连铸坯热送、热装工作管理规定
热送热装
二、我厂热装热送现阶段状况 我们厂有部分热装（装炉温度大于 300℃），但直接热装由于诸多原因迟迟 未能实现。其中最主要原因为 210 转炉的连铸坯信息跟随实际板坯传到 2250 热 轧板厂部分丢失，无法对过来的连铸坯立即做计划。 虽然这项最主要问题暂时未解决，但必须对其它热送热装可能遇到的问题加 以发现，分析，提早拿出解决方案、措施，以提高热送热装的实现进度。 三、待解决的项目 1、热送热装的物流协调问题，部分 HCR，部分 CCR 的装炉问题。 2、热装板坯加热工艺制度的优化问题。 3、连铸坯质量问题，由于直接热装，缺陷板坯无法发现会直接进入加热炉，
4.75 6.77 9.09 11.69 14.82 17.91 20.73 22.80
3.96 3.16 2.37 5.64 4.52 3.39 7.57 6.06 4.54 9.74 7.79 5.84 12.35 9.87 7.408 14.93 11.94 8.96 17.27 13.82 10.36 19.00 15.20 11.40
= H×[1000×(C 入 t 入-C0t0)/4.1868/7000]÷κ = M×η×[1000×(C 入 t 入-C0t0)/ 4.1868/7000]÷κ 式中： H:热送热装量，指在一定时间内热装温度大于 300℃的 HCR 量与热装温度大 于 600℃的 DHCR 量之和。 M:加热炉全部进料量，在一定时间内进入加热炉的全部连铸坯量 η：热送热装率，在一定时间内进入加热炉，负荷热送热装条件和温度要求 的连铸坯进料量（热送热装量 H）除以加热炉全部进料量 M，即η=H/M。 t 入：热装温度，指负荷热装条件的连铸坯在进入加热炉入口时的温度。 C 入：钢坯在热装温度下的平均比热，可由表 1 得到 t0： 钢坯环境温度，取值 30℃ C0: 钢坯在环境温度下的比热， t0=30℃时取 C0=0.47KJ/(Kg℃) κ: 钢坯中低温时加热效率，实际工况下钢坯中低温时加热效率大于全炉热 效率。（3#加热炉的全炉热效率设计值为 48.55%，对低温时的热效率κ取 60%） 若加热炉全部进料量 M≈工序产量 P，则单位产量燃料节约贡献量 e=[η× [1000×(C 入 t 入-C0t0)/ 4.1868/7000]÷κ 当κ值确定后，燃料节约贡献 e 仅与热送热装率η和热装温度 t 入有关。
连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略
连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略连铸坯热装热送是钢铁制造过程中重要的工艺环节，对于提高产品质量、降低能源消耗、改善生产效率具有重要意义。
本文将探讨连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略。
1. 概述连铸坯热装热送是钢铁生产过程中从连铸机到热轧机之间的一个环节。
它的目标是将刚出炉的坯料尽快送达下一个工序，以保持坯料的高温状态，确保材料的质量和热轧生产的效率。
2. 工程实施策略实施连铸坯热装热送方案需要考虑以下几个关键因素：2.1 设备选择选择适合的设备是实施方案的一项关键决策。
合适的设备应具备高温保温性能，能够有效地防止坯料在运输过程中的过热或过冷。
另外，设备还应具备稳定的运行性能和高效的温度控制能力。
2.2 布置设计在连铸坯热装热送的实施过程中，合理的布置设计对于保证装载效率和坯料的温度稳定性至关重要。
布置应考虑到连铸机和热轧机之间的距离、设备的耐热能力和坯料的规格等因素。
2.3 温度控制连铸坯在装载和运输过程中的温度控制至关重要。
