复合盾构施工系列工法34页(掘进 始发 过站 到站)_secret

复合盾构施工系列工法
前言
随着城市轨道交通事业的快速发展，盾构法施工技术以其较高的安全性、可靠性及对周边环境适应性强、工程进度快等特点在地铁建设中得到广泛应用。

盾构法一般适应于比较均一的软土、软岩地层或砂层及其互层，在比较均一的地层中采用盾构法施工隧道，其掘进方式及掘进模式相对简单单一、掘进参数相对稳定、因此其技术也比较简单；但在软硬不均、变化频繁、复合交互，且岩石强度差异大的地层中应用盾构法修建城市地铁隧道就复杂得多；在软硬互层的地层中进行盾构法隧道施工，如何判断地层的变化并及时有效的转换到合理的掘进模式，如何合理的选择掘进模式来满足环境保护的要求等成为迫切需要解决的问题，而且在此类地层中修建盾构隧道已成一个趋势。

xx地铁xxxx盾构区间工程地质条件复杂，各种地层相互交错、软硬不均、岩石强度差异大，区间隧道穿越范围内的上方建（构）筑物密布。

隧道所穿越的地层主要有<5-1>残积土可塑层、<5-2>残积土硬塑层、<6>全风化岩、<7>强风化岩、<8>中等风化岩、<9>微风化岩；岩性主要为含砾粉砂岩、含砾粗砂岩。

围岩强度从20kpa～76.2MPa不等，差异极大，因此施工中引进了2台复合式盾构，复合盾构主要是指盾构机的最大特点具有复合性：一是刀盘布置与刀具的可更换性，使得盾构破岩方式既可采用滚压破岩，又可采用切削破岩，或者是二者的复合；二是掘进模式的复合性，根据被掘进地层的岩土特性可分别采用敞开式、半敞开式或土压平衡模式掘进，且各种掘进模式能够进行快速转换。

xx有限公司在承建xx地铁xx【xx站～xx站区间】盾构工程中，组织科研及工程施工技术人员对此进行了研究，为盾构机实现快速掘进、高效优质建设该工程创造了条件，并在xx地铁三号线【xx～xx区间】盾构工程施工中进行了完善，在此基础上经总结形成复合盾构施工系列工法。

第一节复合盾构的掘进施工
一、掘进施工的特点及适用范围
1、复合盾构掘进施工应保证连续可控，各子系统同时运转、各配套工序有序进行，且要求达到施工速度快。

2、掘进施工应能适应性不同地层，并可以根据不同地层的特点灵活地选择掘进模式与掘进参数，以满足高效率、低成本的目标。

3、通过掘进参数的调整，能有效控制地层沉降，既确保施工安全，又要保证地面建（构）筑物的安全。

复合盾构的掘进适用于在不同地层中采用复合盾构或土压平衡盾构机施工的城市地铁、铁路、公路、水工隧道等地下工程。

二、施工工艺
（一）工艺原理（见图1）
1、敞开式掘进模式（OPEN）
盾构机切削下来的渣土进入土仓后即被螺旋输送机排出，土仓内仅有极少量的渣土，土仓基本处于清空状态，掘进中刀盘和螺旋输送机所受反扭矩较小。

由于土仓内无压力，所以不能支撑开挖
面地层和防止地下水渗入。

该模式适用于能够自稳、地下水少的地层。

2、半敞开式（SEMI-OPEN）
半敞开式又称为局部气压模式。

掘进中土仓内的渣土未充满土仓，尚有一定的空间，通过盾构保压系统向土仓内输入压缩空气与渣土共同支撑开挖面和防止地下水渗入。

该掘进模式适用于具有一定自稳能力和地下水压力不太高的地层，其防止地下水渗入的效果主要取决于压缩空气的压力。

3、土压平衡模式（EPB）
土压平衡模式是将刀盘切削下来的渣土充满土仓，通过推进操作产生与掌子面土压力和水压力相平衡的土仓压力来稳定掌子面地层和防止地下水的渗入。

