转体系统施工方案

目录
一、编制依据 (1)
1.1编制依据 (1)
1.2目的 (1)
二、工程概况 (1)
2.1项目简介 (1)
2.2转体系统介绍 (2)
三、转体球铰系统安装方案及相关施工流程 (5)
3.1转体球铰系统安装方案 (5)
3.2转体球铰系统安装工艺流程 (5)
四、转体系统安装及质量控制标准 (6)
4.1球铰加工验收标准 (6)
4.1.1球铰设计 (6)
4.1.2材料 (7)
4.1.3制作技术要求 (7)
4.2下球铰安装 (8)
4.2.1下球铰安装总体思路 (8)
4.2.3安装下球铰 (10)
4.2.4球铰下微膨混凝土浇筑 (11)
4.2.5球铰安装质量标准 (11)
4.3上球铰安装 (11)
4.4滑道、撑脚及砂箱安装 (13)
4.4.1滑道安装 (13)
4.4.2滑道安装质量标准 (17)
4.4.3撑脚和砂箱安装 (18)
4.5牵引反力座与助推反力座施工 (19)
4.6上转盘施工 (20)
4.6.1转台施工 (20)
4.6.2牵引钢绞线预埋 (20)
4.6.3上转盘施工 (21)
4.6.4预应力施工 (21)
五、转体系统安装质量保证措施 (22)
5.1确保转体系统球铰和滑道安装精度采取的措施 (22)
5.1.1严格按照设计要求进行转体系统安装精度控制 (22)
5.1.2提高安装定位控制标准，确保安装质量 (22)
5.1.3下承台分次浇筑，分阶段控制下球铰安装质量 (22)
5.1.4严格执行作业标准，做好成品保护 (23)
5.2其它质量保证措施采取的措施 (23)
5.2.1钢筋安装质量保证措施 (23)
5.2.2模板和混凝土质量保证措施。

(23)
5.2.3预应力施工质量保证措施。

(23)
六、转体系统安装安全保证措施 (24)
一、编制依据
1.1编制依据
1.左庙路（高新大道～临江大道）跨武九铁路立交工程ZMSG-2标施工图
2.球铰厂家提供的相关资料
3.《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)
4.《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)
5.国家及行业现行规范规程及标准
6.《武汉铁路局建设工程安全风险管理实施办法》（武铁建函【2012】264号）
7.《武汉铁路局营业线施工安全管理实施细则》（武铁运【2013】18号）。

8.《武汉铁路局建设工程营业线施工安全管理细化措施》（武铁建【2013】54号
9.《铁路工务安全规则》（铁运【2006】177号）
10.《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》（J259--2003）。

11.营业线施工其它安全规定
12.项目部可组织的资源
13.施工调查资料。

1.2目的
为了确保转体系统安装质量，控制和减少施工现场的安全风险，确保铁路营业线行车安全和施工人员人身安全，特编制本施工方案。

二、工程概况
2.1项目简介
左庙路位于东湖示范区东部,南起于汤程路,北至临江大道,全长约10.12km,红线宽度为60米,新建左庙路高架桥在武九铁路下行线K45+215.5处上跨铁路,跨越位置位于新店站东咽喉处。

桥址处有武九上下、行2股道及化工专用线、
疏解线2股道,正线线间距5.15m,正线与专用线线间距5.3m,路堑地段,路堑深约4.0m,电气化牵引区段。

新建左庙路高架桥采用2×34(连续箱梁)+2×53(T构、转体)形式分幅错跨设计,其中，桥梁左幅孔跨布置为：2×53(T构、转体)+2×34(连续箱梁)，右幅布置为：2×34(连续箱梁)+2×53(T构、转体)，单幅桥桥面宽度为24.1m。

其中2×53mT构采用分幅转体施工,逆时针转体90°到位,转体重量约为11000t。

2.2转体系统介绍
转盘系统由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。

转体系统设在主桥Z10#、Y8#承台上。

其上承台（上转盘）外形尺寸为1708cm×1080cm，厚370cm，下承台（下转盘）为异形承台，外形尺寸为2200cm×1400cm，厚350cm，均采用C50混凝土。

