双色模设计原理及Moldflow分析
双色模具设计原理
双色模具设计原理1.模具结构设计：双色模具通常由两个相对应的模具组成，即射出模和注射模。
射出模负责注入第一种颜色或材料，注射模负责注入第二种颜色或材料。
两个模具相互配合，使得产品能够在一次注塑过程中完成两种颜色或材料的注塑。
2.产品结构设计：在双色模具设计中，产品需要具备可以两种颜色或材料分开注塑的特殊结构。
这通常需要在产品的设计阶段就考虑到，并进行定制。
例如，产品可以采用层叠结构或分隔结构，以便能够分别注塑两种不同颜色或材料。
3.模具温控系统设计：在双色模具设计中，模具温度的控制是非常重要的。
因为两种材料的熔点和流动特性可能不同，所以模具的温控系统必须能够分别控制两种材料的温度。
这样才能确保两种材料能够在合适的温度下进行注塑，保证产品质量。
4.模具注塑参数的控制：双色模具在注塑过程中，需要根据产品的要求合理调节注塑参数，包括注射速度、射出压力、保压时间等。
这些参数的控制对于实现两种颜色或材料的分层注塑非常关键。
合理的注塑参数调节能够保证两种材料在模具中形成较好的分层效果，从而得到符合要求的产品。
5.良好的模具制造工艺：双色模具的制造工艺要求相对较高。
模具的制造要求高精度、高刚度，以保证模具在运行过程中的稳定性和可靠性。
同时，模具的制造工艺还需要控制模具的变形和热应力，以避免对产品形状和尺寸的影响。
总结起来，双色模具设计原理包括模具结构设计、产品结构设计、模具温控系统设计、模具注塑参数的控制以及良好的模具制造工艺。
只有在这些方面都能够做到合理设计和工艺控制，才能够实现高质量的双色产品的生产。
双色模具设计的原理是非常复杂的，需要设计师和工程师在实践中不断摸索和总结经验，以满足市场对双色产品的需求。
双色注塑工艺原理
双色注塑工艺原理
双色注塑工艺原理是一种常见的塑料注塑加工技术，它在注塑产品外
观设计方面有着重要的应用，能够让制品具有丰富的色彩和立体效果。
双色注塑工艺是利用两种不同颜色的熔料交替注入同一个模腔，通过
模具的特殊结构和注塑机的控制系统，实现了在制品中形成颜色相间、互相配合的图案和形状。
在实际应用中，双色注塑工艺遵循以下的原理：
第一，双色注塑需要采用具有相应结构的模具，模腔中设置了通过开合、转动等方式来改变注塑材料流动方向的“移送块”或“移动套”，从而在不同的注塑过程中控制不同的颜色进入模腔的相应位置。
第二，注塑机的控制系统是决定双色注塑工艺是否成功的关键因素之一。
只有当注入的两种颜色的熔料量、温度、压力、速度等参数控制
精准并且协调一致时，才会在模腔中形成熔体交替流动的稳定状态，
从而制造出高品质的双色注塑制品。
第三，双色注塑的材料配比也是影响制品品质的因素之一。
注塑生产
厂家需要根据不同的制品要求和实际生产情况，合理分配两种不同颜
色的塑料材料比例，以保证产品颜色均匀，色彩明亮，外观质感好。
总之，双色注塑工艺的原理是通过模具的设计和注塑机的控制系统在模腔中实现两种不同颜色熔体交替流动，并在制品表面呈现出颜色相间、层次丰富的图案或形状。
这种技术可以广泛应用于汽车零部件、医疗器械、家用电器等制品生产中，提高了产品档次和附加值。
moldflow 中文教程第 章 双色成型模流分析
第11 章双色成型模流分析双色成型是将两种颜色不同的塑胶材料分一前一后两次注射入型腔内，在第一射制品成型后再进行第二次注射。
双色成型制品外观靓丽，附加价值高。
由于第二射塑胶件与第一射塑胶件粘合的时候是在高温下进行并经过二射的保压压实，因此它们在结合面处无间隙粘结，配合牢固，不易脱落，制品整体强度高。
图 11-1 显示的是典型的双色成型工艺。
第一射组件为浅蓝色SAN 料，第二射组件为透明PC 料。
首先将一射浅蓝色组件成型完成，之后一射制品和二射模具母模侧将构成二射制品的型腔，成型出二射制品。
图 11-1 双色成型工艺11.1 双色成型分析设置过程双色成型分析设置过程如下：1.建立新的工程项目。
2. 导入第一射模型。
划分网格并建立浇注系统，如图11-2所示。
图 11-2 第一射模型及浇注系统3. 将鼠标放在项目管理区，点击右键，选择“新建方案”，在项目管理区出现新案例。
双击切换到新案例，在新案例中作业。
选中新案例，点击鼠标右键，选择“重命名”，将新案例名称更改为“第二射”。
4.在“第二射”案例中，点击“分析”中“设置成型工艺”，在其下拉菜单中选择“热塑性重叠成型”；在案例浏览区将分析类型改为“流动+重叠注塑流动”。
