我国钢铁工业自动化技术应用60年的进展问题与对策

我国钢铁工业自动化技术应用60年的进展问题与对
策
一、前言
钢铁工业自动化不仅是现代化的标志，而且是能获得巨大经济效益与高回报的技术。

据奥钢联统计，使用了该公司的自动化系统后，已证实烧结可提高生产率5%，高炉铁水成本降低16%，转炉温度偏差减少约40％、碳偏差减少约45％、重吹率降低约60％、生产率提高约10 %，二次吹炼降低合金化成本巧％、缩短处理时间5%，连铸漏钢减少80％、最终板材不合格率降低60％、热装率提高6％、耐酸钢质量检验不合格率降低75%，热轧加热炉节能10％、轧出板带宽度公差为±3mm 、收得率提高0.75％、厚度公差降至标准值的1/4、板形波动＜20μ、平直度偏差在301单位以内、卷取温度偏差＜l6℃等等，自动化投资约1-2年内收回，因此，世界各国钢铁工业都大力使用自动化技术。

解放前我国钢铁产量很低。

从1890年建设汉阳铁厂算起到948年半个世纪，钢总产量累计不到200万吨，年产量最多的1943年才92.3万吨，而且要紧集中在日伪侵占的东北，自动化作用与需求当然不可能太大。

解放后特别是改革开放后，钢铁工业飞速进展，1949年钢产量占世界第26位，1957年达535万吨，排世界第8位，1996年达1亿零1百万吨，上升到第1位，现在已超过2亿6千万吨，生产这么多钢铁，如何节约原燃料与人力，提高产品质量等，白动化技术就显得非常必要。

二、我国钢铁工业自动化技术的现状与评价
我国钢铁工业自动化技术的应用实际上是从解放后开始。

通过60年的努力，我国钢铁工业自动化的水平已与西方发达国家的应用水平相差无几，其表现为：①我国如宝钢、鞍钢、武钢等大型钢铁公司等要紧机组如高炉、转炉、冷热板带轧机等大都与日本五大钢铁公司、德国蒂森钢铁公司与英、法、美等相应机组的自动化水平基本无大差别，甚至地方大中型钢铁公司如济钢、邯钢或者者民营的沙钢等新建或者改建的要紧生产机组除管理自动化外与国外也差别不大；都是多级计算机操纵系统，使用的装备都是PLC、DCS、先进的检测仪表与电力电子装备；②从统计数字来说，据中国钢铁协会近年来的调查，在基础自动化方面使用PLC、DCS或者工业操纵机进行操纵已较普及，按工序来分，使用这样的计算机操纵的使用率分别为高炉100%，转炉9543%，电弧炉95.9%，连铸99.42%，轧钢99.68%；过程自动化方面（包含优化与模型操纵或者操作指导），计算机配置率分别为高炉57%, 转炉56.39 %，电弧炉58.56%，连铸60.08%，轧钢75.5%；管理自动化方面，计算机配置率分别
为高炉5.97%，转炉23.03%, 电弧炉26.12%，连铸20.64 %，轧钢41.68%；③从应用高技术来说，公认的自动化高技术——CIMS与机器人的应用，我国钢铁厂如宝钢、鞍钢、武钢等大型钢铁集团公司等都设有或者在建，而且大都以ERP为核心的系统，最新的三级CIMS 系统中的MES系统也在要紧机组中实现；宝钢等大型钢铁集团公司更设有电子商务系统，正向着与CIMS系统连接成为当代世界上最先进的WIMS（网络集成制造系统）方向前进；机器人也有应用，如原料的自动取样、转炉副枪的自动更换探头装置，尽管是属于机械手与重演机器人性质，但是西方在钢铁工业使用智能机器人也不多；此外，在钢铁工业自动化先进性标志上，如数学模型与先进操纵都有应用，而且许多是世界先进水平的技术，如高炉的多个数模与专家系统、转炉的终点动态操纵数模、连铸的质量推断优化切割漏钢预报等数模、冷热板带轧机的轧钢设定与操纵数模等；智能操纵中的模糊操纵、专家系统、神经元网络与模式识别也有许多成功例子；在管理数学模型方面如编制计划专家系统与物流操纵模型也得到应用；④先进自动化装备如PLC 、DCS 、管理操纵计算机与现代检测仪表（包含近年来进展起来的现场总线及工业以太网络）、先进的电力传动及操纵装置（包含数字化操纵及晶闸管、可关断电力电子器件如GTO、GTR、IGBT等构成的各类交直流调速装置）已与西方发达国家一样用于钢铁工业中，甚至综合了IGBT与GTO的优点的新一代大功率电力电子器件IGCT 构成的最新交流调速装置也在宝钢1880mm热轧带钢厂中应用；⑤在自动化工程设计、研究与教育方面，国内设有专门的全国性钢铁设计院，均设有自动化、电气与计算机的科室或者专业，大中型钢铁企业亦有类似机构，能进行三电工程（电气、自动化、计算机，国外称之EIC，国内由于其同属电类，常称之三电）的设计；亦设有专门的全国性冶金白动化研究设计院（包含国家自动化工程试验室），大中型钢铁企业亦有类似机构如宝钢技术中心的自动化研究所与宝信软件公司，能进行复杂的包含基础自动化、过程自动化与管理自动化的研究与设计，并提供整套硬件、软件装置与调试投产服务，也有专门的面向冶金的自动化工程的安装部门；此外，国内设有专门面向冶金的自动化技术的高等院校，如东北大学、北京科技大学等的信息工程学院，每年培养大量三电技术的本科、硕士博士毕业生。