下转盘为支承转体结构全部重量的基础，设在主体承台（下承台）上，转体完成后，与上转盘共同形成基础。

下转盘上设有转体结构系统的下球铰、直径为8.4m的环形下滑道、8组千斤顶反力座和牵引反力座。

撑脚与下滑道的间隙为20mm。

千斤顶反力座用于转体启动、止动和姿态微调等。

球铰球面半径为8m，上转盘球缺高0.254m，下转盘球缺高0.232m，球铰平面直径4.0m，定位中心转轴的直径为270mm。

球铰由上下两块钢质球面板组成，上面板为凸面，与上部的牵引转盘（转台）连接；下面板为凹面，嵌固于下转盘承台顶面。

上下面板均为50mm厚的钢板压制而成的球面，背部设置肋条，防止在加工、运输过程中变形，并方便球铰的定位、加强以及与周围混凝土的连接。

3、上转盘撑脚与滑道
上转盘共设有8组撑脚，每组撑脚由2个,600×24mm的钢管混凝土组成，下设30mm厚钢板，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。

撑脚中心线的直径为8.4m。

撑脚在工厂整体制造后运至工地，在下转盘混凝土灌注完成，上球铰安装就位后时即安装撑脚，转体前在滑道面内铺装3mm厚不绣钢板及3mm厚的聚四氟乙烯板。

在撑脚的下方（即下转盘顶面）设有1.1m宽的滑道，滑道中心直径为8.4m，转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保证转体结构平稳。

要求整个滑道面在同一个水平面上，其相对高差不大于2mm。

4、上转盘
上转盘是转体时的重要结构，为适应主墩尺寸，其平面为边长17.08×10.8m 的长方形结构，厚1.8m；其下为牵引转台，转台直径9.5m，高度1.0m。

上转盘在整个转体过程中以受压为主，根据上转盘的结构外形，布设有多层钢筋网片及抗剪钢材、钢筋和预应力束。

图2.2-1转体系统平面布置图
图2.2-2转体系统立面(A-A)
图2.2-3转体系统侧面(B-B)
转体球铰系统主要由上球铰、下球铰(含中心转轴及轴套）、下球铰支架、滑道及撑脚等主要构件组成。

在转体施工中球铰是转体施工的关键部件，制作
和安装精度要求很高，出厂前必须经过严格验收，安装时精心测量、精心施工，
确保安装精度满足设计和规范要求。

三、转体球铰系统安装方案及相关施工流程
3.1转体球铰系统安装方案
转体球铰系统主要由上球铰、下球铰(含中心转轴及轴套）、下球铰支架、滑道及撑脚等主要构件组成。

均在专业厂家洛阳725厂加工制作。

球铰经验收后整体运输到现场，球铰定位架、下、上球铰采用50t汽车吊机分部吊装，分层定位。

滑道和定位架环形角钢均在工厂分4（8）部分制作，其它角钢制成散件，在现场拼装成型，然后采用吊机吊装到位。

撑脚在环道安装好后进行安装。

3.2转体球铰系统安装工艺流程
图3.2-1转体球铰系统安装工艺流程图
四、转体系统安装及质量控制标准
4.1球铰加工验收标准
4.1.1球铰设计
（1）转体球铰为焊接后机加工结构，中心转盘球面半径为8000mm，上球铰竖向投影直径为4000mm，下球铰竖向投影直径为3800mm。

（2）转体球铰的下球面板上镶嵌有填充聚四氟乙烯复合夹层滑板，与上球面板组成摩擦副，并涂抹黄油四氟粉润滑。

4.1.2材料
（1）转体球铰的球面板采用Q345钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB1591的有关规定。

（2）转体球铰的加强肋板采用Q235钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB700的有关规定。