5. 在“第二射”案例中导入第二射模型。
划分网格并建立浇注系统，如图11-3 所示。
图 13-3 第二射模型及浇注系统6. 在“第二射”案例中，分别按属性拾取网格、分流道、主流道，点击右键，选择“属性”，弹出“制品表面（双层面）”对话框。
点击“重叠成型组成”按钮，出现图11-4 页面。
点击“组成”下拉按钮，选择“第二个快照”。
被赋予第二射属性的实体呈土黄色显示。
注意要把第二射的所有实体全部按同样的方式赋予属性。
图 11-4 赋予实体第二射属性7. 在“第二射”案例中，点击“文件”中“添加”指令，将第一个案例添加至第二个案例中，如图11-5 所示。
第一射制品由系统默认为第一射属性。
8.选择两射的材料。
双色模具设计资料
双色模具设计资料双色模具是一种用于制造双色注塑成型的模具。
它由两个或多个注塑融合装置和一个模具组成，其中每个注塑装置负责注塑不同颜色或材料的塑料。
双色模具的设计需要考虑多个因素，包括材料选择、结构设计、注塑工艺等。
接下来将详细介绍双色模具设计的相关资料。
首先，双色模具的材料选择是设计过程中的关键步骤。
双色注塑成型通常采用两种或多种不同的塑料材料，如聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等。
在选择材料时，需要考虑它们的熔融温度、流动性、可塑性以及与其他材料的相容性等因素。
同时，材料选择还应考虑产品的功能要求和外观效果。
其次，双色模具的结构设计也是关键因素之一、它需要考虑两个或多个注塑装置的布置和结构，以及产品的结构形式。
注塑装置通常由注射器和射嘴组成，用于将熔融塑料注入模具腔中。
双色模具的设计应确保两个或多个注塑装置能够同时注射不同颜色或材料的塑料，并在模具中形成预定的形状。
此外，双色模具的模具腔也需要进行合理设计，以确保产品的精度和质量。
另外，注塑工艺是双色模具设计中的重要环节。
注塑工艺包括塑料料温控制、熔融温度控制、注塑压力控制等。
为了制造出高质量的双色注塑产品，需要合理设置注塑参数，并经过实验验证。
此外，注塑工艺还包括模具开合速度、冷却时间、射嘴移动速度等参数的设置。
这些参数的选择及调整对产品的成型和质量有着重要的影响。
最后，双色模具的设计还需要考虑其他一些因素，如模具的加工制造工艺、模具的维护和保养以及模具的寿命等。
模具的制造过程需要考虑一系列加工工序，包括数控加工、电火花加工、磨削加工等。
模具在使用过程中也需要定期进行检查和保养，以确保其正常工作和延长使用寿命。
综上所述，双色模具的设计资料需要包括材料选择、结构设计、注塑工艺等方面的相关信息。
双色模具的成功设计关系到产品的质量和生产效率，因此需要进行仔细的分析和论证。
双色模具的设计资料提供了设计和制造双色模具的基础数据和指导，有助于提高双色注塑产品的质量和生产效率。
双色模具设计资料
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型芯旋转式结构
型芯旋转模有两种方式: a. 两组公母模仁用两幅模胚; b. 两组公母模仁用一幅模胚;
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两组公母模仁用两幅模胚
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两个公 模一样
型芯旋转式结构
两个母模 不一样
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两组公母模仁用两幅模胚
一次成形
二次成形
二次成形 品
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型芯旋转式结构
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型芯旋转式结构
两个灌嘴
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B 型芯(型腔)后退式模具结构
1. 基本原理: 型芯(型腔)后退式的工作原理: 一次注塑時,活动型芯在汽缸的作用下往上運動, 將一次產品封閉區域的邊界處靠破出一個靠破孔; 二次注塑時,活动型芯又在汽 缸的作用下往下運動, 讓出一個型腔的孔, 使得二次料成形型腔孔,完成后开模, 取出产品.