该模式主要通过控制盾构推进速度和螺旋输送机的排土量来产生压力，并通过测量土仓内的土压力来随时调整盾构推进速度和螺旋输送机的转速，控制出渣量。

该掘进模式适用于不能自稳的软土和富水地层。

（二）施工流程（见图2）
（三）施工方法
根据不同地段的工程水文地质情况，确定掘进推力（P）、掘进扭矩（T）、刀盘转速（R）以及由此控制的掘进速度（V），确定满足掘进速度下的螺旋输送机的转速（r）、注浆速度（q）和注浆压力
（P）等掘进参数。

在施工期间，对掘进参数进行动态管理，结合地面监测反馈信息及时进行分析总结，再对掘进参数进行优化。

1、不同掘进模式的掘进参数选择
1.1 稳定地层的盾构掘进参数
在稳定地层中盾构掘进可采用敞开式。

为控制因地下水的流失造成较大的地表沉降，有时要建立局部气压，这时则采用半敞开式模式掘进。

⑴主要掘进参数的选择
推力的大小决定刀具的贯入度，推力越大，刀具的贯入度越大，刀刃间破裂的岩块就大。

刀具的贯入度不宜大于15mm，推力800～1200t。

对于脆性岩石（如花岗岩、砾质砂岩、大理石等）高转速破岩更为有利，刀盘转速一般为3～5rpm，而对于韧性岩石（如页岩、粉质砂岩等）刀盘转速不宜太高，刀盘转速一般为2～3rpm。

在8、9号地层施工中，采用的刀盘转速为1.8～2.6rpm，扭矩为300～400t.m掘进，掘进速度可达到20～30mm/min。

在工作面能够自稳，但节理裂隙发育而地下水不丰富的不均质岩层中掘进，一般采用较低的转速和较大的贯入度。

在泥质、粉质砂岩中，如节理裂隙较发育，掘进时刀盘转速宜控制在1.0～1.5rpm，推力可达到800～1000t，掘进扭矩可维持在400t.m左右，掘进速度可达到30～40mm/min。

在节理裂隙发育的岩层中掘进，如果地下水比较丰富，此时应采用半敞开模式掘进或土压模式掘进。

半敞开模式的掘进参数中，渣仓内压力依据地下水压而确定。

在隧道上覆岩土层厚度大于9m、地下水位位于地表以下1.0～2.0m时，上部压力一般为1.2～1.5bar，推力调整为1000～1300t，其它掘进参数如扭矩、刀盘转速、排渣速度、注浆压力与此类地层中敞开式掘进一样。

⑵螺旋输送机转速
在敞开模式掘进中，螺旋输送机的转速的调节是依据掘进速度和渣仓内压力传感器显示的压力进行调整，但不得低于5rpm。

在半敞开模式掘进中，螺旋输送机的转速的调节也是依据掘进速度和渣仓内压力传感器显示的压力进行调整，主要是要达到与掘进速度相匹配的出渣速度，同时要保证螺旋输送机出料口处不发生喷涌现象。