一方面，过高的温度可能导致坯料的变形和质量降低；另一方面，过低的温度会增加能源消耗和材料的品质问题。
因此，实施方案应该充分考虑温度控制手段，如使用燃气加热、轴流风机等技术手段。
3. 管理策略良好的管理策略对于实施连铸坯热装热送方案至关重要。
以下是几个重要的管理策略：3.1 人员培训维护和操作连铸坯热装热送设备的人员应接受专门的培训，了解设备的使用方法、常见问题的处理和维护保养。
培训人员应具备丰富的操作经验和技术知识，以确保设备的正常运行。
3.2 定期检修连铸坯热装热送设备应定期进行检修和维护，以确保设备的正常运行和安全性。
定期检修包括设备的紧固、保养和更换关键零部件等。
3.3 运行监控实施连铸坯热装热送方案后，应建立有效的运行监控体系。
通过监控设备的运行状况和关键参数，及时发现和解决运行中出现的问题，以确保生产过程的连续性和稳定性。
4. 结论连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略对于钢铁制造过程中的生产效率和产品质量起到至关重要的作用。
连铸坯热送热装工艺热技术概述
连铸坯热送热装工艺热技术概述蒋扬虎肖坤伟王德仓肖世华丁翠娇(技术中心)摘要简要回顾了连铸坯热送热装工艺的历史,介绍了该项技术的应用现状及可取得的技术经济效果,并重点从“通用高温坯生产技术”和“温度均匀性保证技术”两个方面介绍了连铸坯热送热装工艺的各项“热技术”。
关键词连铸坯热送热装直接轧制加热炉1前言连铸坯热送热装工艺,是一项具有降低热轧加热炉燃耗、减少钢坯氧化烧损和提高热轧产量等多方面经济效益的技术。
该项工艺是连铸技术的一项重大突破,它不仅对节能有重要意义,而且对改革传统的钢铁工业结构有深远的意义,它涉及从炼钢到热轧之间各个生产环节,是一项系统工程。
目前世界许多钢铁企业根据自身的特点不同程度上采用了该项技术。
本文将对该项技术作一个初步的概括。
2连铸坯热送热装技术的历史及现状1968年美国麦克劳斯钢公司将连铸板坯装入感应加热炉,从而迈出了热装技术的第一步。
70年代初期,由于石油危机的冲击,日本钢铁工业面临严重的能源问题,日本钢铁界以此为契机,开始研究和应用连铸坯热送热装工艺,1973年日本钢管公司鹤见厂首先实现连铸坯热装轧制工艺(CC—HCR);1981年6月新日铁土界厂研究成功并在生产中实现了近程(连铸机终点和轧机始点之间距离为130m)连铸—直接轧制工艺(CC—DR);1987年6月新日铁八幡厂在生产中实现了远程CC—DR工艺(连铸机终点和轧机始点之间距离为620m)。
日本在该项技术上的成功,促进了世界各国对该项技术的研究和应用。
经过80年代世界各国钢铁界的努力,连铸坯热装和直接轧制工艺正日趋完善。
按照温度的高低,连铸坯热送工艺可分为三种情况。
(1)热装轧制HCR(Hot Charge Rolling)。
将经过(或不经过)表面处理的热板坯在大约400～700℃装入加热炉。
(2)直接热装轧制DHCR(Direct Hot Charge Rolling)。
按照和连铸同一序号,将经过(或不经过)表面处理的热板坯在大约700～1000℃装入加热炉。
永钢连铸坯热送热装生产存在的问题及改进措施
永钢连铸坯热送热装生产存在的问题及改进措施连铸坯热送热装是钢铁行业重点推广的节能技术之一，具有节约能源，提高加热炉生产能力，减少连铸坯烧损和钢坯内外温差，提高产品成材率，加快物流流动和减少钢坯多次倒运等优点。
轧钢加热炉是钢铁生产中的重要设备,也是主要的耗能设备之一，在轧钢工序耗中约占65%～70%。
因此，实施连铸坯热送热装技术,降低轧钢加热炉的能源消耗是提高钢材产品竞争力的重要因素。