第一射logo应高 出0.020.05mm
第二射
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7.拔模角
七 雙射成型模具設計注意事项
雙色模一次材料的拔模角選擇會比較靈活,應盡可能做大. Logo的拔模角甚 至可以放到15度, 把底部尺寸做大,這樣就不容易被二次材料沖垮.
Logo拔模尽量做大， 做加胶拔模
8. 为了使两种塑胶“粘”得更紧，需做一些筋条增强粘合性,也要考虑材料之
蹺蹺板結構,二次料就可流入封閉的區域.
紫色为 第一射
中间第二射 为封闭区域
棕黄色为 第二射
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一個电话机的按键
2. 射出成型周期 C 跷跷板双色模具结构
(4) (1)
(2)
(3)
双色模设计原理及Moldflow分析
双色模设计原理及Moldflow分析双色模设计原理及Moldflow分析一. 双色模分类双色模（Overmolding）：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。
一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由两幅模具,一半装在机器的固定板上,另一半装在回转板上. 两幅模具的公模是完全一样的,一次母模和二次母模不一样。
当第一种颜色的塑料注塑完毕,公母模打开一次，公模带着一次产品旋转180 度,到达第二种颜色注塑的位置上,进行二次注射,即可取得双色制件.如此循环,每个成型周期内都会有一模一次产品及二次产品产生（如图1、3所示）.包胶模(Insert Molding)：有时又叫假双色，两种塑胶材在不同注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型（所以我们把第一射叫做insert）。
一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机（图2）。
二. 选择双色模具,一般不外乎以下几种情况.1）產品功能的要求. 例如电源开关,手机按键,键盘指示灯,汽车开关等,要求LED的部分能够透光.例如电源开关按钮,LED 灯需要透光2）改善手感. 一些手持產品,要求在手持部位使用Rubber,手感会比较舒适. 例如对讲机外壳, 电动工具把手,扳手,起子把手,牙刷柄,保温杯等.3）增加美感,作為装饰品. 如一些外观件的Logo,如果採用双色注塑,又漂亮又不用担心它会被摩掉.4）產品局部区域需要电镀.在塑料家族中,只有ABS 和聚砜(PSU)表面可以电镀, 如果要求產品的局部区域或者单侧需要电镀,就要把电镀区域注射為ABS,把不需要电镀的区域注射為其他材料如PC 等.三. 双色模设计要求目前市场上双色模已经非常普遍，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，非常符合市场潮流。
双色模具再设计要点归纳如下：1) Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而Core的两个形状完全一样。
Moldflow模流分析经典报告(简体版)
设置注射压力、注射速度、注射温度等边界条件。
塑化边界条件
设置塑化温度、塑化速度等边界条件。
模拟求解与结果分析
模拟求解
根据设置的边界条件进行模拟求解。
结果分析
对模拟结果进行分析，如压力分布、温度分布、流动行为等。
结果优化
根据分析结果对模型进行优化，提高成型质量和效率。
Moldflow模流分析
Moldflow模流分析是一种计算机模 拟技术，用于预测塑料模具填充、流 动、冷却和翘曲等行为，从而优化模 具设计和产品成型过程。
通过模拟分析，Moldflow可以帮助工 程师预测和解决模具制造和塑料产品 成型过程中可能出现的问题，减少试 模次数和缩短产品上市时间。
Moldflow模流分析的重要性
2. 翘曲变形分析不准确
翘曲变形是塑料成型过程中的常见问题，分析不准确可能导致模具优化措施失效。
3. 解决方案
加强Moldflow模流分析理论学习，深入理解流动前沿、翘曲变形等关键指标的含义和影 响。结合实际案例进行分析和总结，提高模拟结果解读能力。积极参与行业交流和技术培 训，不断更新知识和技能。
Moldflow模流分析的应用领域
汽车行业
01
Moldflow在汽车行业中广泛应用于汽车零部件的模具设计和产
品成型过程优化，如保险杠、仪表盘和座椅等。
电子产品
02
Moldflow模流分析可用于手机、电视、电脑等电子产品的模具
