毛坯的选择ppt课件

i 1
总余量不包括最后一道工序的公差 余量公差T0= Zmax- Zmin
3
2.确定余量的方法 (1)估计法 本法是根据实际经验确定加工余量。一般情
况下，为防止因余量过小而产生废品，经 验估计的数值总是偏大。经验估计法常用 于单件小批生产。 (2)查表法 根据工艺设计手册，选择加工余量，再结合 工厂的实际情况进行适当修改后确定。目 前，我国各工厂广泛采用查表法。
25
3)为了保证重要表面的余量均匀，选重要表面 为粗基准。
26
4)粗基准表面(几何原则) ①面积大（是指力学面积） ②重心低 ③平整光洁（易于清理） ④尽可能同箱，同模面。（下箱面更好） ⑤夹紧刚度尽可能好
27
5)粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向 上（即同一自由度方向上），通常只允许使
用一次。
（把各个表面加工出来，以符合设计要求）
21
在选择定位基准时，从保证工件精度要求出 发，应该先选择精基准，后选择粗基准。 即先考虑怎样选择精基准把各个表面加工 出来，然后，考虑怎样选择粗基准将精基 准的各个基面加工出来。加工时，先加工 粗基准，后加工精基准。
(1)粗基准的选择原则 1)为了保证加工面与非加工面之间的位置要
一般只要限制那些对加工精度有影响的自由度就行了。 并非必须限制六个自由度。
(3)工件在夹具中的定位 1)不完全定位 没有完全限制工件的六个自由度，但满足加工要求。 例1 平面磨上磨削平面
X ,Y , Z 约束三个自由度
9
例2 车床上车制零件
三爪卡盘夹持零件 约束四个自由度 Y ,Y , Z , Z
右短边圆的销短一圆起销同不时仅约约束束两Z个自，由而度且与X ,左Y 边，的引 起变形和误差。
17
例3 加工连杆用长圆销，支承板及挡销进行
定位的情况。
左边的长圆销约束了工件连杆四个自由度
；
X,Y, X,Y
支承板相当于三点定位，应该约束了工件的三 个 件自的由一度个自X,Y由,Z度；Z挡 销。为这一样点和定被位长，圆约销束和了支工承
13
3)欠定位
工件实际定位所限制的自由度数目少于按其 加工要求所必须限制的自由度数目，称为 欠定位。
例1 轴在铣床上铣不通槽使用三爪卡盘时， 只限制了工件的四个自由度。工件沿X轴的 移动自由度未予限制，故加工出来的键槽 在沿X方向的长度尺寸不能保证一致，即欠 定位不能保证加工要求，故欠定位是不允 许的。
14
铣不通槽
约束自由度 Y ,Y , Z , Z
X 未限制，故铣槽不准
15
4)过定位 几个定位支承点重复限制同一自由度，这种
重复定位现象叫过定位(重复定位)。 例1 六面体的支承面用四个支承钉来定位 底面上的四个定位点，仍然是约束了三个自
由度。多用了一个定位点，实属多余。
过定位
16
例2 箱体定位中将一面两销中的菱形销改用短圆 形销：
本尺寸
对包容面（孔） Z=本道工序基本尺寸-上道工序基本尺 寸
3)最大余量Zmax 上道工序最大工序尺寸和本道工序最小 工序尺寸之差。
1
工序余量
本道工序基本尺寸
上道工序基本尺寸
T1—上பைடு நூலகம்工序尺寸公差 T2—本道工序尺寸公差
2
(2)加工总余量(毛坯余量) 是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差
n
总余量 A0－A=Z0=Z1+Z2+Z3+---+Zn= Zi
用夹具装夹时，定位基准就是工件上直接 与夹具的定位元件相接触的点、线、面。
20
2)测量基准 测量工件尺寸和表面相对位置 时所用的基准。 3)装配基准 装配时用来确定零件或部件在 机器中的相对位置所采用的基准。
3. 定位基准的选择
• 粗基准——用未经加工的毛坯表面作为基
准。（把精基准加工出来）
• 精基准——用加工后的表面作为基准。
粗基准是毛面，一般说来表面较粗糙，形状误差也大，如 重复使用就会造成较大的定位误差。因此，粗基准应避 免重复使用，希望以粗基准定位首先把精基准加工好， 为后续工序准备好精基准。
例如加工一小轴 如果重复使用毛坯面B定位去加工表面A
和C，则必然会使A与C表面的轴线产生较大的同轴度误
差。
28
(2)精基准的选择原则
1)基准重合原则（尽量选择设计基准作为精基 准）
采用设计基准作为定位基准成为基准重合。为 了避免基准不重合而引起的基准不重合误差， 保证加工精度应遵守基准重合原则。不重合 时就要进行工艺尺寸的计算。