尤其是2012年永钢开始对产品进行提档升级，开发冷镦、中碳钢等工业用材，线材产品以优特钢为主,产品结构更加复杂,使连铸坯热装率逐步下降。
近年来,连铸坯的热送热装主要集中在品种相对较少、生产批量相对较大的炼钢一厂3#连铸机和与之对应的线材二厂。
同时3#连铸机出坯辊道与线材二厂加热炉车间距离不足50米，为连铸坯热送热装提供了有利条件。
主要存在的问题及原因(1)线材二厂与炼钢一厂地理位置最近，但连铸坯仍采用传统的物流运输模式。
(2)炼钢一厂3#连铸机至线材二厂原有的热装热送装置中提升机对连铸坯的直线度要求高，当连铸坯稍有弯曲时，提升机无法提升连铸坯至上料辊道，被迫中断连铸坯热装热送。
(3)原有的热装热送装置由于直送辊道相对较短，无法放置多余的连铸坯，中间又未设置连铸坯缓冲台架，因此，在轧钢发生突发故障停产时，难以满足连铸坯按炉送钢的质量要求。
(4)炼钢一厂3#连铸机连铸坯质量波动大，改判、待批的连铸坯影响了连铸坯的热装热送;线材二厂频繁更换品种、规格影响了连铸坯的热装热送;炼钢一厂和线材二厂各类故障仍经常发生、计划检修安排的不同步等原因影响了连铸坯的热装热送。
(5)采用传统的汽车热装热送方式，炼钢一厂3#连铸机与线材二厂之间缺乏有效的沟通协调，不能共享相互的生产信息;线材二厂热装热送的热装温度和热装率仍采用人工采集、记录的方式，自动化程度低，导致工作量和统计偏差均较大。
(6)2012年1-9月份线材二厂钢坯热装率仅有40%左右，钢坯热装温度平均在400℃以下。
温度管理制度
冶炼终点及温度控制管理规定钢水温度控制，是保证生产能否顺行、各类原辅材料消耗能否降低、铸坯质量能否提高的一重要环节。
钢水过热度控制过高或过低，都会给连铸生产带来非常不利的影响。
为保证连铸钢水温度控制合理，减少连铸中包温度过高或过低现象，冶炼终点温度控制管理规定如下。
1.温度控制管理规定1.1炼钢连铸夏季时间参考温度控制表（按干式料包四流生产制定）冬季时间（11月~3月）的温度控制范围在上述温度基础上要提高10~20℃，三流浇钢时在上述温度范围基础上再增加5~10℃。
使用绝热板中间包，在上述温度基础上可再降低10度。
1.2生产过程中，当遇大包开浇中包温度偏低时，及时向大包、中包内投放2袋以上碳化稻壳（保温剂），大包并盖盖保温。
当遇大包开浇后中包温度偏高时，及时向大包投放干燥、洁净的钢坯降温。
1.3炼钢终点或出钢温度、吹氩前温度（吊包前关气测温）、钢包底吹结束温度、到连铸平台的温度至少连续测温两次，连续两次测温误差≥7℃时要补测，其中以两次测温误差最小的平均值为准。
1.4新投入使用的中间包、钢包，非正常周转包以及有包底的钢包，在投入使用前必须按规定时间进行烘烤，并将钢包烘烤至800度以上。
1.5按有关规定进行烘烤的新包、非正常周转包以及粘有包底的钢包在投入使用时，可根据当时具体情况，前3~5炉的考核温度（吹氩前、到连铸、中包）可提高10度，温度提高后必须达到中包钢水合格温度范围。
1.6新钢包、备用包、烘烤不良的钢包、包底＞0.5吨的钢包，禁止上连铸开机第一炉，在投入连浇使用时（装铁之前）热修包岗位必须及时通知炉长、机长及调度。
1.7上连铸开机第一炉禁止在钢包内调温，当钢包底吹不透气及温度偏高时，为了保证钢包自开原则上不在钢包内调温，而由炉长通知机长在连铸调温。
1.8在日常生产操作中，机长可根据中包实际钢水温度进行调整、改变到连铸钢水温度时，机长与炉长、调度必须提前联系，确保转炉出钢温度及吹氩前温度、吹氩结束温度，能及时准确的进行相应调整。
3.连铸转坯工岗位作业制度(新增)
连铸转坯工岗位作业制度岗位职责1 职责1.1 负责连铸坯的正常归垛、码垛工作。
1.2 负责连铸坯的精整及装发。
1.3 严格执行本岗位作业制度，按标准化作业。
1.4 对不合格品实行隔离。
1.5 服从倒班作业长、转坯班长安排、调动。