但还应清醒看到，我国钢铁工业自动化与西方发达国家还有很多差距、问题，需要有克服的计策。

由于我国钢铁工业自动化所用的关键设备与技术大都是引进的，硬件如最基本的PLC、DCS与过程操纵与管理计算机几乎全部是引进的，电气传动的先进调速装置、电力电子器件除晶闸管外工GCT等都是引进的，晶闸管调速装置尽管是国产化，但其关键的电子调节器也是引进的，而西方发达国家，如日、德、美、英、法、瑞典等要紧自动化硬件产品很少使用别国的。

参观国内工厂有西门子、施耐德、ABB与日本各电气公司产品展示的感
受。

高技术的机组大多为引进或者者核心技术是引进的，如高炉数学模型，过去是引进日本的，现在则是从芬兰或者奥钢联引进，而且引进多套与重复引进，其他许多数学模型也是引进的。

原冶金工业部副部长兼宝钢集团公司董事长与总经理黎明同志曾指出：“中国钢铁工业进展道路是引进、落后、再引进，宝钢花了300亿还如此，因此务必要制作并执行中长远科技规划”，我国钢铁工业自动化事实上也是这样。

此外，国内研制的自动化系统与技术大都是消化汲取性质，少数有自己知识产权的数学模型，创新也不多，至少没有如日本川崎制铁的高炉GO-STOP 模型那样的能销售到德国、巴西、中国、芬兰等各大钢厂的抢手货，高技术系统如质量直接操纵等也没有，更没有像日本NKK公司的烧结无人化工厂、川崎制铁的板带热连轧无人化工厂，因此务必找出差距，更有必要回顾进展历史、找出原因与认真解决。

三、我国钢铁工业自动化进展的历史回顾
我国钢铁工业信息化及自动化的进展大致能够分为两个阶段，即自动化起步与进展的第一阶段，与以计算机与多学科高技术为核心现代自动化的第二阶段。

每个阶段又分为几个不一致时期。

1、我国钢铁工业自动化进展的第一阶段
(1) 三年经济恢复时期(1949-1952年)。

抗日战争胜利后，我国钢铁要紧产地鞍山(也是昔日世界第6大的钢铁厂)，由于战争破坏、战后停工与外国把较新的机组如3、5~9号高炉、二炼钢，大型及无缝钢管厂设备拆走，产钢已微不足道。

1949 年全国粗钢产量仅15.8万吨，新中国成立后，大力恢复生产，到1952年粗钢产量已超过历史最高水平，达134.9万吨，但自动化还非常薄弱，如炼铁、炼钢、轧钢仅有一些热工管理如测量温度、压力、流量等仪表与德国生产的ASKANIA油压调节器用以调节煤气压力等，在电气传动方面，大都是人工远距离手动操纵。

值得一提的是鞍钢一初轧日伪时期从德国引进的IGNER直流电机调速操纵系统，设计非常特殊，初轧机驱动电动机功率为16800马力，使用机组供电，由5000kw 交流电动机带动两台输出串接的功率为7600kw的直流发电机与相应的励磁电机，并带一个大飞轮，由于初轧平均功率小于5000kw，达到16800马力峰值只是瞬时的，如今5000kw 交流电动机连同因略为速降使飞轮释放的能量以驱动两台760OkW的直流发电机给16800 马力电动机供电，仅此而已。