2)基准同一原则也称基准单一原则或基准不变 原则（使尽可能多的工序采用同一基准）
在加工过程中，尽可能地采用同一的定位基准。 特别是在自动线上加工时，为了减少工件的 装夹次数，也要遵守基准统一的原则。
29
例1车削轴类零件各台阶面和其他表面 例2车削活塞各表面
30
3)互为基准（两个有严格位置的重要表面）
当加工面有较高的位置精度，同时为了使其 加工余量小而均匀，可采取反复加工，互 为基准的原则。
例1： A∥B，A⊥C，B⊥C (都有位置要求)
A
B
C
31
4)辅助基准 专为加工时定位而加工出来的表面 例1 轴类零件的中心孔 5)自为基准（对于须切去一层薄而均匀余量
2）在Y—Z 平面上设置两个支承，把工件靠 向这两个支承，就约束了两个自由度。
3）在X—Z平面上设置一个支承，使工件靠向 这个支承，就约束了这个自由度。
此时，工件的六个自由度已全部被约束，故 在机床工作台或夹具上只要工件紧靠这些 支承，位置就被唯一地确定。
7
六面体定位
8
(2)限制自由度个数的选择
7.4.3加工余量的确定
加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有 工序余量和加工总余量(毛坯余量)之分。
1.工序余量及总余量 (1)工序余量 是相邻两工序的工序尺寸之差。 1)最小余量Zmin 切除金属层的最小厚度。 2)公称余量Z 相邻两工序基本尺寸之差。 对于被包容面（轴） Z=上道工序基本尺寸-本道工序基
,
X
,
Y ,Y
挡销 约束一个自由度 Z
长销短销之别 长径比 l 1.75 长销，小于为短
销
d
通常长销 2 l 5 常用2.5
d 12
例3 床头箱定位
床 支头承箱板顶约面束及三其个两自个由工度艺孔用X来, Y定 ,位Z。称为一面两销。
短圆销 约束二个自由度 X ,Y
菱形销 约束一个自由度
Z
5
7.4.4定位基准的选择 1.定位原则 (1)六点定位原理 任何一个自由刚体，在空间均有六个自由度，
即沿空间坐标轴X，Y，Z三个方向的移动， 和绕此三个坐标轴的转动。 要使工件定位，必须约束工件的每个自由度。
6
在空间坐标中约束一个六面体工件的六个自 由度：
1）在X—Y平面上设置三个支承，把工件放在 这三个支承上，就约束了工件的三个自由 度。
的表面） 当某些表面精加工要求加工余量小而均匀，
零件表面质量一致时,选择加工表面本身作 为定位基准称为自为基准。采用自为基准 原则时，不能提高加工面的位置精度，只 是提高加工面本身的精度。
32
例1：加工床身导轨
例2：拉刀，浮动镗刀，浮动铰刀，珩磨等加 工孔的方法。
33
结束
34
板重复限制。即过定位。
说明： 正确对待过定位
实属不许-----产生变形、误差
可用则用
18
2.工件的基准
设计基准
基准
粗基准
工艺基准 定位基准 精基准
测量基准 辅助基准
装配基准
(1)设计基准
设计基准是设计图样上所采用的基准。
19
设计基准：
(2)工艺基准 零件在加工，度量和装配过程中所使用的基
准 1)定位基准它是在加工中用作定位的基准。
4
常用余量的经验值（单边余量）
粗车
1.5—2.5
精车
0.2—0.5
粗刨（粗铣）2—3
精刨（精铣）0.2—0.5
粗镗
1.5
精镗 磨 粗铰 精铰 珩磨
0.1—0.25 0.15—0.2 0.2—0.3 0.1 0.02—0.05
(3)计算法
本法是根据上述加工余量计算公式和一定的 试验资料，对影响加工余量的各项因素进 行分析，并计算确定加工余量。按尺寸链 原理计算。
求，选非加工面为粗基准。 例1：加工一套筒毛坯零件
22
铸造时孔2和外圆1有偏心，若采用非加工面 （外圆1）为粗基准加工孔2，则加工后的 孔2与外圆1的轴线是同轴的，但孔2 的加工 余量不均匀。
23
例2：加工电机外壳 例3：加工床身导轨
24
2)为了保证各加工面都有足够的加工余量， 应选择毛坯余量最小的面为粗基准。
三爪卡盘+顶尖 约束五个自由度
X ,Y ,Y , Z, Z
2)完全定位 六个自由度完全被限制
10
例1 加工连杆小头孔
支承板 短圆销 挡销
z yx
约束三个自由度
约束二个自由度
约束一个自由度
X ,Y,Z X ,Y
Z
11
例2 加工连杆小头孔
支承板 约束一个自由度 Z
长圆销
约束四个自由度
X