{企业通用培训}现浇箱梁承插型盘扣式支架施工方案讲义

{企业通用培训}现浇箱梁承插型盘扣式支架施工方
案讲义
目录
一、工程概况1
1、桥梁概况1
2、结构特征1
二、技术标准1
三、桥址地址、水文概况1
四、编制依据2
五、现浇箱梁支架方案的选择3
1、箱梁支撑系统的选择3
六、施工总计计划及进度保证措施4
1、施工进度计划4
2、材料工具及机械设备配置5
3、管理人员及劳力配置计划7
七、施工组织机构设置9
八、施工工艺技术10
（一）、支架及地基、验算10
1、验算技术分析10
2、箱梁支架验算11
3、箱梁模板验算18
4、地基验算22
（二）、地基处理23
（三）、支架安装23
1、盘扣支架施工工艺流程23
2、支架布设方案24
3、盘扣支架搭设方法26
4、支架的检查、验收28
（四）、支架预压30
（五）、支座安装32
（六）、模板的制作与安装33
（七）、钢筋制作与安装36
（八）、预应力筋施工39
1、波纹管制作、检查、安装39
2、钢绞线下料及穿束39
（九）、混凝土浇筑及养护40
1、混凝土拌合及运输40
2、混凝土入模与振捣40
3、混凝土养护44
（十）、模板、支架的拆除45
1、模板拆除45
2、架体拆除45
九、质量控制标准、保证措施、保证体系46
（一）、质量控制标准46
1、预应力筋质量标准46
2、现浇混凝土箱梁质量标准46
（二）、质量保证措施47
1、严把原材料质量检验关47
2、材料存储保管47
3、施工质量控制47
（三）质量保证体系48
1、质量保证体系48
2、质量职责48
十、施工安全保证措施51
（一）、安全保障措施51
（二）、安全保证体系54
1、安全保证体系54
2、安全职责54
（三）应急预案55
1、应急策划55
2、组织机构及职责57
3、突发事件及风险预防措施57十一、其它措施61
（一）、雨季施工措施61
（二）、夜间施工措施61
（三）、夏季高温期的施工措施62（四）、施工环境保护措施62
（五）、文明施工保证措施63
黄陵西互通立交EK0+959匝道桥
承插型盘扣式钢管支架现浇箱梁施工技术方案
一、工程概况
1、桥梁概况
黄陵西互通立交EKO+959匝道桥，桥位位于黄陵西互通式立交，该桥跨越主线。

桥梁起点桩号为EK0+842，桥梁终点桩号右幅为EK1+076，桥梁全长234米。

该桥在EK1+044处跨越沮河，交角90度。

该桥上部结构为3*（4*19）米现浇砼连续箱梁，下部为柱式墩、肋板台、钻孔灌注桩基础。

全桥桩基30根、承台2个、系梁11道、立柱22根，承台2个。

技术指标为：设计荷载为公路一级，桥面宽度（0.5+12.0~11.0+0.5）m，全桥上部结构现浇连续梁均采用承插型盘扣式钢管支架现浇箱梁的施工方案。

2、结构特征
黄陵西互通立交EKO+959匝道桥，上部均为现浇混凝土连续箱梁，全桥共12跨，三联，每联为4*19米，梁体为单箱2室、变截面结构。

箱梁顶宽12.9～13m，顶板厚度20～40cm，腹板厚度40～80cm，底板厚度20～50cm。

二、技术标准
1、设计荷载：公路-I级；
2、桥面宽度：05m(防护栏）+12.0~11.0（行车道）+0.5米（防护
四、编制依据
1、黄延LJ-1标《两阶段施工图设计》
2、现场勘察和研究所获得的资料，以及相关补充资料；
3、《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》（JGJ80-2011）；
4、《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-2011)；
5、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；
6、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质【2009】87号）；
7、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）；
8、《公路工程桥涵施工技术规范》（JTGF50-2011）；
9、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80_1-2004)；
10、《预应力混凝土用钢绞线》（GBT5224-2003）；
五、现浇箱梁支架方案的选择
1、箱梁支撑系统的选择
本工程支撑高度最高为14米，最低为8.5米，箱梁形式为两箱室，经项目总工办研究及考察，计划采用承插型盘扣式支撑架进行现浇箱梁的施工，其具有以下特点：
1）采用低合金高强度钢，承载能力高，考虑安全系数，单肢设计承载力可达40KN以上。