⑶同步注浆参数
同步注浆的主要作用是尽早充填管片与围岩间的间隙，确保管片环获得早期稳定，改善管片环的受力条件，防止管片局部破损，有利于盾构掘进方向的控制。

在稳定岩层中，盾构施工同步注浆的注浆压力控制在2.0～2.5kg/cm2。

为了保证注浆的连续性，每环掘进前期的注浆压力宜稍低一点，后期注浆压力再提高到设计压力值。

同步注浆的速度q（L/min）应与盾构掘进速度相匹配。

如盾构开挖直径为6.3m，管片环的外径为6.0m，在稳定地层的每延米环形间隙注浆量为3.5m3/m，由此可根据盾构掘进速度确定同步注浆的速度。

1.2 不稳定地层的盾构掘进参数
⑴主要掘进参数
在不稳定地层中掘进，必须采用土压平衡模式掘进。

该模式的掘进参数关键是渣仓内土压力值的确定。

掘进推力的确定主要取决于破岩方式以及为稳定地层所需的土压力。

在xx盾构工程中，不稳定地层掘进建立的土压力为1.6～2.2 kg/cm2，掘进推力约为1200～1600t之间。

不稳定地层掘进的扭矩约为320～412t.m，刀盘的转速为1.6～2.2rpm，在实际施工过程中需要进行不断调整。

在不稳定地层中盾构掘进的扭矩与转速的关系和在稳定地层中掘进一样，只能通过不断地调整刀盘转速达到使驱动扭矩满足掘进要求。

⑵渣土改良
渣土管理是土压平衡掘进模式的关键管理要素。

在掘进过程中，必须经常检查掘进速度与螺旋
输送机出渣速度是否匹配。

在土压平衡模式掘进中，渣土的性状（流动性和止水性）对盾构掘进影响很大，掘进中必须使用泡沫剂进行渣土改良，防止刀盘前方和渣仓内形成泥饼。

每延米掘进的泡沫剂消耗量为24L/m。

其中：在8、9号地层掘进时泡沫剂的消耗量稍低，约为18L/m；在5、6、7号地层的泡沫消耗量约为28L/m。

渣土稠度小于8cm时会形成泥饼。

渣土稠度控制在12～20cm时出渣效率较高，渣土稠度大于25cm时容易产生喷涌现象。

⑶同步注浆
在不稳定地层中的掘进施工，壁后注浆的质量对盾构隧道的影响较大。

施工中采用非惰性浆液同步注浆技术，浆液为水泥砂浆，并掺加了粉煤灰和稳定剂等材料。

浆液初凝时间在4～8小时内可调，终凝强度大于5Mpa。

为了防止过大的注浆压力造成管片局部错台和损坏，非惰性水泥系砂浆的同步注浆压力不宜大于5 kg/cm2，注浆压力一般控制在2～3 kg/cm2。

在管片安装过程中，为保持注浆管路的畅通，可以适当地提高注浆压力，但注浆压力不得超过4 kg/cm2，由此可以保证注浆量不低于理论量的1.3倍。

施工证明，采用上述参数进行非惰性浆液同步注浆对抑制地层下沉效果明显。

1.3 软硬交错（互层）地层的盾构掘进参数
在软硬互层地层中施工掘进参数变化较大，必须控制转速、适时地调整掘进推力。

为了防止刀盘振动和刀具受力的过大波动，一般宜采用较低的转速1.0rpm左右，且贯入度不宜超过5mm。

2、掘进模式的转换
2.1 敞开模式与半敞开模式的相互转换
敞开式向半敞开式转换主要要确保渣仓内能够保住气压，确保压缩空气不会通过渣土沿着螺旋输送机逃逸。

渣仓内的渣土高度应高出螺旋输送机进料口的上部2～3m，即渣土高度应略为低于人仓密闭门的底部。

掘进中需要不断地向渣仓内补充压缩空气，以稳定土仓压力。

半敞开模式向敞开模式转换主要是要尽快地降低渣仓内的压力，同时降低渣仓内的渣土高度。

因此，要加大螺旋输送机的转速，并将螺旋输送机出料口的开启度加大，以利于渣土的排出。

即使是在敞开模式下掘进，也应在渣仓内保留一些渣土，否则螺旋输送机的出渣效率极低，通常应保持渣仓内的渣土高出螺旋输送机进料口约1m的高度。

2.2 敞开模式与土压平衡模式的相互转换
敞开掘进模式向土压掘进模式转换的过程主要是要尽快建立所需的土压。