设计和产品成型过程优化。
包装行业
03
Moldflow可以帮助包装企业优化包装盒、瓶盖等产品的模具设
案例三：热流道系统模拟
总结词
热流道系统是塑料加工中常用的技术，通过加热模具流道来控制塑料熔体的温度和流动。 Moldflow模流分析可以用于热流道系统的模拟和优化。
双色注塑全面讲解，看完你就明白了！
双色注塑全面讲解，看完你就明白了！双色注塑的起源双色注塑新技术起源于Arburg公司,它从1961年开始开发多色注塑机,其当时的目标就是要将双色制件的生产效率充分提高。
当时,主要的方法为插入再封装的技术。
此新技术在国内正处于研究和应用的热点,与单组分注塑有很大的区别,但由于进口设备的价格高昂、注塑工艺及模具结构复杂等原因,双色注塑工艺在我国并没有得到广泛的引进和应用,而一般是通过其他的替代工艺进行生产双组分或双色产品。
影响双色注塑工艺参数的影响顺序,对体积收缩率为熔体温度＞保压压力、注射速度＞模具温度,对缩痕指数为保压压力＞熔体温度＞注射速度＞模具温度。
双色膜注塑工艺所谓双色注射成形就是使用2 个或2 个以上注射系统的注射机,将不同品种、不同色泽的塑料同时或先后注射入模具的成形方法。
分别有双色多模的清色注塑成形、双色单模的清色注塑成形、双色单模的混色注塑成形。
双色注射成形机与普通注射机不同,它除了有2个注射系统外,还需要能使模具动模(多模- 转盘式) 或型腔部位(单模- 转轴式) 实现旋转的机构。
双色模注塑原理: 双色模通常有两副模具，一半装在双色模注塑机的定模固定板上,也就是有注塑浇口的一侧,另一半装在动模回转板上,即模具顶出的一侧。
这两副模具的动模在一般情况下是完全一样的,而一次定模和二次定模不一样。
当第一种材料注塑完毕后,定、动模在注塑机拉力下被打开,一次动模带着一次产品旋转180°,此时动模不顶出,然后合模,进行第二种材料的注塑,保温冷却后,定、动模被打开,动模侧产品被顶出。
每个成形周期内都会有一模一次产品及一模二次产品产生。
双色注射剂结构示意图1-合模油缸；2-注射装置；3-料斗；4-固定模板；5-模具回旋板；6-动模板模具的设计对于塑料模设计来说收缩率是很重要的,它是模具设计的基础,关系到产品尺寸是否合格,不同材料的收缩率各不相同。
只有合适的收缩率才能保证产品注塑冷却后达到所要求的尺寸。
双色模具设计资料课件
模具设计
根据产品形状、尺寸、注 塑工艺等因素进行模具设 计，考虑模具强度、刚度 、精度等因素。
浇注系统
合理设计浇注系统，包括 主流道、分流道、浇口等 ，确保注塑充填和流动平 衡。
注塑工艺与控制
注塑工艺
熟悉注塑工艺参数，包括 注射压力、注射速度、模 具温度等。
SolidWorks
功能强大的三维CAD软件，提供 模具设计的整体解决方案。
分析工具：ANSYS、MoldFlow等
ANSYS
广泛用于结构分析、流体动力学分析 的有限元分析软件。
MoldFlow
专注于注塑模具流道设计和分析的软 件，可模拟熔体填充过程。
注塑模拟软件：MoldPlus等
• MoldPlus：基于MoldFlow平台的注塑模拟软件 ，可模拟制品成型过程并评估缺陷产生风险。
行复合成型。
模具设计流程
设计人员需要根据鞋底要求选择 合适的材料和颜色，确定模具结
构，并绘制模具图纸。
模具制造要点
制造过程中需要保证模具的精度 和表面质量，同时合理安排生产
工艺，确保生产效率和质量。
实例二：双色汽车保险杠模具设计
模具设计特点
双色汽车保险杠模具设计需要考虑到保险杠的外观美观性、抗冲击 性和轻量化要求。通常采用两种不同硬度和颜色的材料进行复合成 型。
双色模具设计资料课件
• 双色模具设计概述 • 双色模具设计基础知识 • 双色模具设计实例分析 • 双色模具设计难点与解决方案 • 双色模具设计未来发展趋势 • 双色模具设计常用软件与工具介绍
01
双色模具设计概述
双色模具的定义
双色模具是模具行业中的一种特殊类 型，它可以在同一套模具中同时成型 两种或两种以上的不同颜色或材质的 材料。
双色模具的工作原理
双色模具的工作原理
双色注塑模具是注塑机在注塑过程中，利用一个模具在同一时间内将二种或两种以上不同颜色或不同材质的熔融物注射成型的一种模具。
它一般用于制作汽车灯具、日常用品等，也可用于制作彩色玩具，具有特殊的美观效果。
其工作原理如下：
1. 模具：双色模具是由两个或多个模具组成，每个模具分别制作不同的颜色或材料。
注塑机驱动模具合拢，形成一个装载熔融原料的射出腔。
2. 内融合：射出腔中注入第一种颜色或材料的熔融原料后，模具开始工作。
一部分的原料在模具终点处停留，形成第一个组件，在模具中完成第一次射出过程。