2）竖向拉杆，水平拉杆和斜拉杆使支撑架具有了很好的稳定性。

材料用量少，安装快捷、简便，效率高。

3）热镀锌防腐处理，坚固耐用，周转次数高，节约成本。

横桥向200C型钢主龙骨验算满足要求。

2.2．次龙骨（L-150型铝梁）计算
按照最不利位置腹板处计算
次龙骨L-150型铝梁验算，混凝土梁高1.4m，按连续梁计算，跨径取l=1500mm，各荷载取值如下：
a、钢筋及砼自重取:26kN/m3×1.4m=36.4kN/m2
b、模板及次龙骨取:1.2kN/m2
c、施工人员及设备荷载取:3kN/m2
d、振捣荷载:2.0kN/m2
荷载组合：腹板处L-150型铝梁,布置间距250mm,恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。

则q1=（a+b+c+d）×0.25=10.65kN/m；
q2=[1.2×(a+b)+1.4×(c+d)]×0.25=13.03kN/m；
则最大弯矩为Mmax＝1/10×qmaxl2＝13.03N/mm×15002/10=N·mm
强度验算：最大弯应力σmax=Mmax/W＝/57200＝51.25Mpa<[δ]=200Mpa满足。

挠度验算：最大挠度ωmax=0.677ql4/100EI=0.677*10.65*15004/（100*70000*）=1.36mm<[ω]=1500/400=3.75mm满足。

故腹板下次龙骨L-150型铝梁，间距250mm验算满足要求。

2.3．底板下次龙骨计算
次龙骨L-150型铝梁验算，混凝土梁高0.2m+0.3m=0.5m;，按连续梁计算，跨径取l=1500mm，各荷载取值如下：
a、钢筋及砼自重取:26kN/m3×0.5m=13kN/m2
b、模板及次龙骨取:1.2kN/m2
c、施工人员及设备荷载取:3kN/m2
d、振捣荷载:2.0kN/m2
荷载组合：底板处次龙骨L-150型铝梁,布置间距350mm,恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。

则q1=（a+b+c+d）×0.35=6.72kN/m；
q2=[1.2×(a+b)+1.4×(c+d)]×0.35=8.41kN/m；
则最大弯矩为Mmax＝1/10×qmaxl2＝8.41N/mm×15002/10=N·mm
强度验算：最大弯应力σmax=Mmax/W＝/57200＝33.08Mpa<[δ]=200Mpa满足。

挠度验算：最大挠度ωmax=0.677ql4/100EI=0.677*6.72*15004/（100*70000*）=0.86mm<[ω]=1500/400=3.75mm满足。

故底板下次龙骨L-150型铝梁，间距350mm验算满足要求。

2.4．立杆承载力计算，纵向间距1.5m支撑架体承载力验算：
按照最不利位置腹板处计算，腹板下按单根立杆承重混凝土断面面积1.13m2，横向长度为0.6m+0.6m=1.2m；纵向间距1.5m。

图13-5最不利位置剖面图
①　荷载：
a、钢筋及砼自重取26KN/m3×1.13m2×1.5m=44.07kN
b、模板及主次龙骨取1.2KN/m2×1.2m×1.5m=2.16kN
c、支撑架体自重取0.15KN/m3×1.2m×1.5m×28m（作用架体高度）
=7.56kN
d、施工人员及设备荷载取3KN/m2×1.2m×1.5m=5.4KN
e、振捣荷载：2KN/m2×1.2m×1.5m=3.6KN
②　荷载组合：
恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。

则q1=a+b+c+d+e=62.79kN
q2=1.2×(a+b+c)+1.4×（d+e）=77.15kN
③　稳定性验算：
按照《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ231-2010，不组合风荷载计算。

立杆的截面特性：
A=571mm2，i=20.10mm，f=300N/mm2，E=2.06×105N/mm2，取L=1500mm。

根据《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ231-2010中：5.3.2-1公式计算：
lo=h’+2ka=1000mm+2×0.7×450mm=1630mm
lo=1.5×1.2=1.8m，取两者较大值，lo=1.8m。