1952年底苏联援建的8号高炉系统开工，能够说是我国钢铁工业自动化的开始。

8号高炉设有全套自动化监控仪表，热风温度、热风炉燃烧、煤气压力自动操纵，热风炉自动换炉，上料自动化（与现在一样，操作员设定上料图表后，由称量车称放料，上料，炉顶装料是全部自动顺序操纵）；发电厂的锅炉、透平机驱动的高炉鼓风也
是自动操纵的，前者包含输出蒸汽调节，锅炉汽包水位调节、燃烧操纵等，后者包含可选的定风压或者定风量调节等；其烧结（监控仪表、点火炉温度、空燃比操纵，台车速度操纵等）、炼焦（监控仪表、加热煤气压力操纵，自动换向等）也是装备相应的自动化系统；所有自动化仪表与调节器尽管还是模拟式，电气操纵是硬线逻辑系统，但也是当时的世界水平。

(2) 第一个五年计划时期(1953-1957年)。

国家提出“全国支援鞍钢”等口号，钢铁工业得到大进展。

首先是1953年鞍钢三大工程七高炉系统、大型（重轨）轧钢厂、无缝钢管厂投产，接着是一炼钢改造，二炼钢，三炼焦，化工回收，5~6高炉、9高炉、3高炉系统（包含烧结、焦化、发电等等），薄板等厂相继投产，其后本溪、武钢、包钢等改建或者新建钢铁基地也开始建设，抚顺钢厂、北满钢厂等特殊钢生产厂也在改造与投产。

这些从苏联引进的机组，其自动化水平与当时的国际先进水平大致相同，如平炉（当时世界要紧靠平炉炼钢）都装备全套监控仪表、火焰自动换向、热制度调节等、电弧炉均装有炉顶装料、电极升降操纵等，加热炉均热炉均设有炉压操纵、温度与燃烧操纵等，均热炉还设有炉盖打开自动连锁及操纵等。

与此同时，大批苏联专家来华指导设计、安装与生产，鞍山钢铁公司成立专门的钢铁设计院（1955年易名冶金工业部黑色冶金设计院），设计院除原有电力设计科外，1953年成立机器及白动装置设计科，值得一提是自动化设计苏联顾问专家K.K．捷列森哥，的确具有国际主义精神，他热情指导我国技术人员进行自动化工程设计，无保留地及时提供有关设计资料、规程、规范、计算手册与可参考的苏联最新投产类似工程的全部图纸。

当时国内还未生产新型自动化仪表及装备，捷列森哥专家认为中国要进展自己的自动化装备工业，不应都到苏联定货，为此，他带领我们跑遍上海各仪表厂，要求只能生产水银温度计的仪表厂生产各类温度传感器，只能生产水表或者弹簧压力表的仪表厂生产各类自动化流量、压力与液位测量仪表，有些条件简陋的性质靠近的厂生产各类电子记录仪、PI调节器与执行机械等，要鞍钢设备处在工程中多定一台或者从备份中提出一台做为样机，进行测绘仿制，以专家建议方式提交国务院专家办公室、上海市与鞍钢领导（当时规定苏联专家建议务必执行），并亲临制造厂作技术指导，就这样，约在1956年，我们不但能独立设计自动化工程，而且除个别从苏联进口新的装置作为样机仿制外，全部自动化装置均国内生产。

1955年苏联在马格尼托哥尔斯克市召开钢铁工业自动化会议，会上发表了各工序新操纵系统、检测仪表及技术等，捷列森哥专家带回许多研究、应用的报告。

并由于设计立足于可靠，不能作试验以免影响生产，这就需要有研究部门，不断提供新的、成熟的技术，捷列森哥专家建议冶金工业部成立新的自动化专业院所，并汲取苏联的经验与改进不足之处，苏联钢铁工业自动化的设计与研究是分立的，由цЛA（中央试验室）进行研究及试制，пM
п（仪表自动化安装设计院，后易名中央结构设计局即цпkБ）进行工程设计（焦化、采矿的自动化工程则由相应专业设计院的自动化科设计），建议成立统一部门。