2 权限2.1 对生产过程中的违规行为有制止权。
2.2 有权参与班组质量管理工作并提出改进意见。
质量、安全、环保作业指导书1 目的为了确保转坯岗位人员及现场来往人员、车辆等作业时的人身设备安全，消除和控制环境因素对环境造成的影响；对岗位操作过程和工作标准实行有序管理，达到作业过程标准化，强化过程控制，确保产品质量形成的全过程具有可追溯性。
2 适用范围适用于炼钢厂连铸作业区转坯工岗位作业人员及作业时的一切活动全过程。
3 作业程序3.1 作业前准备3.1.1 作业前由班组长组织召开班前会，对岗位危害、环境因素和控制措施进行交底，并做好《班组安全活动记录本》的记录。
3.1.2 岗位交接，确认交接内容。
3.1.3 检查夹具，做好夹具的维护和保养工作，确保使用安全，严禁使用不良夹具。
3.1.4 使用工具的准备，即：口哨、手套、防护眼镜、切割工具、高温油笔、木质棍棒、金属楼梯、油漆和毛笔。
指车人员必须严格执行GB5082-85《起重吊运指挥信号》。
准备好木质棍棒。
3.1.5 检查煤、氧气带，安装切割枪。
3.1.6 检查人体风机及电缆线。
3.1.7 修磨工具的检查，确保不漏电，紧固螺栓无松动。
3.2 作业过程3.2.1 冷床吊坯操作3.2.1.1 冷床看护必须有专人指挥操作。
上班与下班交接时，必须对铸机生产状况、各炉号铸坯支数的确定、台帐记录、工艺卡、钢坯发放、入库、车辆状况及下道工序的基本生产情况交接清楚。
3.2.1.2 使用吊车作业时，岗位人员要确定指挥操作位置，提前喊开作业现场来往人员及车辆。
3.2.1.3 钢坯入库、装车必须按出坯顺序和“按炉送钢工艺卡”支数进行热送或入库。
严格执行《产品标识和可追溯性管理制度》。
钢坯及热卷检验管理办法Microsoft Office Word 文档
钢坯及热卷检验管理办法第一章：总则第一条为了满足公司连铸方坯和板坯（以下简称钢坯）、热轧热卷（以下简称热卷）检验管理需要，结合公司检验生产特点，特制定本办法.第二条本办法适用范围为技术质量部、炼钢作业部、热轧作业部、质量检查站、运营改善部、销售公司第二章职责分工第三条技术质量部一、负责钢坯及热卷工艺要点及检验标准制定、颁布和实施.二、负责质量评审的归口管理，对质量问题组织评审.第四条质量检查站一、负责钢坯及热卷检验、开卷检验、质量判定、质量证明书管理，参加质量评审。
二、负责低倍试验、炼钢炉前样品分析、热卷及开平板物理实验，出具报告。
第五条炼钢作业部一、负责钢坯标识、低倍样坯取样及送样管理.二、负责炼钢炉前样品的取样与送样。
三、参加质量评审,对不合格钢坯落实处置。
第六条热轧作业部一、负责热卷取样、送样,按计划组织开卷。
二、负责热卷标识喷制、包装及标签管理.三、参加质量评审，对不合格热卷落实处置。
第七条运营改善部负责钢坯及热卷检验有关自动化网络系统运行维护管理。
第八条销售公司负责钢坯及热卷发货管理，依据发货清单发货，落实监装。
第三章管理流程第九条钢坯、热卷检验管理执行公司理化检验管理制度中热轧（开平板）检验管理流程第十条热卷开卷检验管理流程轧制计划下达→热轧作业部后部精整班下达在线开卷或入库开卷指令→在线开卷岗位组织在线开卷，成品库管理工组织入库开卷→质量检查站组织检验→各岗位做好记录。
第四章钢坯检验管理第十一条技术质量部制定、下发冶炼工艺要点及相关检验标准作为检验依据.用户有特殊需求时，技术质量部及时下发补充要点指导生产，各单位要按工艺要求开展检验工作。
第十二条炼钢作业部按生产计划组织钢坯生产，按照要点落实炼钢炉前样、钢坯低倍样的取样和送样,炉前样品通过发送站发送，样品代码选择正确，试样外观符合要求。