公式中:lo----支架立杆计算长度
h’—支架立杆顶层水平步距（m）.宜比最大步距减少一个盘扣的距离
k——悬臂计算长度折减系数，可取0.7.
a——支架可调托座支撑点至顶层水平杆中心线的距离(m)
立杆稳定性计算不组合风荷载：б=N/φA≤ƒ
φ----轴心受压构件的稳定系数，根据立杆长细比λ=lo/i=1800mm/20.1mm=90，按《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ231-2010中附录D，查表得φ＝0.550
б=N/φA≤ƒ
=77150N/（0.55×571mm2）
=245.66N/mm2≤300N/mm2
故稳定性满足要求。

④　考虑风荷载作用
由风荷载设计值引起的弯矩按照下式计算（建筑施工手册P193页）30m以下风压（风荷载标准值）
ωk=ｕzｕsω0=1.0×1.0×0.45（风压）=0.45KN/m2
，立杆纵距：，立杆步距：
，满足要求。

3、箱梁模板验算
3.1.模板竹胶板（15mm厚）计算
底模采用满铺15mm竹胶板，顺桥向布置，取1米板宽验算，如下图所示，截面抗弯模量W=1/6×bh2=1/6×1000×152=37500mm3，截面惯性矩I=1/12×bh3=1/12×1000×153=281250mm4。

按照最不利位置腹板处计算
作用于15mm竹胶板的最大荷载：
a、钢筋及砼自重取26kN/m3×1.4m（梁高）=36.4kN/m2
b、施工人员及设备荷载取3kN/m2
c、振捣荷载取2kN/m2
荷载组合：恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。

取1m宽的板为计算单元。

则q1=（a+b+c）×1=（36.4+3+2）=41.4kN/m
q2=[1.2×a+1.4×（b+c）]×1=50.68kN/m
面板按三跨连续梁计算，支撑跨径取l=250mm。

Mmax=1/10×qmaxl2=1/10*50.68*2502=316750N·mm
强度验算：最大弯应力σmax=Mmax/W
=316750/37500=8.45N/mm2<fm=13N/mm2故强度满足要求。

挠度验算：最大挠度ωmax=0.677q1l4/100EI=0.677*41.4*2504/（100*6000*281250）=0.65mm<[ω]=L/250=250/250=1mm满足15mm 竹胶板下次龙骨铺设间距250mm模板验算满足要求。

按照最不利位置空心箱室处计算
顶板及底板厚度：0.2m+0.3m=0.5m;
作用于15mm竹胶板的最大荷载：
a、钢筋及砼自重取26kN/m3×0.5m=13kN/m2
b、施工人员及设备荷载取3kN/m2
c、振捣荷载取2kN/m2
荷载组合：荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。

取1m宽的板为计算单元。

则q1=（a+b+c）×1=18kN/m
q2=[1.2×a+1.4×（b+c）]×1=22.6kN/m
面板按三跨连续梁计算，支撑跨径取l=350mm。

Mmax=1/10×qmaxl2=1/10*22.6*3502=276850N·mm
强度验算：最大弯应力σmax=Mmax/W=276850/37500=7.38N/mm2<fm=13N/mm2故强度满足要求，满足。

挠度验算：最大挠度ωmax=0.677q1l4/100EI=0.677*18*3504/（100*6000*281250）=1.08mm<[ω]=L/250=350/250=1.4mm满足箱室15mm竹胶板下次龙骨间距350mm模板验算满足要求。

3.2.侧模验算
①　侧压力计
计算新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F值，假设温度T＝25℃，浇筑速度V＝3ｍ/ｈ，混凝土重力密度γc=24kN/m3，新浇混凝土的初凝时间t0=200/（T+15）=5h，混凝土坍落度影响修正系数β=0.9，H混凝土压力侧压力计算位置至新浇筑混凝土顶面的总高度H=1.4m。

采用内部振捣时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力标准值可按下列公式计算，并应取其中的较小值：
F=0.28γc t0βV1/2
=0.28×24×5×0.9×1.73=52.32kN/m2
F=γc H
=24×1.4=33.6kN/m2
取较小值，则
F＝33.6kN/m2，取1m长度，线性荷载为Q=33.6kN/m2×1=33.6kN/m
②　按强度要求进行计算
外侧模板立挡间的间距为300mm，模采用满铺15mm竹胶板，顺桥向布置，取1米板宽验算，如下图所示，截面抗弯模量W=1/6×bh2=1/6×1000×152=37500mm3，截面惯性矩I=1/12×bh3=1/12×1000×153=281250mm4。