（3）转体球铰的销轴采用45锻钢，材料的化学成份及机械性能应符合GB/T17107的有关规定。

（4）支座骨架采用Q235角钢，材料的化学成分及机械性能应符合GB700的有关规定。

（5）聚四氟乙烯滑板采用中船重工七二五所研制的填充聚四氟乙烯复合夹层滑板（LR516）制成，其容许应力≥100MPa，滑动摩擦系数≤0.03（脂润滑）。

4.1.3制作技术要求
（1）转体球铰各零件的外形尺寸及公差使用钢直尺、卷尺测量，应符合设计图纸的要求。

（2）转体球铰各零件的组焊应严格按焊接工艺要求操作，并采取措施控制焊接变形。

焊缝应光滑平整，无裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷。

（3）上、下球铰的球面板允许采用两块钢板拼焊制成。

钢板拼焊时应开坡口。

（4）上、下球铰的球面板采用压制成型，成型后与放射筋及环形筋组焊，组焊后进行退火处理。

（5）上、下球铰的工作球面需进行机加工，加工后的球面应表面光滑，其表面光洁度不小于▽3。

加工后的球面各处的曲率半径应相等，使用样板和塞尺检查，球面与样板的误差应在2mm以内。

上、下球铰球面的水平截面应为圆形，椭圆度不大于1.5mm。

球铰边缘各点高程应相等，球铰边缘不得有挠曲变形。

（6）下球铰凹球面镶嵌的聚四氟乙烯滑片顶面应在同一球面上，且其球心与
下球铰凹球面的球心应重合。

使用样板和塞尺检查，滑片顶面与样板的误差应在1mm以内。

（7）与上、下球铰焊接的定位轴套管中心轴应与转动轴重合，且钢管中心轴与球面截面圆平面保持垂直，其倾斜度不大于3%。

本项目的球铰和定位支架委托专业厂家洛阳725厂加工，加工完成后，建设单位、监理单位、设计单位和施工单位共同验收后方可出厂。

4.2下球铰安装
4.2.1下球铰安装总体思路
为保证下球铰定位精确，球铰下混凝土密实，下承台混凝土按2次浇筑考虑。

在球铰滑道处预留直径10.5m、深1.25m的安装槽口，第一次浇筑下承台C50混凝土1068m3，除预留槽口处浇筑高度为2.25m外，下承台其它位置均浇筑到顶。

槽口清理后，将球铰支架固定，然后固定滑道支架，并安装定位下球铰和滑道，第二次浇筑下承台安装槽口剩余1.25m高度砼将球铰和下滑道固定，混凝土采用C50微膨混凝土，计101m3。

具体如下图。

图4.2-1下承台浇筑示意图
4.2.2定位钢骨架安装
在承台第一次浇筑后，预留槽口测量放线，确定下球铰安装平面位置，吊装下球铰定位支架，调整定位支架轴线和标高到位后，将定位支架焊接固定。

下球铰、下球铰支架与下承台混凝土顶面的安装标高关系如下图（图中尺寸单位为mm）：
图4.2-2下球铰标高相对关系图
下承台混凝土首次浇筑时，已预埋接缝钢筋，并注意控制预留槽口底面标高。

定位架安装采用定位钢筋和调平垫板相结合的方式。

定位架安装前，先在定位架底部和顶部位置设置好中心线或中心控制点，并在定位架底部对应位置设置调平垫板，定位架安装时采用吊车吊入，拉线确定骨架中心，将骨架中心调节到与承台中心重合，调节骨架四边高度，保证骨架上平面水平，骨架定位后将预埋钢筋与骨架进行焊接牢固。

图4.2-3球铰定位架定位
4.2.3安装下球铰
下球铰安装前先进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。

下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰调整螺栓的安装；此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。

精确定位及调整：采用吊机将下球铰吊到定位架上方，穿好调整螺栓，利用固定调整架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。

标高调整时，可用精度高于0.02mm的电子水准仪进行多点测量，反复调节，直至符合精度要求。

固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，经检查合格后将调整螺栓与横梁之间拧紧固定，
并将定位架与下球铰之间焊接10cm长的钢筋加强固定。

图4.2-4下球铰吊装及标高测量
浇筑施工面已按规范要求预埋竖向和水平向接缝钢筋，横向钢筋在滑道支架及下球铰支架安装、较准完成后安装。

在安装过程中需要切断的钢筋提请设计院予以认可，并尽可能采取补强措施。

4.2.4球铰下微膨混凝土浇筑
下球铰安装完成后，在浇筑前复查下球铰中心偏位和标高，如有偏差及时调整。

采用细石微膨混凝土浇筑，主要是防止下球铰出现填充不实现象。

为防止后期施工过程中水或杂物进入上下球铰之间的空隙，施工时下转盘混凝土顶面比下球铰和下滑道顶面低1cm。

混凝土的浇注关键在于混凝土的密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。

为解决这几个问题采取以下措施：
①安装过程中采用高精度水准仪进行全过程测量控制，并在盘下混凝土浇注前后对每座转盘进行监测。

②混凝土采用细石微膨混凝土，混凝土浇注时采用从一侧赶往另一侧，保证下球铰和滑道钢板下能排出空气，混凝土密实。

③当混凝土浇筑到每个振捣孔位置时，在水平方向振捣的同时，采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉，而且周边排气孔充分有混凝土冒出。

