嘴回油)，当拉力达50kN(以油表读数3MPa为准)时，停机。

以石笔(或粉笔)在钢丝上距支承板100mm处，画出一道起始标距线，再用小锤将全部铁楔子打紧。

继续开机，达设计拉力值(初拉320kN；终拉597.5kN)后，停机，立即测量两端标距线内尺寸并记录(此时当油表压力下降时，再补拉至设计值)，保持压力5min，并以张拉力的60%进行压销(主缸油嘴保压，副缸油嘴进油)，然后，主副缸嘴立即回油，整机复位，进行下一束张拉。

张拉注意事项：
按设计拉力，钢丝伸长值两端合计约为173～181mm，在此限±5%为合格，超出此限时应查明原因。

初张拉时，张拉至320kN后即可压销，不需保压。

初拉过的钢丝束。

在终拉(重复张拉)时，张拉至340kN 才画出100mm起始标距线。

其余与终拉同。

当对位的两端压力表读数，相差＞0.5MPa时，两端应同时更换油表，重新张拉。

张拉时应符合下列要求：
高强钢丝伸长值，不得超过理论计算值的5%；
高强钢丝的回缩量，两端之和不大于8mm；
锚固后的锚塞外露量，每端应大于3mm；
每束高强钢丝的断滑丝数，不能多于1根；
每片梁的断滑丝根数，不得超过该梁高强钢丝总数的3‰，即1根；
梁体上拱度温差，不大于设计拱度的10%
张拉中的情况(含断滑丝及处理情况)和数据，应随时做好记录。

终张拉后，经检查并确认全部合格，方能割去超长部分高强钢丝，留存长度自锚塞尾端起，应大于30mm。

6.移梁入存梁场地
每片梁重109.88t，用自制(仿苏万能杆件拼装)2台65t简易龙门吊同步起吊(吊点距梁端0.6～0.8m)，将梁放在铁路平板车上，用内燃轨道车牵引送至后梁场，由存梁场地的2台65t简易龙门吊卸下置于滑梁轨道表面的、中心间距为27.8m的两块滑梁板上。