Mmax＝QL2/10＝33.6*3002/10＝302400N·mm
最大弯应力σmax＝302400/37500＝8.06N/mm2<fm=13N/mm2故强度满足要求，满足。

侧模次楞间距300mm，15mm竹胶板满足使用要求。

③　对侧模板采用的次楞进行计算
由于侧模板计算仅对侧压力进行计算，对于翼板部分由于重量较轻，可不做计算。

施工过程中侧模板的加强肋为水平肋，水平肋被支在垂直肋上，假设垂直肋水平间距定为L＝1500mm，两水平肋间距定为ａ＝300mm，则分布在该水平肋上的均布荷载为：
a、模板侧压力：F=33.6kN/m2
b、模板及次龙骨取:1.2kN/m2
c、施工人员及设备荷载取:3kN/m2
d、振捣荷载:2.0kN/m2
侧模处次楞L-150型铝梁,布置间距300mm,恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。

则q1=（a+b+c+d）×0.3=11.94kN/m；
q2=[1.2×(a+b)+1.4×(c+d)]×0.3=14.63kN/m；
按简支梁考虑，最大弯矩：则最大弯矩为Mmax＝1/8×qmaxl2＝14.63N/mm×15002/8=.5N·mm
强度验算：最大弯应力σmax=Mmax/W＝.5/57200＝71.94Mpa<[δ]=200Mpa满足。

挠度验算：最大挠度ωmax=5ql4/384EI=5*11.94*15004/（384*70000*）=2.94mm<[ω]=1500/400=3.75mm满足。

故侧模次楞L-150型铝梁，间距300mm验算满足要求。

4、地基验算
4.1．地基基础验算
①　地基承载力验算：
P=N/A
式中：P-----立杆基础底面处的平均压力设计值
A-----基础底面计算面积
N-----立杆传至基础顶面的轴心力设计值
N=77.15kN
P=N/KA
式中：P-----立杆基础底面处的平均压力设计值
A-----基础底面计算面积
N-----立杆传至基础顶面的轴心力设计值
K-----调整系数，参考建筑施工手册200页（K值可以适当调整，以满足现场实际需求，建议取值在0.5-0.8之间）
N=77.15kN
采用管径为φ48.3mm，管壁厚为2.5mm的Q345B钢；斜拉杆件采用管径为φ42mm，管壁厚为2.75mm的Q235钢。

2.4．立杆：横桥向：间距为1.2m、1.5m；纵桥向：在端横梁和中横梁处间距为1.2m，跨中位置立杆间距采用1.5m形式；步距：均为
1.5m。

2.5．因架体高度过高，设置水平及竖向剪刀撑，竖向剪刀撑顺桥向间距4.5m一道，水平剪刀撑布置8m高度一道
2.6．翼板位置:主龙骨采用200C型钢，横桥向布置；次龙骨纵向布置，采用L-150型铝梁，间距300mm，如下图所示：
2.7．在第八跨下、第九跨下设置车辆通行的门洞，门洞高4.15m、宽4.5m，采用2[22a作为横梁跨过，在横梁支点下采用18×1.3×0.5m （长×宽×高）C25混凝土作为钢管支架基础。

在门洞上挂限高4m交通安全提示牌和施工安全标志牌。

第8~9垮设置施工门洞示意图
图3-1箱梁横断面图
图3-2箱梁纵断面图
3、盘扣支架搭设方法
3.1．作业前，首先对作业工人进行技术和安全交底。

施工机具准备齐全，具备作业条件。

然后按照施工工艺流程进行脚手架搭设，搭设过程中如有构配件、杆件有质量问题，坚决不予使用。

3.2．测量人员用全站仪放样出梁板在地基上的竖向投影线，并用白
灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出排底的中心线，同样用白灰线做上标记。

根据中心线向两侧对称布设盘扣支架，检查放样点是否正确。

3.3．备料人员依搭架需求数量，分配材料并送至每个搭架区域，依脚手架施工图纸将调整底座正确摆放在已处理的地基上。

3.4．根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。

下部先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆。

再逐层往上安装，同时安装所有横杆。

（高处作业人员需配带安全帽、安全带并临时在架体上铺设脚手板）。

3.5．立杆和横杆安装完毕后，考虑支架的整体稳定性，按照4-6步设置一道水平剪刀撑，安装时自下而上进行顺接。

斜撑通过扣件与支架连接，安装时尽量布置在框架结点上，专人检查支架盘扣松紧情况。

架体与主体结构拉结牢靠。

安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。

3.6．支架组装时应控制水平框架的纵向直线度、直角度及水平度，支架拼装完毕后，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。