为此，1956年冶金工业部成立包含研究、设计与试制部门的热工操纵研究设计院，并聘请цЛA的专家B.H．普里克隆斯基来指导研究。

这过程尽管暂短，但也作出一些成绩，如钨铂热电偶测量钢水温度、利用弯头连续测量高炉各风口风量及其分配（国外是只用以测量水与液体流量，我国第一次用以测量高温气体流量，并导出其流量方程与试验得出其流量系数等，50年以后，我国唐山才系列生产测量水与气体弯头流量计）与烧结大口径废气流量、电子秤、高炉热风炉燃烧调节新系统，偏心收缩蝶阀特性研究等，为设计部门提供新技术。

与此同时，天津传动所、上海工业自动化研究所、上海电器科学研究所也相继成立，他们也进行了很多钢铁工业自动化的研究工作。

从上世纪50年代开始，东北工学院、北京钢铁学院、中南矿冶学院、清华、浙大、西安交大、哈工大等高校相继开设工业企业电气化、仪表及自动操纵等系与专业，清华更请来苏联专家（齐斯卡可夫教授及崔可夫教授）开设热力过程白动化及面向钢铁的生产过程自动化课程，并同意各院所企业技术人员旁听，为钢铁工业输送与培养大量人才。

国家编制的科学进展规划，其中3908项就是针对钢铁工业自动化，全面规定了炼铁、炼钢、连铸、轧钢的自动化项目、技术指标与完成日期。

此外，还由中国科学院会同高校、热工操纵研究设计院等人员专门对我国钢铁工业自动化现状进行考察。

这些都大大促进了钢铁自动化的进展。

(3) 第二个五年计划到七十年代初(1958-1973年)。

上世纪50年代末期，我国在向苏联专家学习及从苏联引进技术、仿制引进设备与苏联156项工程完工生产的基础上，进入了自行设计并用国产设备装备新建或者改建的钢铁企业的新阶段，如鞍钢l、2、3、4、9号高炉自动化系统与太钢115Omm 初轧主辅传动系统及均热炉自动化系统等，其自动化技术水平已接近当时引进机组的水平。

但在1958年冶金部整顿组织机构，宣布刚成立不久的热工操纵研究设计院下马，设计部门分散到各钢铁设计院，研究试制部门合并到钢铁研究院变成一个研究室（12室）二级单位，这样自动化专业就很难大进展，尽管仍研制了一些新装备及系统，如测量钢水温度的钨徕热电偶，以代替昂贵铂铭丝，测量连铸结晶器钢水液位的同位素液位计及其操纵系统、真空直流电弧炉电极升降操纵系统、高炉炉况推断智能系统、芝麻三极晶体管及以后的以芝麻三极晶体管为基础的厚膜工业操纵用的高抗干扰数字逻辑组件、太钢六轧罩式退火炉群多点数字巡回检测操纵系统等。

后来中苏关系恶化，苏联撤回专家与撕毁合同断绝援助。

到60年代初，钢铁研究院转向为军工服务，通常钢铁工业自动化研究
就停止多年。

如今，钢铁自动化设计要紧是按旧系统设计，只是随着国内新的自动化装备生产而以新的仪表与装备构成系统，如用单元组合仪表代替老式仪表等。

60年代开始西方进一步进展自动化技术，特别是日本钢铁工业大扩张，并以包含计算技术与自动化应用作为其钢铁工业大进展的四大法宝（新工艺与新设备、大型化、临海钢铁厂、计算技术与自动化应用）之一，我国自动化水平与世界水平差距增大，特别是文化大革命期间。