此时模具开始旋转或移动，内部开启，切换至第二个射出腔。
3. 外融合：完成第一次射出后，第二个射出腔开始注入第二个原料或颜色。
注塑机在模具的运动驱动下，原料开始在模具中运动，被第一个组件完全包围。
此时两个原料开始熔融、融合，并最终形成一个整体。
4. 冷却：注入的原料在模具中凝固并冷却，以允许这些部件从模具中取出。
完成这个任务后，模具重新开启并将制件释放。
双色注塑模具的工作原理主要是实现在一个射出周期内同时制造两个不同颜色或不同材料的制品，最终形成一个完美的二色或多色制品。
该模具结构复杂，相
关设备精细，环节繁琐，需要高度的专业技巧和良好的加工能力。
但是在生产过程中，它可以减少制品的生产成本和时间，提高生产工艺水平，扩展生产范围，大大提高产品质量和竞争力。
双色模具设计入门资料
双色模具设计入门资料双色模具设计是一种常用于塑料制品制造的模具设计方法。
它通过在一个模具中使用两种不同颜色的塑料进行注塑，从而制造出具有多种颜色或花纹的制品。
以下是一份关于双色模具设计的入门资料，介绍了双色模具的基本原理、设计要点和注意事项。
一、双色注塑的基本原理双色注塑是在同一模具中同时注入不同颜色的两种塑料，通过模具的结构和注塑工艺来实现两种塑料的隔离和控制。
通常情况下，双色模具的结构包括两个注塑腔、两个塑料进料通道和两个塑料混合部分。
通过控制两种塑料的注射时间和压力，可以实现不同颜色塑料的混合和形成。
二、双色模具设计的要点1.模具结构设计：双色模具通常采用的结构有转印式、旋转盘式和侧转芯式。
转印式模具是将两种颜色的塑料分别注入两个腔室中，然后通过转印装置将其中一种颜色的塑料转移到另一个腔室中。
旋转盘式模具是通过旋转模腔，将两种颜色的塑料注入同一个腔室中，然后通过旋转模腔使两种颜色的塑料分层。
侧转芯式模具是通过侧转芯装置将两种颜色的塑料分别注入两个腔室中，然后通过芯棒的转动使两种颜色的塑料混合。
2.注塑工艺设计：双色注塑的工艺参数包括注塑温度、注射时间、注射压力等。
在注塑温度方面，要根据不同塑料的熔融温度和流动性来设计，以确保两种塑料能够充分熔融和混合。
在注射时间方面，要根据不同塑料的充填时间和凝固时间来确定，以确保两种塑料注入的时间差不会过大。
在注射压力方面，要根据模具的结构和制品的形状来设计，以确保两种塑料能够均匀注入和充填。
三、双色模具设计的注意事项1.模具材料选择：由于双色模具需要承受高温和高压的工作环境，所以模具材料要选择具有良好耐热性、耐腐蚀性和耐磨性的材料，常见的有铝合金、钢等。
2.模具可行性分析：在设计双色模具之前，需要进行模具可行性分析，评估模具结构的可行性和制造成本。
这包括对模具的注塑效果、生产周期和模具维护等方面的评估，以确保设计出的模具能够满足制品的要求和生产的需要。
双色模具设计原理
图12.2.2
最小模框
(2)由于设备水平、垂直注射嘴端面为平面结构，模具唧嘴须满足平面接触，如图 所示。 平面射嘴结构
图
(3)注意保证模具定位和顶出的中心位置尺寸120，如图所示。 (4)双料注射模具，若两种胶料的收缩率不同，其模具型腔的缩放量也不一致；当进行第二 次注射时，第一次成形的胶件已收缩，因此模具第二次成形的封胶面应为胶件实际尺寸， 亦可减小(单边来控制封胶，如图所示。
双色模具使用双色/双料注射机，可生产出两种胶料(硬胶为主，再加上软胶配合)及不同颜 色的产品，特别适宜于成形有永久标记符合的各种按键。其优点是：同时成形缩短了生产 周期，提高生产效率
现塑胶部拥有双色/双料注射设备为：(直角式)ARBURG520C注射机，由德国生产厂
家ARBURG(雅宝)公司制造如图所示。注射装置由水平注射台和垂直注射台组成，两个注 射台可做独立运动，如图12.1.2 图所示。
双色/双料模具结构如图所示。模具结构与普通(单色料)模具相比，有下列特点： (1)模具具有两组独立的顶出机构；
(2)垂直端注射，从模具分模面或(三板模)水口推板与前模板之间入浇，三板模如图所 示；
(3)模具后模冷却由旋转板中间通入，再经模具底板引入后模； (4)模具固定在旋转板上，需有定位销定位，并保证顶出杆准确对位； (5)模具底板、方铁和垫板之间须有定位销连接定位； (6)为使模具后模旋转180后，前、后模配合良好，模具边钉和(三板模)水口边的位置 尺寸须对称一致。
前模 胶件图
(3)如图所示，成 形胶件“圆盘壳” 上有一个不同色料 的圆环。模具后模 型腔都相同，前模 有改变。第一次成 形后，浇道经水口 板脱出；旋转180 二次成形，胶件顶 针顶出，浇道水口
板脱出
《双色模具结构原理》PPT模板课件
一次产品
双色成型原理
3 ˙B原料经B料管射入二次模具成型双色产品,开模顶出.