并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

3.7．支撑架搭设完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。

盘扣式支架钢管不得使用严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。

盘扣式支架顶部U型支托与铝梁底侧用螺栓拧紧。

其螺杆伸出钢管顶部不得大于40cm。

螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应
保证上下同心。

3.8．顶托安装：为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。

根据梁底高程变化决定断面间距，设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。

然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。

最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在40cm以内为宜。

3.9．架设安全网并检查是否足够安全。

4、支架的检查、验收
支架搭设完毕后必须组织相关的检查和验收，验收通过后方可进行下步施工，主要检查、验收事项如下：
4.1．检查支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；
4.2．支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，立杆与基础间应无松动，悬空现象，底座、支垫应符合规定，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；
4.3．搭设的架体三维尺寸是否符合设计要求，搭设方法和斜杆、钢管剪刀撑等设置应符合盘扣架规程规定，支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；
4.4．检查脚手架竖向斜杆的销板是否打紧，是否平行与立杆；水平杆的销板是否垂直于水平杆；检查各种杆间的安装部位、数量、形式是否符合设计要求。

脚手架的所有销板都必须处于锁紧状态。

4.5．脚手板应在同一步内连续设置，脚手板应铺满，上下两层立杆
观测点横向布置示意图
4、沉降观测频率：
4.1．每级荷载添加前观测一次；
4.2．每级荷载添加完毕观测一次；
4.3．荷载的全部已加上后第一天4小时观测一次，其余每天至少观测一次；
4.4．卸载前观测一次；
4.5．卸载后观测一次。

5、观测注意事项：
5.1．观测频率和时间按上述规定外，可根据实际情况适当增加。

5.2．箱梁浇注前在底板位置与预压对应位置设置观测点，观测混凝土施工过程中的支架沉降。

5.3．每次观测得到的数据认真记录在沉降量观测专用表格内。

6、数据整理分析及预拱度的设置
6.1．观测结束对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。

根据试验所测得的数据进行分析，对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架进砼浇筑时产生的变形进行有效的控制。

可依据变形量调整箱梁的底标高，实现砼浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。

如发现立柱下沉比较明显，需对地基处理进行加强。

6.2．预拱度的设置
确定预拱度时考虑下列因素：支架在荷载作用下的总变形量，支架在荷载作用下的弹性压缩，支架在荷载作用下的非弹性压缩；箱梁
设计反拱度，根据设计图纸提供数据为依据。

根据梁的拱度值线形变化，其它各点的预拱度值，应以中间点为最高值，以梁的两端为零，按二次抛物线进行分配。

模板施工
支架预压沉降观测
（五）、支座安装
采用座环氧树脂法进行支座安装，在安装支座前对支座垫石进行检查，使标高及水平度符合要求，均匀涂刷环氧树脂到垫石顶面后，进行支座安装。

1、安装前的检查
支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。

2、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。

3、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。

浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。

4、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。

（六）、模板的制作与安装
为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁底模、外模、内模均采用优质竹胶板铺设。

模板拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。

在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。

1、现浇箱梁的所有外露部分的底板、外侧模河翼板模板均采用15mm优质竹胶板进行拼装，底模下方横桥梁方向铺设10*10cm的方木，长度为伸出翼板边缘50cm,纵桥向中心间距30cm,翼缘板处支架和底板下支架一起搭设，支架伸到翼缘板下，翼缘板底面坡度通过可调顶托进行调节，外腹板侧模外面设置竖向5*10cm的方木背楞，中心间距30cm,再在外侧设置横向的10*10cm的方木横肋，通过翼缘板下支架内钢管扣件顶住该方木。

2、底模模板加工时应根据箱梁线形及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即分段用折线代替圆曲线，从而提高了模板的使用效率。