滑梁板为880×600×12mm钢板，板下两侧各焊一块43kg/m轨用鱼尾板，鱼尾板两端又与板上横挡铁固定焊接。

每块滑梁板平放于一股滑梁轨面上，每股由3根43kg/m轨并排组成，钉在横置密铺木枕上，下面再纵向密铺一层木枕，基础为压实填土。

钢轨用鱼尾板连接，轨缝用电焊堆平并用砂轮磨光，轨缝错开设置。

滑梁时，在梁端附近各用一根千斤绳绕梁横断面一周(梁角部位垫铁瓦保护)，用2台慢速卷扬机异步牵引。

牵引点距梁底以上≧0.2m；场内存梁梁端间净距3.0m，以便于终张和压浆作业。

7.压浆
终张拉后，采用一次压浆工艺。

用自制灰浆拌合机，以HB6—3灰浆泵压浆(400#素灰浆，水灰比(0.4～0.45)。

压浆前，应设置好一片梁的压浆螺栓和密封件。

密封件为：两端带有连接管的旋塞阀门(X1W-1Dg/4in)，一端连接压浆管，另一端通过扣在紧贴于锚圈U型胶圈上的扣碗与锚塞预留压浆孔相接。

当一端压浆另一端冒出浓浆后，关闭旋塞并保压0.6～0.8MPa1～2min。

压浆顺序自下而上逐孔进行，一片梁应连续压完。

8.梁体封端
用自制封端钢模，分上、下2块和对应的加力架。

固定于预埋在梁端两侧的4个φ24螺帽上。

顶部与底部分别借助于端墙和支座螺栓加固，见图8。

图8 封端模板组装图
为控制梁长不超限，端部封堵混凝土端面应较设计端面位置内移4mm(两端共计8mm)上部封端两侧均加T型胶条，防止漏浆。

封端混凝土设计为400#，为使颜色一致和施工方便，实际使用梁体混凝土500#。

使用机动翻斗车运输，人工灌注，插入式震捣器震捣，24h后拆模，洒水养护14d。

9.防水层与保护层
①防水层。

三油两布冷作施工，材料为玻璃纤维布和AB液混合防水涂料。

涂AB液要均匀，每层厚0.3～
0.5mm，玻璃纤维布铺设要平整，无皱纵和无气鼓，且要铺至嵌口，搭接宽度不少于15cm。

铺设前道碴槽面修凿平整，清扫干净且应干燥。

防水层施工完毕经自然干燥后，才可进行保护层施工，未干时遇降雨要遮盖。

②保护层。

为4cm厚200#铁丝网小石混凝土。

铁丝网系用18#铁线在编织台上编织，网孔25×25mm，每块网宽1550mm，长8100mm。

每片梁用4块。

施工时，先在干透的防水层上铺2cm厚混凝土，再铺铁丝网，然后补足混凝土，最后用长为1.6m靠尺刮平，用抹子压实抹光，终凝前再压光2次。

塑料薄膜覆盖，浇水养护7d。

10.预埋件加工
①支座板加工。

板边缘差及支座螺栓位置偏差，均小于2mm。

除使用标准样板放样外，还用标准模具、夹具加工，克服焊接变形，保证加工精度。

支座板下料后，在工作平台上逐块调平。

焊接支座螺栓时，放在模具上，上紧夹具，分块分段焊接。

焊毕自然冷却后，松夹具检查核正，达到标准后入库待用。

支座加工模具见图9。

图9 支座加工模具图
②U型螺栓加工。

为控制两肢距离，车丝弯曲成形后，放入焊在工作平台上的标准肢距钢管口，逐个检查，能放入的即为合格，否则应调整。

U型螺栓外露长度控制。

合格的U型螺栓放在短筋焊接架上，在每肢距螺栓头70mm处，各焊1根φ6×60mm短筋。

立模固定U型螺栓时，只要短筋紧靠钢模内侧即可保证外露长度合格。

③隔墙联结铁。

用模具放样钻孔。

放入专用焊接架内焊接，控制成形尺寸。

六、机具设备
(一)模具、量具、工具和夹具，见表1。

(二)主要生产设备，见表2。

(三)实验设备、检验器具，见表3。

表1 主要工艺装备表
表2 主要生产设备表
表3 主要试验设备和检验器具表
七、劳动组织
后张梁的工序定员人数，与计划日产量和工作熟练程度有关。

(一)在施工人员仅经短期培训情况下，每天制梁1孔，直接生产人员415人。

(二)经半年实际操作后，每天制梁1孔，直接生产人员为343人，其中：
1.钢筋加工71人
(1)钢筋调直(1组)5人。

负责φ6×φ8筋搬运、切断、堆码、回收钢筋头和机具保养维修。

(2)钢筋调直(2组)1人。

负责φ10筋搬运、切断、堆码、回收钢筋头、机械保养及维修。

(3)钢筋切断(1组)3人。

负责φ6、φ8筋搬运、切断、分类堆放、回收钢筋头、机械保养及维修。

(4)钢筋切断(2组)3人。

负责φ10筋搬运、切断、堆放、回收钢筋头、机械保养和维修。

(5)钢筋弯曲8人。

负责φ6、φ8，φ10筋搬运、弯制、校正、堆码、机具保养和维修。

(6)对焊、制圈2人。

负责钢筋搬运、对焊切断、用φ3高强钢丝制作弹簧圈。

(7)定位岗制作5人。

负责搬运、下料、焊接、校正、堆码、模具维修。

(8)主体钢筋绑扎22人。

负责搬运料、切断铁丝、绑扎、钢筋骨架吊上运送车、现场清理。

(9)道碴槽钢筋绑扎9人，任务同上。

(10)主体钢筋就位7人。

负责切断铁丝、立安隔墙连结板、绑砂浆垫块、钢筋骨架运送及就位。

(11)道碴槽钢筋就位6人。

任务同上。

2.制孔12人
(12)穿橡胶管9人。

负责搬运、穿管、接头连接调整管道。

(13)拔橡胶管3人。

负责拔管、整理、堆码、制新、换旧、机具维修。

3.模板43人
(14)立端、侧钢模9人。