但尽管如此，各院所、工厂还是断断续续地进展自动化工作，如电力传动与操纵方面，冶金部建筑研究院、天津传动所、西安整流器研究所等自60年代，从研制大功率硅二极管整流器开始，开发晶闸管直流调速，首先是大功率硅二极管整流器的应用（如国产的825V 、10000A硅整流器在铝电解厂中应用，取代50年代的水银整流器），接着是功率较小的晶闸管励磁（如鞍钢一初轧2600kw主传动励磁装置），然后是大功率晶闸管供电（如上钢五厂500mm轧机1300kw 主传动供电装置及70年代初投产的上钢一厂2300mm中板轧机与1200mm五机架带钢热连轧机，全轧线主辅传动全部用晶闸管直流电机调速，其最大容量为2600 kw)；检测仪表与自动操纵方面，70年代初，鞍山矿山设计院研制成功电子皮带秤、自动给料机与烧结自动配料系统，并在鞍钢、攀钢与首钢应用，本钢也开发了用工业色谱仪分析高炉煤气成分，武钢与鞍钢先后应用极值操纵系统操纵高炉热风炉燃烧及拱顶温度，梅山、攀钢等也应用高炯称量料批重量与焦碳水分补正系统，天津传动所先后研制成功高炉磁性逻辑无触点与半导体（先是锗晶体管，以后是硅晶体管）程序操纵上料装料系统，并用于鞍钢、攀钢、武钢与梅山等高炉中，1964 年在首钢30t 转炉使用测温枪，并试验用快速微型热电偶炉外定碳，涟钢也研制成功晶闸管一电磁转差离合器电弧炉电极升降操纵系统代替从波兰引进的老旧功率放大机系统；在计算机操纵方面也作了许多尝试，首先国家组织首钢、钢铁研究院、冶金建筑研究院、738厂等尝试计算机应用，使用晶体管元件制作了三台K- 154型计算机，计划用于首钢炼铁、烧结与小型厂，但由于元件不可靠等很多问题，无法用于工业操纵，以失败告终。

直至1973年鞍钢冷轧厂使用国产小型操纵机，成功地对75座罩式退火炉进行温度操纵，效果显著。

上世纪60年代中至70年代初，设计院、工厂开始谋求向西方引进，如太钢七轧成套设备从德国等多个国家引进，其中如光亮退火炉等使用德国西门子的以磁元件为核心的TelePerm-s系列PID调节器与执行装置等自动化装备，包钢五号球团带式焙烧机从日本成套引进，其自动化系统包含30多套以晶体管调节器为核心的仪表构成料位、温度、流量、压力、称量等自动操纵系统，还设有多点数字巡回检测装置进行工艺参数记录、打印与报警，其电气操纵系统也使用交流电机电磁转差离合装置或者晶闸管直流电机调速装置与硬件逻
辑顺序操纵设备；计算机系统也开始引进，如首钢用以转炉分析及终点操纵的过程计算机与制氧厂的操纵计算机，太钢二炼钢也从奥地利引进成套氧气顶吹转炉，其自动化系统除常规操纵使用晶体管等操纵仪表外还使用德国西门子的计算机进行冶炼终点静态操纵。

外国先进技术与我国落后技术的差距，大大增加了我国的危机感，同时也促进了钢铁工业自动化第二次引进高潮。

2、我国钢铁工业自动化进展的第二阶段
(1) 1973至1987时期。

国际上已进入大规模全线自动化的计算机操纵，这一新事物复杂而新颖，国内不仅设计、甚至连应用都成为大问题。

首先是面对70年代初从日、德、法引进的武钢一米七工程，它包含从加热炉上料一粗轧一七机架连轧一卷区一运输链全线自动化的两级计算机操纵的带钢热连轧厂、带计算机操纵五机架冷连轧机的冷轧厂、带森吉尔轧机的硅钢厂与带计算机操纵的板坯连铸机，如何正常应用与运转，为此冶金部再次成立自动化研究所（要紧由冶金建筑研究院安装所、钢铁研究院12室、冶金仪表厂合并构成）, 并以冶金部研究所为骨干并从各方面调集技术人员构成部自动化工作组，进驻武钢并会同武钢与设计院，实行消化掌握计算机及自动化系统、准备投产。

与此同时，为很好消化汲取与利用与开发更多的自动化技术，鞍钢、武钢、攀钢、首钢、马钢、重钢等先后成立自动化研究所，与高等学校、设计院、工厂共同构成钢铁工业自动化研究、设计与应用体系，从而使钢铁工业自动化进一步稳步进展。

随着我国对自动化作用认识的深化，党的三中全会确定重点转移、改革开放等一系列政策，大大促进了钢铁工业自动化的进展。

如今，钢铁工业自动化进展要紧是要求高新建或者改建厂矿使用成套或者部分引进方法，与跟踪国外自动化进展国内自行开发。

前者如80年代初在上海建设新的宝山钢铁厂，包含设计、要紧设备供货与指导投产全面从日本引进，一期工程包含原料场、烧结、高炉、炼钢、焦化、初轧与备用电厂，全部使用先进的EIC一体化两级自动化系统，基础白动化中的仪测仪控系统中，除了使用常规模拟式仪表以外还开始使用数字仪表（即后来的DCS) ，如在高炉风口检漏、炉皮温度等多点测量的部位使用了三套数字仪表与初轧的均热炉操纵的TDCS2000型数字仪表，基础自动化中的电气操纵器系统则使用了可编程序操纵器。