一般先停止螺旋输送机出渣，使掘进切削下来的渣土尽快填充敞开模式掘进时渣仓内的空间，并使渣仓内的渣土受到挤压而形成土压支撑工作面，以保持工作面及地层的稳定。

当渣仓内的土压达到掘进设计土压值后，再开启螺旋输送机进行排土出渣，并使出渣速度与土压掘进模式的掘进速度所切削下来的渣土量相平衡，以保持土压的稳定。

土压平衡掘进模式向敞开掘进模式转换的关键是尽快降低渣仓内的土压力。

主要技术措施为加大螺旋输送机的转速，以加大出渣速度而降低渣仓内的压力，同时有利于掘进切削下来的渣土能顺利地进入渣仓。

2.3 半敞开模式与土压平衡模式的相互转换
半敞开掘进模式向土压平衡掘进模式转换的主要目的是防止地下水渗入渣仓。

在地层不稳定时，要提供足够的平衡压力，必须将渣仓内压缩空气所占住的空间用渣土替换。

转换过程中，减小螺旋输送机的出渣速度，用增加的渣土来加大渣仓内的压力，使渣仓内的空气以逃逸的方式进入地层，从而建立土压平衡掘进模式。

模式转换中如果发生喷涌现象，必须注意控制出料口的开启度，同时协调好螺旋输送机的转速，必要时可以停止螺旋输送机的转动进行掘进。

土压平衡模式向半敞开模式转换主要是将压缩空气置换出渣仓上部的渣土，一般是缓慢加大螺旋输送机的转速以加大出渣速度，从而降低渣仓内渣土的高度。

同时，向渣仓内注入压缩空气，以使渣仓内的最小压力不低于设计值，在空气与渣土的置换过程中，出渣速度要与掘进速度所切削下来的渣土量和注入压缩空气的量之和相匹配。

3、方向的控制与调整
3.1 采用VMT隧道自动导向系统和人工测量辅助进行盾构姿态监测
该系统配置了导向、自动定位、掘进程序软件和显示器等，能够适时显示盾构机当前位置与隧道设计轴线的偏差以及趋势。

随着盾构推进，导向系统的测量仪器及后视基准点需要前移，必须通过人工测量来进行精确定位。

为保证推进方向的准确可靠，每周进行两次人工测量，以校核自动导向系统的测量数据，并复核盾构机的位置、姿态，确保盾构掘进方向的正确。

3.2 采用分区调整盾构推进油缸推力来控制盾构掘进方向
根据线路条件所做的分段轴线拟合控制计划、导向系统反映的盾构姿态信息，结合隧道地层情况，通过分区操作盾构机的推进油缸来控制掘进方向。

但每环掘进时对盾构竖直和水平方向姿态的调整量不得超过6mm，以避免管片受力不均匀而产生错台。

在上坡段掘进时，适当加大盾构机下部油缸的推力；在下坡段掘进时，则适当加大上部油缸的推力；在左转弯曲线段掘进时，则适当加大右侧油缸推力；在右转弯曲线掘进时，则适当加大左侧油缸的推力；在直线平坡段掘进时，则应尽量使所有油缸的推力保持一致。

在均匀的地质条件时，保持所有油缸推力一致；在软硬不均的地层中掘进时，应根据不同地层在断面的具体分布情况，遵循硬地层一侧推进油缸的推力适当加大，软地层一侧油缸的推力适当减小的原则来操作。

在中——微风化岩层段掘进时，必要时可伸出盾体上的两个稳定器来撑紧岩壁，减小推进时盾构震动，防止发生盾构机滚动偏差。

4、刀具更换
4.1 刀具更换原则
正确及时地更换刀具，可以减少刀具的非正常损坏及意外停机换刀时间，达到提高设备利用率、降低刀具损耗的目的。

刀具更换应遵循“合理、批量、快速”的原则。

⑴“合理”原则
刀具更换的“合理”原则主要有两方面：一是刀具类型与地质的适应性；二是刀具更换计划的合理性。

刀具类型是否适应被掘进的地层岩性。

在硬岩地层中掘进应以滚刀破岩为主，软岩地层中以切刀和齿刀为主，施工中应根据地层性质选择刀具的配置，以确保刀具对地层的适应性和施工的可靠性。

根据地质情况及刀具使用时间预估刀具磨损量，提出合理的刀具更换计划，正常磨损换刀的极限值：中心双刃滚刀25（20）mm，正滚刀25（20）mm；边滚刀20（15）mm，括号内数字为实际换刀控制值。