负责喷隔离剂、备料、立模、检查、调整、上紧固件、上隔墙盖板。

(15)拆端、侧模7人。

负责拆模及隔墙盖板、螺栓过丝、斜拉杆整修及堆码。

(16)立道碴槽模板7人。

负责备料、立三墙内模、上U型螺栓、泄水管、伸缩缝板和上口拉杆。

(17)拆道碴槽模板3人。

负责拆模、螺栓过丝、上口拉杆整修及堆码。

(18)安支承板、支座板4人。

负责运料、焊紧固螺帽、底模整修及涂隔离剂、端头升降。

(19)钢模整修7人。

负责清除残浆、更换胶条、校正变形、补强焊接。

(20)龙门吊司机6人。

负责立、拆模、钢筋就位、混凝土灌注等吊运，以及机械保养和维修。

4.混凝土75人
(21)库内水泥入罐12人。

负责平车装运、拆袋倒罐、库内散水泥清理装袋、收袋、管道维修。

(22)机械司机3人。

负责空压机、输送泵掌机、清泵房水泥、安拆管道、机械保养维修。

(23)混凝土拌合站6人。

负责配制减水剂、掌机、按单配料、机械保养维修。

(24)混凝土运输16人。

负责推斗车运送、清整小轨道、清修斗车、清道旁积碴。

(25)梁体混凝土灌注4人。

负责清钢模内杂物、按顺序下料，掌握震动程度、临时按需插入震捣。

(26)混凝土灌入值班5人。

负责堵漏、更换震捣器、检查拧紧紧固件、振动台安拆与操纵。

(27)道碴槽混凝土灌注5人。

负责混凝土下料、摊平、插入式震捣、抹平压实二次。

(28)盖拆盖布6人。

负责蒸养罩架安拆维修、盖拆盖布、晾晒、补修。

(29)供蒸汽9人。

负责锅炉使用与保养、保证蒸养用汽、软水处理、澡堂管理。

(30)蒸养值班3人。

负责安拆管理温度表、养护记录、控制温度、封堵漏汽处。

(31)浇水养护6人。

负责接拆保管水管、按时水养梁体封端、保护层混凝土。

5.吊滑梁17人
(32)存梁8人。

负责运安滑梁板、接通滑道、轨面涂油、梁体吊装落滑、机具转移与保管。

(33)外运装车8人。

负责接通滑道、涂油滑出、吊装校正加固、机具转移与保养。

(34)轨道车司机1人。

负责存梁牵引、车辆维修。

6.张拉45人
(35)制作钢丝束7人。

负责搬运钢丝、拉直下料、绑扎成束、堆码平顺、清理回收废钢丝。

(36)穿钢丝束7人。

负责清除支承板残浆、运与穿钢丝束。

(37)初张拉7人。

负责领运锚具、处理孔道断滑丝、张拉机具转移维修校正、回收废钢丝。

(38)终张拉21人。

任务同上。

(39)割断筋1人。

负责搬运气割器具材料、割去与回收超长钢丝、处理孔道、零星焊割。

7.压浆9人
(40)压浆9人。

负责装卸保管水泥、配料拌浆、顺序压浆、冒浆回收、清洗压浆器具和梁头、机具转移保养维修。

8.封端5人
(41)封端4人。

负责钢筋绑扎固定、模板立拆转移、混凝土灌注捣固、表面补修、机具保养维修。

(42)机动翻斗车司机1人。

负责运封端混凝土与压浆水泥。

9.防水层与护层15人
(43)防水层2人。

负责领运料、装卸与涂刷AB液、铺玻璃纤维布、清除梁体污染、干燥前防雨。

(44)编钢丝网3人。

负责领料编织入库。

(45)保护层10人。

负责混凝土备料、机械拌合与运输、灌注、铺铁丝网、放置泄水管盖、二次压光。

10.预埋件及其他51人
(46)预埋件制作19人。

负责支承板、支座板、U型螺栓、隔墙连结板(角钢)、焊接板、横向盖板等加工制作、车、刨、铣床和电气焊机具保养维修。

(47)预制纵向盖板3人。

负责备料、切绑钢筋、拌混凝土并浇筑、浇水养护、立拆修模、配件制作、蒸养堆放。

(48)预制砂浆垫块3人。

负责立拆修模、配件制作、蒸养堆放。

(49)安装桥牌，上螺帽3人。

负责桥牌涂漆描字安装、梁体喷号、U型与支座螺栓过丝涂油带垫上帽包裹。

(50)梁体补修2人。

负责外表缺陷补修、清除连接铁残留砂浆。

(51)电工值班7人。

负责配电房及外线值班、机械设备电器故障排除、修震捣器。

(52)抽水机等司机8人。

负责生产生活供水、装载机倒料、吊车装卸。

(53)修理工等6人。

负责各种机械设备修理、零星加工。

(54)静载试验(临时抽人)。

负责立拆加力架、千斤顶装卸与校正、试验梁入出试验台。

(三)若计划日产量低于1孔，在每孔梁用工要相应增加。

如3天制2孔安排劳力，比每天制1孔要多用13工天。

上述工序定员是按现场实际工作条件、既定的工作数量和施工方法，以实际测定为主要依据，并参照有关定额标准和其他厂劳力组织而确定。

使制梁各工序的流水作业，能同步协调进行。

八、施工注意事项
(一)采取有效措施，加强施工制梁控制，预防梁体裂纹
1.预防张拉前腹板竖向裂纹
严格控制蒸养过程中内、外温差和升降温度。

棚内钢模表面温度与棚外气温差≧15℃时，才可拆除盖布；拆除盖布后应迅速去掉模板底脚楔子和扣铁，以便降温中混凝土和钢模同步收缩；拆模时内外侧模要交替拆卸，以减少拆模时产生梁体横向弯曲应力。

2.预防张拉后梁体水平裂纹
两支承板间外侧焊接4～5根φ22×300mm圆钢，以扩大受力面积提高承载能力，保证梁端部钢筋到位，确保混凝土震捣密实，将支承板下的弹簧圈与梁端部钢筋绑在一起。

支承板间加强筋布置见图10。