④混凝土终凝前，球铰周边收面3～4遍，做好养生工作，防止混凝土收缩产生裂纹。

混凝土终凝后，打开下球铰面覆盖物，将整个球面及各滑块安装槽内清理干净。

4.2.5球铰安装质量标准
下球铰定位架顶面相对高差≯5mm，球铰安装精度要求：顺桥向±1mm，横桥向±1.5mm，球铰正面相对高差不大于1mm。

4.3上球铰安装
上球铰的安装步骤如下：
1）清理上下球铰球面。

2）在中心销轴套管中放入黄油聚四氟乙烯粉，将中心销轴放到套管中，人工试转并将定位轴与球铰中心轴重合，且钢管中心轴与球面截面圆平面保证垂直，倾斜度不大于1%。

3）在下球铰凹球面上按照编号由内到外安装聚四氟乙烯滑动片，各滑动片应位于同一球面。

检查合格后，在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面。

4）将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。

用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。

5）球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。

对下球铰表面进行清理，用吸尘器洗出凹坑内灰尘并装入四氟滑片；
图4.3-1下球铰滑片安装及安装完成
将套筒中加入黄油（锂基润滑脂3#），然后放入销轴并转动，有黄油溢出，然后将黄油涂抹在销轴上。

在四氟滑片的表面均匀的摸一层润滑脂，润滑脂高于四氟滑片约3mm左右；
将上球铰吊装入下球铰上面，中心重合；
转动上球铰，使多余的黄油溢出，四氟滑板和上球铰贴合良好。

图4.3-2上球铰吊装及调整
球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。

4.4滑道、撑脚及砂箱安装
为了增强转体过程中结构的稳定性，防止结构发生较大倾斜，在每个上转盘底面沿距转动中心半径为R=420cm的圆周均匀设置了8组φ600x24mm的圆形钢管混凝土撑脚，撑脚底面放置5mm厚四氟滑板，转体时撑脚在滑道内滑动，以保持转体结构的平稳，整个滑道面在同一各水平面上，其相对高差不大于2mm。

当转体发生倾斜时，撑脚先支承于下转盘的滑道上，防止转体进一步侧倾。

为减小撑脚底面与滑道的摩擦，滑道表面应焊有3mm厚不锈钢滑板，并在撑脚底面铺设四氟滑板。

为保证卸架后，撑脚与滑道不接触受力，在滑道上撑脚之间设置砂箱，砂箱内设石英砂。

4.4.1滑道安装
在撑脚的下方设有环形可调式滑道，为保证滑道加工进度，减小撑脚底面与滑道的摩擦，滑道由专业厂家加工。

施工时，先安装滑道定位架，具体施工与下球铰定位架相同，定位架安装完成后，进行滑道安装。

滑道现场采取分节段拼装，利用调整螺栓调整固定。

转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。

要求滑道顶面高出下转盘混凝土顶面1cm，且整个滑道面在同一水平面上。

（1）滑道的制作及运输
在工厂进行制作时，转体球铰滑道分成两部分，其中一部分为滑道骨架，一部分为环形滑道钢板，其中滑道骨架上下部环形角钢应在厂家成型后分块运送至现场。

到现场后，环形钢板与角钢找较大开阔地进行堆放，堆放整齐，下部铺道木保证水平，防止滑落伤人。

滑道骨架摆放整齐，在滑道和骨架组焊前在摆放场地边上清理出大于滑道的一块平整场地。

（2）滑道钢板和骨架的组焊
为保证环形钢板顶面的平整性和公差，安装前将滑道钢板朝下，骨架焊接在环形角钢上面，焊接时应尽量保证各个骨架支腿能够均匀分布在滑道钢板上，先将支腿点焊在环形角钢上，然后焊外侧斜拉角钢，完成后进行满焊，焊接时采取措施避免变形过大。

控制要点：找相对平整地面，将环形钢板倒置于地，骨架后焊，保证相对位置偏差。

图4.4-1滑道定位架分块焊接
（3）滑道的拼接
将焊接好骨架的四分之一或者八分之一滑道进行翻身，滑道钢板朝上，进行拼圆，翻身时候所有人员站在一侧，避免滑道翻身伤人。