刀圈磨损应在可控范围内，保证刀盘和刀具的良好性能满足掘进要求，新旧刀具刀圈安装过渡合理，软岩地层控制在10mm内，硬岩地层控制在6mm内，防止刀具局部受力造成意外损坏。

非正常损坏换刀：当滚刀挡圈断裂或脱落；滚刀刀圈断裂或偏磨；滚刀刀体漏油或轴承损坏；直齿刀、扇形刮刀断齿或脱落时应及时更换刀具。

⑵“批量”原则
为了保证刀具破岩的效率，减少刀具更换频率，有计划地进行批量换刀，具体为边刀批量，正滚刀批量，中心刀批量，刮刀切刀批量。

⑶“快速”原则
由于刀具更换在近似密闭的仓内进行，前部为掌子面，地质的不可预测因素客观存在，为了保证换刀人员和机械设备的安全，采用快速有效的换刀。

4.2 刀具更换方法
当盾构机在硬岩或自稳能力较强的地段掘进时，因地层本身有自稳能力，不需要在土仓蓄压以提供额外支撑压力，这种情况下可在无压下直接进入刀盘作业。

当盾构机在软岩、含水丰富地段掘进时，土层无自稳能力，必须由盾构机来提供使地层稳定的
支撑压力（EPB），这种情况下需采用带压进舱模式来进行土仓内的各项工作。

5、运输方式
洞内水平运输采用重载编组列车运输，编组列车长54.6m，由九节车辆组成，分别是一辆35t 交流变频机车、五辆18m3矿车、一辆砂浆车和两辆管片车，运输线路为43kg轨的单线，一个掘进循环的材料和渣土由编组列车一次运进与运出。

垂直运输由两部分组成：一是材料（管片、轨料、油脂油料等）的组织由15t单梁门吊负责，二是渣土的提升，由两台40t双梁悬臂门吊负责，先进行垂直提升，然后水平移动到悬臂卸渣平台侧卸渣土。

三、机具设备
复合盾构掘进主要机具配套表见表1。

表1 机具设备配备表
四、劳动组织
盾构机掘进施工分两班进行，每班劳动力安排见表2。

表2 劳动组织表
五、质量控制
盾构机掘进施工必须严格执行《地下铁道工程施工及验收规范》中第八章“隧道盾构掘进法施工”及《复合盾构安全操作规范》、《复合盾构维修保养规程》及《海瑞克盾构机技术规范及使用说明书》的有关规定。

⑴掘进时对称位置的油缸推力差尽量不要超过50bar，避免致使管片损坏或错台。

⑵正确进行管片选型，合理进行掘进方向的调整，确保成形隧道的质量。

⑶管片吊装、运输过程中注意对管片的保护，避免损坏管片以及管片的防水材料，影响隧道的
表观质量及防水质量。

管片安装按由下至上、左右对称的原则进行。

⑷施工过程中必须遵循注浆与掘进同步进行的原则，掘进时必须进行同步注浆，注浆量与注浆压力必须达到技术交底或技术方案的要求，每班至少对注浆系统进行一次清洗，以保证注浆系统保持良好的工作状态。