模板铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带，将底模用铁钉钉到方木上。

箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。

现浇箱梁分两次浇筑，第一次浇筑至顶板和腹板交界处，内腹板模板通过对撑钢管进行支撑；第二次浇筑顶板和翼缘板，顶板底模支撑在底板上。

每个箱室在设一个人
洞，作为拆除顶板模板的入口，人洞距一边墩中心1/4跨度。

在拆除顶板底模后，人洞处顶板采用吊模法进行封口。

3、外侧模板和翼缘模板：为确保模板整体不向外滑移，翼缘模板下方的方木与底板下方的横向方木连接在一起，如此一来，浇注砼时两侧腹板砼向外的胀力可以相互抵消。

施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。

为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。

准确确定模板位置。

首跨外侧模板及翼缘模板安装时，采用25t汽车吊起吊。

模板起吊前，要将相应的丝杆和横向方木联接好，在模板就位时，要将模板上的横向方木与底模板下的横向方木位置对齐。

由于每块模板面板均为平面，没有按照箱梁平曲线设置弧面，故安装模板时，确保模板与模板之间留有15mm左右的间隙，以此来调出箱梁的平曲线（实际为若干折线）。

4、内模：箱梁内模采用优质竹胶板，木枋顺向布置。

为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。

为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留三个100㎝（纵向）×80㎝（横向）的人洞，人孔分布在每跨离桥墩6米处；每联箱梁钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。

箱梁内模支撑采用钢管做横支撑和竖支撑形成组合“＃”字排架，立柱支撑在底模顶面上，顺桥向按0.6米设置一排,且每排均需设置纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，
防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的木枋位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。

5、在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。

所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

6、模板的标高控制：上部现浇梁施工前，由测量组对导线点、水准点进行复核并将水准点引到墩柱上闭；合后方可用于施工。

箱梁底板模板标高应该考虑以下几方面的影响。

6.1．地基和支架的非弹性变形通过预压已消除，不再考虑；
6.2．地基和支架的弹性变形值f1通过预压观测已得出结果；
6.3．根据设计要求，另需设置跨中值f拱＝20mm的预拱度，此预拱度由跨中向两端；
6.4．按二次抛物线变化至零，此预拱度主要考虑消除成桥后箱梁由恒载和活载产生的挠度；
6.5．标高控制点横桥向分别控制在翼缘板底边线处1、箱底板边线1、箱底板中心、箱底板边线2和翼缘板底边线处2，共5处。

顺桥向在墩中心、1/4跨中和1/2跨中这些断面进行加密控制。

7、模板的线型控制
7.1．为保证模板的顺直，底板模板及翼缘板模板的平面位置按如下
程序进行控制：首先
7.2．计算出桥梁前进方向每墩中心、1/4跨中和1/2跨中各个断面箱梁底板、翼缘板底板边线
7.3．的设计坐标，然后用全站仪放出这些边沿点。

底板边线和翼缘板边线即由这些已放样的
7.4．点位确定的直线进行弹线，定出模板的具体位置，保证每跨线型的顺直。

最后在模板施
7.5．工完成后用坐标法检验模板各部分的偏位并进行调整，直到模板的偏位满足要求为止。

（七）、钢筋制作与安装
1、根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。

钢筋安装施工顺序为：底板→横梁→腹板→隔板→支立内模→顶板→预埋件。

2、进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。

各项试验合格后方可用于工程；进场钢筋进行分类分规格存放，存放区要高于地面30cm，同时覆盖进行防雨防锈蚀；钢筋使用时保证表面清洁，平顺无局部弯折。

钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。

钢筋的弯制和末端弯钩必须符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。

3、现浇箱梁钢筋加工及安装的特点是钢筋密、预埋件多、弯曲钢筋多，施工要求高。

钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准
弯钩应严格执行规范。

钢筋绑扎时，可在底模边用油漆标出位置，这样既保证质量，又方便施工。

4、待底模验收完毕进行现浇箱梁钢筋骨架安装，安装之前需弹出横隔梁和腹板的位置。

先安装底板底层钢筋，接着安装横隔梁钢筋骨架片。

钢筋骨架片由吊车吊装入模，在现场绑扎。

横隔梁绑扎好再安装腹板钢筋，在第一次浇筑之前最后安装底板顶层钢筋和底板倒角钢筋。

5、纵向通长钢筋采用搭接焊焊接，焊接接头应符合JGJ-T27--2001《钢筋焊接及验收规程》的要求。

接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。

构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于300mm。

从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。

电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。

6、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处。

对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头错开布置。

接头面积百分率为：受拉区25%，受压区50%。

对于焊接接头，在接头长度区段内（35D且不小于500mm）同意根钢筋不得有两个接头。

接头面积百分比为：受拉区50%。

受压区不限制。

7、钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。

按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。