拼圆时保证滑道钢板处于同一水平面，点焊滑道钢板，整圈点焊完成后对部分上翘或者下凹的钢板进行调节，保证所有滑道钢板处于同一水平面且接缝处平滑无V形波；
控制要点：滑道分为4部分或者8部分拼接成一个整体，后进行环形钢板调
平处理，要保证点焊后钢板处于一个平面上。

图4.4-2滑道定位架分块组拼
（4）滑道钢板的焊接
滑道钢板厂内加工时开楔形坡口，使用水平尺保证相邻两块钢板处在同一水平面上，焊接必要时用千斤顶将较低一侧滑道钢板顶起，焊接时采取必要措施防止焊接后钢板表面变形过大，焊缝顶面略高于钢板表面，焊接完成后使用磨光机进行打磨，保证表面平整光滑；
控制要点：滑道钢板焊接完成后使用磨光机进行打磨，保证表面平整光滑；
图4.4-3滑道钢板焊接后打磨
（5）承台预埋钢筋处理
承台表面为封固球铰设置预埋钢筋，预埋钢筋露出混凝土面的高度控制在±15mm范围。

将承台上影响滑道安装的预埋钢筋割断；球铰周边的马鞍型钢筋注
意布置均匀，并预埋内反力座钢筋，确保混凝土能顺利通过。

（6）滑道吊装
滑道进行吊装，在滑道上拉2根相互垂直的线绳，通过线绳定出滑道中心，使滑道中心和球铰转动中心重合。

然后固定滑道骨架，将侧边预埋锚筋和滑道骨架角钢焊接。

吊装时在滑道周围均布四个人，在下落即将到位时候相互配合，保证滑道中心与球铰中心重合；
控制要点：滑道进行吊装，拉线绳保证滑道中心和承台转动中心重合。

图4.4-4滑道吊装就位
（7）滑道高度的调整
在滑道外固定水准仪，使用水准仪观察，调节滑道的螺栓，使滑道上平面高度与设计图一致。

然后捆扎钢筋，准备灌注混凝土；
图4.4-5滑道周边钢筋绑扎
控制要点：使用水准仪对滑道各点高度进行读数，根据高度调节螺母使滑道表面高度符合图纸设计要求；
（8）灌注混凝土
滑道下混凝土与下球铰方式相同，先浇筑25cm厚混凝土固定滑道支架，后续60cm同样采用细石微膨混凝土，一起浇筑完成。

采用从一端向另一端整体浇筑方式推进，防止滑道下出现不实现象。

（9）铺设不锈钢滑板
清理滑道表面的混凝土砂浆，不平整的钢板表面进行打磨处理，保证滑道钢板表面平整、干净，待清理干净后铺上不锈钢板，接头处留间隙2mm，铺不锈钢板时候保证不锈钢板的中心和滑道中心重合；
控制要点：滑道钢板表面清理干净，不锈钢贴合良好，塞焊完成后打磨光滑。

（10）点焊定位不锈钢滑板
点焊定位不锈钢板，点焊固定位置后在不锈钢板预留孔位置进行塞焊，焊完后高度稍高于不锈钢表面，打磨平整；
图4.4-5滑道不锈钢安装及焊接
（11）焊接不锈钢滑板
点焊完成后焊接接缝处，不锈钢边缘和滑道钢板采用间断焊，每隔100mm 连续焊接50mm，待焊接完成后打磨焊缝，使不锈钢平面无突起，保证不锈钢表面平整光滑，清理不锈钢表面，清除焊渣，混凝土杂物，完成滑道的安装。

4.4.2滑道安装质量标准
安装滑道支架时，标准标高为：
滑道支架顶面比下承台混凝土顶面低54mm，控制精度为：±5mm。

可通过在滑道支架下增减垫块，或利用安装基坑内预埋的竖向钢筋再捆扎横向钢筋，通过调整横向钢筋的高低实现标高调节。

标高调整时，可用水准仪进行多点测量，反复调节，直至符合精度要求。

安装滑道钢板时，标准标高为：
滑道支架钢板顶面比下承台混凝土顶面高：10mm，控制精度为：±0.5mm。

可通过调节滑道支架钢板与滑道支架之间的联接螺栓及螺母（M20X1）实现。

标高调整时，可用精度高于0.02mm的电子水准仪进行多点测量，反复调节，直至符合精度要求。

4.4.3撑脚和砂箱安装
在对应滑道位置上转盘内共设有8组φ600x24mm的撑脚，撑脚外布置剪力钉，撑脚钢管内灌注微膨混凝土。

撑脚中心线的直径为4.2m。

撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装及助推反力座砼浇注后安装撑脚，撑脚与滑道之间按设计要求设置20mm间隙，撑脚与滑道之间的空隙放石英砂，在石英砂四周采用木框将其定型。