六、安全措施
严格按项目安全管理制度和施工方案组织施工，严格执行相关的设备操作规程。

参加掘进施工的管理干部、技术人员、操作工人必须通过合格的系统培训，全面掌握相关的安全知识，各工序全面达到相应的安全操作要求。

此外，在掘进工序中还应作好以下几点安全工作：
⑴加强垂直及水平运输系统的安全监控，防止机械伤害事故的发生。

⑵作好各种掘进模式转换中的安全措施和现场安全监督。

⑶严格信息化管理，加强地表巡查工作，消除安全隐患。

⑷管片拼装时，非操作人员不得进入管片拼装区域，管片拼装机司机在操作过程中随时关注管片拼装区域内人员情况。

七、效果
1、复合盾构在xx盾构工程中于2001年4月～2002年2月进行施工，在进度上发挥了机械化作业的高速度，创造了日掘进20环（30m）、月掘进405m的全国纪录，平均月掘进达到236.6m，工程提前2个月竣工，质量优良，为企业赢得了较好的社会声誉。

2、复合盾构在大汉盾构工程中于2003年4月开始掘进，创造了始发月就掘进400多米的好成绩。

截至2004年3月31日，创造了盾构月均进尺331.3m，最高月进尺562.5m的全国新记录。

目前，该工程施工进展顺利，工程安全、质量和环境保护状况良好。

3、在未采取其他任何辅助措施下安全顺利地下穿了京广铁路xx火车站站场14股轨道及其站场站台、地下邮政通道与人行天桥，其中3股为快速直行线安全、地表沉降只有5.4mm；未采取辅助措施下安全顺利构下穿距隧道0.56m～2m的房屋桩基群，房屋最大下沉量仅5.3mm。

第二节盾构管片制作与安装
盾构法施工中多采用预制混凝土管片作为隧道衬砌结构，对管片的几何尺寸、强度、抗渗能力要求较高；管片强度不足，将难以承受掘进施工的巨大推力。

管片精度不足，会导致拼装困难，甚至可能产生裂缝、漏水、掉块等隧道病害。

管片的制作和安装在地铁盾构法施工中占有非常重要的地位。

一、特点及适用范围
1、管片制作过程程序化、工厂化，制作、安装的生产效率高，速度快。

2、管片制作、安装全过程质量可控，管片成品及拼装的结构精度高，质量好。

3、管片制作、安装工艺可操作性强，便于在类似工程中推广使用。

4、适用于采用盾构机或双护盾TBM施工的城市地铁、铁路、公路、水工隧道等地下工程中类似衬砌结构的管片制作与拼装。

二、施工工艺
（一）工艺原理
采用高质量的钢制管片模具。

管片生产从混凝土配料自动计量、机械拌和，到附着式风动振捣
器振捣、蒸汽养生按程序化作业，极大限度地缩短模具周转时间。

管片安装利用管片安装机进行，错缝拼装，弯曲螺栓连接，风动扳手紧固螺栓，机械为主，人工为辅，测量与质量检验紧密结合，最终形成稳定性良好的工程结构。

（二）施工流程
施工工艺流程参见图1。

（三）施工方法
1、钢模制作
选择具备高精度机械制造资质的公司制造钢模，达到模具精度在±0.4mm，配备附着式振捣器，模具底脚与地面同时紧密接触，水平面允许误差1mm的标准，防止混凝土浇筑过程中模具移位。

因模具精度较高，必须严格按照制造商提供产品操作说明书进行维护保养，并加强日常的检测工作。

2、钢筋骨架加工
钢筋制作严格按钢筋加工大样图进行断料和弯曲成型，钢筋骨架焊接成型时在符合设计要求的靠模上制作。

钢筋与钢筋之间及邻近的金属预埋件之间净距离做到不少于25mm。

钢筋焊接电流控制在100～140A之间，焊接时不得烧伤钢筋；焊口要牢固，焊缝表面不允许有气孔及夹渣；焊接后将氧化皮及焊渣及时清除干净。

3、组模
用刮刀清理干净模具内表面的混凝土积垢，检查模具的精度符合要求后开始组模。

用喷雾器均匀喷涂脱模剂，出现流淌现象时可用干棉纱吸去多余的脱模剂。

钢筋笼装上保护层定位卡后，由桥吊配合专用吊具把钢筋笼放入模具。

然后，由专人负责检查周边及底部混凝土保护层是否匀称（主筋混凝土保护层为50mm，允许公差±5mm），在校正定位钢筋笼的同时，进行绑扎钢筋部件、固定预埋配件等工作。