一次料
二次料 B料管
双色成型原理
三˙ 成型顺序：
成型周期
(第一模射出时全二次料—废品)
上一模二次射出
合模
一次射出
开模(一次旋转)
合模
下一模一次射出 二次射出
二次顶出
旋 转 复位
成型周期以一次或二次注塑最长周期为准
双色模具设计要点
双色模具材料的选择
原则上要求二次料的熔融温度要低于一次料的熔融 温度,防止二次射出时产生融胶.
一次材料可选用：PC.ABS.PC+ABS.PMMA……. 二次材料可选用：PC.ABS.PC+ABS.PMMA.TPU……
双色模具设计要点
二次
中板 一次
中托杆
机械手埋入射出
机械手埋入结构：这种结构不需要公模板旋转,一次料成型后由 机械手面板将产品吸住埋入二次模仁后再成型二次料.
缩水率
一般来说,双色模具的缩水率取决于一次材料,二次材料和一次 材料选相同的缩水率.
ABS TPR
一次材料为ABS（通常缩水率 为0.5％），二次材料为TPR(通 常缩水率为1.7%)，双色模具中， 二次料不会收缩太多，通常选 用0.5％的缩水率。
双色模具设计要点
一二次料的分割
一二次料的分割要考虑诸多因素,此关系到模具最终的成败. 1.要考虑原料的流动性,选择适当的壁厚.二次肉厚如果太薄, 会导致缺料.熔接痕等不良. 2.一次料的壁厚要保证一次产品不会缩水,以防二次溢料. 3.可适当修改一次料,进而改变二次料的流动方向及速度,以消 除注塑缺陷或将不良赶到非外观面.
双色模具设计最详解资料，不看超后悔？
双色模具设计最详解资料，不看超后悔？今天给大家带来的是双色模具基础技术讲解基本概况：双色模具是由两组或以上组合形成的能生产两种塑胶素材的特种模具。
双色成型机台分卧式与立式两种，装载两套或以上模具由机台旋转180度或120度两次注塑成型。
双色注塑机与传统单色注塑机类似，区别于它有两个成型射嘴及成型动作机构不同．一、塑材特性双色双料通指2种塑材2种颜色，塑材通常分为硬胶与硬胶包合~软胶与硬胶包合。
(硬胶常用ABS PC PP PVC..软胶常用TPU TPE TPR)；成型后的产品有外观质感防碰防摔等诸多功能。
二、包胶方式决定了双色模具的基本结构半包或insert采用2组或以上模胚旋转，2次注塑成型；全包采用一组整体模胚由活动中板旋转，2次注塑成型三、产品结构包胶方式决定了双色模具的基本结构；半包或insert采用2组或以上模胚旋转，2次注塑成型；全包采用一组整体模胚由活动中板旋转，2次注塑成型。
模胚与组立图四、模具结构双色模胚钢材采用S60C高碳钢制作；模胚需求极高的精度标准；内部机构务必四面分中加工，同规格板材可任意翻边`旋转`互换均能达到组合整精度要求，定位环通常采用直径Φ120或Φ150；模胚务必采用‘富得巴’标准。
注意：两组模胚厚度务必一至；模胚上下固定板外侧均需做C角旋转避让；固定模具务必用贯穿螺丝紧固以确保安全，并须在脱料板母模：模脚上作出相应避让以方便拆装螺丝五、加工流程做好开模前的结构检讨，了解模具的加工工艺。
母模二次需保留相应的预压（取0.05~0.10mm）。
常规双色公模仁相同，可同步加工。
模胚务必做好精度检测，未达公差要求之模胚决不可使用。
六、双色模合模程序一次母模与两组公模同时合模（母模涂红丹，修整公模），合至两组公模到丹一致且完全吻合。
→取任意一组公模与二次母模相合，致到丹完全（公模涂丹，修二次母模）。
做好试模前动作检测，不可漏装，错装上机（错装模具将会导致2组以上模仁报废）。
双色模介绍及设计规范——【注塑模具】
一次母模滑塊
二次母模滑塊
如果滑塊做於公模側，如果不用特殊的方式，滑塊就會將產品插傷。因為在一次開模過程中公
模滑會被打開，在二次合模時又會合上。如下圖：具體的解決方式後面的資料會提到。
一次模具
錯誤的方式
二次模具
雙色模具概述
9：雙色模之特殊機構篇 雙色模具自身的特點決定了需要很多特殊機構才能完成其結構及射出成型。下面就列舉一些雙 色模經常用到的簡單機構。 (a)：雙色模頂出板翹翹板機構。主要是常用於按鍵類的有字符的雙色產品，一些字符如“B、0、 D”等，成型時無法將二將料射出到字符的中空處，這個機構就可以做到。
一次模具
二次模具
雙色模具概述
(b)：雙色模公模跑滑塊機構。雙色模的兩副公模為一樣的，之前有提到如果公模有跑滑塊的 話，在二次合模時會將一次的產品鏟傷，這時這樣的一個簡單的開閉器機構就顯得尤為重要。
一次模具