基础自动化远比过去系统复杂与完善，可操纵更多的工艺参数，而称之增强型基础自动化。

原料场、烧结、高炉、转炉、焦炉、初轧。

140mm 无缝钢管、能源中心等要紧机组均设有过程计算机，进行收集数据、监测、记录、过程管理、通信、设定操纵、使用数学模型进行优化操纵（如初轧的烧钢预测、高炉热风炉燃烧流量优化设定模型）或者操作指导（如高炉的炉热模型），Φ140mm无缝钢管自动化程度更高，设
有CIMS系统六级划分的五级，即检测驱动级、设备操纵级、过程操纵级、生产操纵级与无缝钢管厂管理级的全线全厂自动化系统。

引进的宝钢及其自动化系统达到当代世界先进水平。

并长期成为我国钢铁工业自动化的要紧技术来源，冶金部还为此举行由副部长主持的各有关单位参加的消化会议，并指出国家花了许多钱引进，要一家引进万家受益。

宝钢的资料包含数学模型说明书（含全部计算公式）、功能规格书甚至软件程序清单等都比较完全，因而大大促进了我国自动化的进展。

催生许多成果，如电力传动方面，晶闸管直流调速进展迅速，国产元件构成系统的可靠性已能满足生产需要，形成了风冷与水冷两种结构，可逆无环流切换时间已缩短3-6ms的先进水平。

在天津传动所、冶金部自动化研究所等单位共同努力下，钢铁工业晶闸管直流调速已可代替进口，大功率系统也相继解决。

首先冶金部自动化研究所在重庆西南铝加工厂的冷轧机风冷的晶闸管直流调速装置，最大功率已达4200 kw，其后该所虽几经周折，也成功地投产了单机容量达4600 kw、操作条件最严酷频繁可逆转动的长城钢厂825mm初轧机水冷式晶闸管直流调速装置，该所还完成一系列晶闸管直流调速装置包含工期要求极短（仅45天）的取代老旧水银整流器的原东德引进的湘钢250线材轧机工程等。

1979年攀钢自动化研究所等研制成功800kw的动态虚功补偿装置，使用晶闸管，响应速度仅8-10ms，达到国外同类产品的指标。

在交流调速方面，除了主流的变频调速外，比较成功的有70年代初的包头设计院与冶金部自动化研究所研制的差动调速传动，并从1979-1984年先后在呼与浩特钢铁厂线材轧机、昆明金属材料厂窄带冷连轧机、首钢红冶钢厂与哈尔滨轧钢厂300小型连轧机上投产，冶金部自动化研究所研制的湘钢活套式拉丝机变频调速系统、线绕型电动机交交变频双馈调速装置也在生产中应用；在检测仪表方面，在长沙矿山研究所、长沙矿冶研究院、长沙矿山设计院、马鞍山矿山研究院、北京矿冶研究院、中南矿冶学院、冶金部自动化研究所等共同努力下开发了从采矿到轧钢一系列特殊检测与仪表，如采矿的炮孔测角测深仪、测震仪、多点边坡位移记录仪等20 余种仪表，选矿的矿浆浓度仪、矿浆金属成份仪、磨矿返砂量仪、金属探测器等，烧结的料槽料位仪、混合料透气性及水份仪、各式皮带秤、屠厚仪等，炼铁的吹气式静压力测量仪、砌体烧损仪、风口检漏双管电磁流量计与卡门流量计、氯化铿湿度计、风口流量计等，炼钢的消耗式热电偶、定氧定硅探头、副枪测温定碳及其大显示智能仪表等，连铸的各式结晶器钢水液位、结晶器冷却水热量与热功率侧量仪、带峰值铸坯温度单点多点测量仪、铸坯长度测量仪、辊间距测量仪、结晶器锥度测量仪等，轧钢的压磁式（包含环型与实体的）应变电阻式及拉杆式测压仪、各类辊缝仪、测速仪、张力计、活套位置仪、X-射线测厚仪、光电测宽仪、激光测径与测厚仪、光电红外测温仪、炉壁式残氧分析仪等；在自动操纵方面也大有进步，如采矿的遥控振。