石英砂宜选择粒径1.2～1.8mm 的粗砂和粒径0.5～1.2mm的细砂按照6:4的比例进行掺合。

石英砂填充可适当超出撑脚安装范围，填充后对其压实收平。

收平后石英砂顶面可略高于撑脚钢垫块1mm以内。

按照设计位置吊装钢撑脚，并对其平面位置进行复核，复核无误后利用四件撑脚锁定垫块对撑脚进行临时固定，如下图所示：
图4.4-6撑脚锁定平、立面图
为保证上部梁体的稳定，施工时在上、下承台之间设置砂箱承受上部荷载，同时便于上承台浇筑时底模的铺设。

在每个转盘滑道上撑脚之间设置砂箱，砂箱内设石英砂，石英砂水洗干净并烘干后方可使用，砂箱使用前预压300KN。

砂箱选用Φ650mmδ16mm与Φ608mmδ16mm钢管组合而成，砂箱内用砂选用干燥细砂。

砂箱上部支撑Φ608mmδ16mm钢管内填充微膨胀性混凝土，砂箱根部设置卸砂孔，采用M15mm螺栓封固，脱架时拧去螺栓，让砂流出即可，或者用高压水枪冲击(考虑到砂箱内填充的为干燥石英砂，安装砂箱前将砂箱做静态预压，以消除因砂在砂箱内不密实受压产生的变形)。

砂箱均匀布置在撑脚之间，共16个设8组，每组一对。

砂箱安装时注意预留作业人员拆除转台底模的空间。

4.5牵引反力座与助推反力座施工
牵引反力座设在下承台两角上方，是牵引系统的重要结构，采用C50混凝土。

具体结构尺寸为长×宽×高：200cm×150cm×170（140）cm，牵引槽口深35cm，宽度不小于19cm。

在下承台第二次浇注混凝土前，按设计图预埋连续顶牵引反力座钢筋，绑扎钢筋、安装模板，待下承台第二次浇筑一并浇筑。

助推反力座为内、外两圈，各8个，浇注高度70cm。

滑道浇筑前已绑扎好钢筋，并做好木模框架，在滑道浇筑后，安装模板框架定位，直接浇筑即可。

4.6上转盘施工
上承台分二次浇筑施工。

先浇筑转台混凝土，第二次浇筑上转盘混凝土。

4.6.1转台施工
转台直径9.5m，高1.0m，离下承台距离为90cm。

先安装底模，然后安装转台钢筋和竖向预应力束和牵引钢绞线，安装侧模后浇筑转台混凝土。

底模支架采用短碗扣支架带一端调节顶托，与砂箱共同组成转台底模支撑系统。

转台底模侧模均采用木模板，转台侧模为圆形，采用小型钢骨架定位，然后将木方和胶合板固定在骨架上。

4.6.2牵引钢绞线预埋
上承台底层钢筋安装完成后，安装定位两束牵引索，牵引索采用19-φS15.2钢绞线。

牵引索在砼内的预埋端采用M15-19P型锚具锚固，并利用固定在底层钢筋上的定位钢板确定钢绞线的平面位置和高度，同一对牵引索的锚固端在同一直线上并对称与转台的圆心，每根索的预埋高度和牵引力方向应一致，每根索埋入转盘长度大于4m，每根索的出口点也应对称于转盘中心。

特别注意两根牵引索的标高要与牵引反力座的标高相对应。

牵引束穿出上转盘部分为牵引束外露段，在施工现场搁置时间较长。

在安装锚固并穿出上转盘外圈模板后，即应对牵引束外露段进行防锈、防污：将约一米宽长条形的彩条塑料布沿钢绞线引出方向平铺在地上，钢绞线成束放置于彩条布上，对钢绞线喷淋防锈油并用毛刷涂抹均匀，然后用彩条布、透明胶、小铁丝等将钢绞线包扎好。

包扎、防护好的钢绞线暂时搁置在不妨碍后续施工的地方，待上转盘浇筑、拆模后再将钢绞线盘绕在上转盘上，利用上转盘预埋的钢绞线固定钢筋固定好。