二次模具
公模仁正 視細部圖
雙色模具概述
(c)：雙色模轉中板方式特點。普通的雙色模兩副公模為一樣的，這樣就導致很多產品無法或需 要用很復雜的機構才能完成。那如果公模也能夠不一樣的話，很多問題就迎刃而解了。轉中板 方式的雙色模具和機台就很好的解決了此類問題，下面我們舉例說明一下，如下圖：
可做模仁避空
一次模具
二次模具
二次射出封膠時晝量要以靠破一次塑膠的方式，哪怕隻有0.1~0.2的膠位靠破。在沒有辦法的情
況下才可採用插破一次塑膠封膠，插破角度最小應取3度。如下圖：
一次膠
二次膠
插破封膠不好，角度 應做大，3度以上
雙色模具概述
7：雙色模之水路簡介 雙色模由於射出機台的特殊性，其公母模側接水的方式也會有所不同。如下圖:
一次進膠
双色模具的设计及注塑成型
双色模具的设计及注塑成型双色模具的设计及注塑成型双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。
一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。
双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。
1.双色模设计的基本原则：(1)硬胶做1次，软胶做2次;(2)透明做1次，非透明做2次;(3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次;上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。
2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3.后模要旋转180度，前模不动。
4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。
后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。
8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。
注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。
10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。
11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
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双色模设计原理及Moldflow分析
一. 双色模分类
双色模（Overmolding）：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。
一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由两幅模具,一半装在机器的固定板上,另一半装在回转板上. 两幅模具的公模是完全一样的,一次母模和二次母模不一样。
当第一种颜色的塑料注塑完毕,公母模打开一次，公模带着一次产品旋转180 度,到达第二种颜色注塑的位置上,进行二次注射,即可取得双色制件.如此循环,每个成型周期内都会有一模一次产品及二次产品产生（如图1、3所示）.
包胶模(Insert Molding)：有时又叫假双色，两种塑胶材在不同注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型（所以我们把第一射叫做insert）。
一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机（图2）。
二. 选择双色模具,一般不外乎以下几种情况.
1）產品功能的要求. 例如电源开关,手机按键,键盘指示灯,汽车开关等,要求LED的部分能够透光.例如电源开关按钮,LED 灯需要透光
2）改善手感. 一些手持產品,要求在手持部位使用Rubber,手感会比较舒适. 例如对讲机外壳, 电动工具把手,扳手,起子把手,牙刷柄,保温杯等.
3）增加美感,作為装饰品. 如一些外观件的Logo,如果採用双色注塑,又漂亮又不用担心它会被摩掉.