最后，专项负责人对模具、钢筋骨架、保护层、预埋件进行检验，确认合格后进入下道工序。

4、混凝土生产、灌注成型
⑴混凝土搅拌
混凝土搅拌采用自动计量拌合系统。

搅拌站上料系统和搅拌系统定期检验，使电子称量系统的精确度始终保持准确，搅拌机始终保持完好状态。

严格按照审批的混凝土配合比单组织生产，混凝土搅拌时间严格控制在2分钟，坍落度控制在80±20mm范围内。

⑵混凝土浇筑
混凝土浇筑采用分层下料方式。

打开顶盖浇筑1/3～1/2混凝土，合上顶模后从模具中部继续浇筑混凝土并启动振动器，振捣至模具内混凝土完全装满且无气泡冒出。

混凝土振捣过程中，认真检查紧固螺栓和固定螺栓底座、联接螺栓底座、注浆孔螺栓底座，如有松动立即紧固。

采用插入式振捣棒作为辅助振源时，振捣棒先从与灌浆孔螺栓相距20cm左右处斜插入，然后开始向外周振捣，并与侧模方向平行，至灌浆孔螺栓位置不再冒喷射状气、水泡时为止。

每个振动点振捣时间控制在10～20秒内，结束后缓慢拔出振捣棒。

⑶混凝土抹面
用手按混凝土有微平凹痕时打开顶模，进行混凝土的抹面工作。

粗抹面：使用铝合金压尺刮平表面，去掉多余的混凝土（或填补凹陷处），并进行粗磨。

中抹面：待混凝土收水后使用灰匙进行光面，使管片表面平整、光滑。

精抹面；使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。

5、养护与脱模
⑴蒸汽养护
混凝土初凝后合上顶模，拔出PVC管螺栓杆，在模具外罩上密闭的帆布罩。

帆布养护罩与模具保持10～15cm的距离，以便于蒸汽流动。

蒸汽养护前，混凝土的静停时间不得少于2小时。

为防止温度升高过快而损害混凝土内部结构，升温时间控制在2～3小时，每小时升温10～15℃，严禁超过20℃。

温度升至55～60℃时恒温约2小时，恒温温度最高不超过80℃。

降温时间控制在1.5小时以上，先关上供汽阀，部分掀开养护罩，模具和混凝土自然冷却1小时后拿走养护罩，过半小时后脱模。

蒸汽养护分两班进行，每班12小时，设专人负责及时调整供汽量，准确控制好养护温度。

⑵脱模及标识
同步养护混凝土试件强度达到20MPa后方可脱模。

脱模后及时标识，标上管片型号、编号、生产日期等内容。

6、存放及运输
⑴管片存放
管片在养护池内养护7天，然后在喷淋养护区域养护至14天，运至堆放场地按型号及生产日期分类分区存放。

管片堆放作业采用吊机配专用吊具（或使用叉车）进行，防止碰伤管片。

管片弯弧向上堆放整齐，一摞管片的堆放高度不超过四块，管片与管片间垫置方木，两摞管片之间的距离不小于50cm。

⑵管片的运输
管片采用20吨平板车运输，出厂前对每块管片进行全面检查，严禁有质量缺陷的管片出厂。

每环管片分两摞堆放，每摞三块。

标准块按A2、A1、A3的顺序自上而下排列，邻接块与封顶块按K、B、C的顺序自上而下排列。

管片装车后捆绑好保险带，防止管片在运输过程中移位、倾斜。

7、防水材料粘贴
管片运至施工现场，经质检工程师检查验收后，进行防水材料的粘贴。

先将管片环纵接触面及预留粘贴止水条的沟槽清理干净，用刷子涂抹粘贴剂。

涂完粘贴剂后静置10～15分钟（随气温、湿度而异），待接触不粘手时，将框形止水条放入密。