4）產品局部区域需要电镀.在塑料家族中,只有ABS 和聚砜(PSU)表面可以电镀, 如果要求產品的局部区域或者单侧需要电镀,就要把电镀区域注射為ABS,把不需要电镀的区域注射為其他材料如PC 等.
三. 双色模设计要求
目前市场上双色模已经非常普遍，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，非常符合市场潮流。
双色模具再设计要点归纳如下：
1) Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而Core的两个形状完全一样。
2) 模具的前、后模以中心旋转180度后，必须吻合。
设计时必须做这个检查动作。
3) 注意顶棍孔的位置，最小距离210mm。
大的模具须适当增加顶棍孔的数量。
并且，由于注塑机本身附带的顶棍不够长，所以我们的模具中必须设计加长顶棍，顶棍长出模胚底板150mm左右。
后模底板上必须设计2个定位圈。
4) 前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。
请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。
5) 三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。
特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。
6) 前侧SPRUE的深度不要超过65mm。
上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的距离不小于150mm。
7) 在设计第二次注塑的CAVITY时，为了避免CAVITY插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。
但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。
8) 注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧，以达到封胶的作用。
9) 注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形，如果有这个可能，一定要想办法改善。
10) 在A、B板合模前，要注意前模Slider或Lifter是否会先复位而压坏产品。
如此，必须想办法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才能复位。
11) 两CAVITY和CORE的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。
12) 99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。
因为软胶易变形。
13) 为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。
双色注塑有专门的TPU；而模具表面越光滑，它们“粘‘得更紧。
14) 注意前后模的定位；所有插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。
四. Moldflow双色分析
由于Moldflow3D技术目前已经比较成熟，可以非常方便的模拟overmolding成型过程。
通过Moldflow分析可以预测出两射产品的充填情况，压力、温度、结合线困气位置、表面收缩，以及产品相互粘合及变形情况，帮我们及时地避免双色成型中的风险。
五. Overmolding分析案例
以下这个案例是一个电动工具把手，产品为双色注塑品，第一射为ABS塑料，第二射为TPE塑料（如图所示。
在开模之前没有经过模流分析优化流道系统，结果在T1及T2时第二射出现大量的飞边（如图4绿色部分），平均每个把手需要10分钟时间来处理飞边，这使得我们的产量受到很大的影响
1）解决方案第一步，利用Moldflow找出原始方案问题点
如图5所示，将产品原始流道设计导入Moldflow分析，发现通一模产品充填时间差异很大（红色部分为最后充填部分），充填不一致会导致模腔压力分布不均，局部过保压出现飞边。
这时可以运用Moldflow中的流动平衡分析对流道、浇口的位置和尺寸进行分别优化（如图6、7）
2）解决方案第二步，根据Moldflow结果进行改模设变
将优化过流道浇口的模型再次进行Moldflow分析，可以从充填时间上判断现在已经充填平衡（红色部分为最后充填部分，均匀的分布在产品的两侧，说明熔胶到达产品末端时间相等，图9），之后进行改模设变，成型出产品外观OK，生产很稳定，如图9所示，产品OK。
六. 包胶模分析案例
如图10是包胶模产品，第一射为硬浇PC材料，第二射采用软胶TPE材料，成型后产品问题点为：两射产品局部不相粘，产品良率非常低
1）解决问题第一步：利用Moldflow找出问题点
将第一射、第二射产品分别导入Moldflow（分析模型如图11所示），定义成3D网格模型，选择分析材料之后进行分析，从分析结果“Re-melt zone”可以发现产品边缘拐角处没有熔融区域（如图12），这就意味着实际产品在成型中会有不相粘的情况发生，实际成型的产品的确在相应位置会出现不相粘区域（如图13），之后又通过温度结果发现产品在易断裂的区域温度较低，这是导致不相粘的主要原因，之后我们针对此问题点进行了相应改善
2）解决问题第二步：利用Moldflow寻找优化方案
通过多种方案分析我们最终找到一种最简单、成本最低的改模方式（保证原始设计的三板模不变）如图14所示.通过在拐角区域增加浇口，Moldflow分析发现这种方法能有效解决不相粘问题（图15），结果改模问题得到解决，如图16所示。
七．总结
双色成型过程比较难以控制，但是利用Moldflow 3D分析技术进行Overmolding或包胶模分析，可以帮我们很快找到其中问题点，对产品或模具进行优化，以最快最省的方式解决问题，使得复杂问题变得简单，切实给企业带来更大的效益。