钢坯低倍样做好标识，填报《铸坯检验委托单》,同坯样一并送低倍实验室检验.第十三条质量检查站化验室按照理化检验制度要求完成炉前样品检验，将检验数据上传炼钢生产信息化系统，满足炉前冶炼生产需要，做好分析原始记录及样品归档。
连铸坯质量控制管理办法
1目的和适用范围1.1 目的：提高质量意识，规范质量行为，使质量受控。
1.2 适用范围：本程序适用于三炼钢厂连铸坯质量控制及质量管理。
2、相关文件和术语2.1 相关文件2.1.1 武钢A、B标准2.1.2 冶金产品企业标准汇编2.1.3 连铸机辊间隙测量和控制管理办法2.1.4连铸坯低倍检验管理办法2.1.5 质量事故管理办法2.1.6 三炼钢厂经济责任制2.1.7工序质量管理办法2.1.8质量异议管理办法3 职责3.1 主管领导对全厂质量工作全面负责。
3.2 厂生产技术部负责质量的归口管理，组织协调质量控制各相关环节或部门的工作配合，按工艺标准要求进行各工序计划准备，组织协调连铸生产，合理安排铸机检修及临时故障处理，及时协调解决全连铸生产中出现的质量异常，尤其应正确处理不合格钢水及批量出现缺陷坯时生产与质量的关系，确保全连铸优质、稳产，并检查各责任单位质量控制工作的落实情况。
有权对违规责任单位（人）进行考核。
3.3 厂设备部负责工序设备，备品备件和能源介质以及专用工（器）具的管理和保障，同时使工序设备状态按工艺标准要求受控，并仲栽相关单位对设备问题的争议。
3.4 炼钢车间负责为连铸车间提供成份、温度、节奏合格的钢水。
3.6 连铸车间负责连铸工艺操作标准的正确执行和各类规章制度的具体落实，并赋有铸坯在线检查的职责，及时反馈和处置各类异常信息，避免批量不合格品甚至废品的出现。
积极应用技术进步成果，不断提高铸坯质量。
3.7 运转、炉检、连检车间负责工序设备点检及维护管理，及时排除设备故障或反馈设备异常信息，保证设备运行自始至终处于受控之中，同时避免因设备偶发故障造成的不合格品或废品的出现。
4、工作程序4.1 钢水质量控制管理4.1.1 冶炼轧板用料的铁水必须100%脱硫及扒渣，并原则上保证入炉铁水硫≤0.010%，其它铁水必须按要求脱硫及扒渣，保证脱硫效果，确保扒渣时间；称量入炉；无成份铁水不得入炉。
连铸坯热装热送攻关方案的技术规范与标准制定
连铸坯热装热送攻关方案的技术规范与标准制定连铸坯热装热送技术在钢铁行业中被广泛应用，它能够提高连铸生产线的效率和质量，为钢铁企业带来巨大经济效益。
为确保连铸坯热装热送技术的顺利实施和运行，制定相应的技术规范与标准是至关重要的。
本文就连铸坯热装热送攻关方案的技术规范与标准制定进行探讨。
一、背景介绍连铸坯热装热送技术是一种通过炉后立即对坯料进行热装盘融炉的工艺，然后再以热坯的形式送往连铸机进行连铸的技术。
与传统的冷装冷送相比，连铸坯热装热送技术能够有效提高连铸生产线的能源利用率和产能，并降低产品表面缺陷的发生概率。
然而，应用连铸坯热装热送技术还面临一些技术难题，需要科研人员通过攻关方案进行解决。
二、技术规范制定连铸坯热装热送技术规范的制定对于确保技术的可行性和稳定性至关重要。
制定连铸坯热装热送技术规范时，可以参考以下几个方面的内容。
1. 设备要求：包括热装盘融炉、热装盘运输系统、连铸机等设备的选型和性能要求。
例如，热装盘融炉应具备快速加热、坯料预热温度控制等功能。
2. 工艺参数：包括热装盘融炉的加热温度、保温时间、坯料预热温度等工艺参数的设定。
这些参数对于确保连铸坯的质量和坯料热装热送工艺的稳定性至关重要。
3. 操作规程：包括设备的使用、维护和操作等方面的规程。
例如，规定热装盘融炉的操作人员需要接受专业培训，并定期进行设备检修和保养。
4. 质量控制：规定连铸坯热装热送过程中应进行的质量控制措施。
例如，严格监测和记录热装盘融炉的温度、坯料的预热温度等参数，并进行质量检验和分析。
三、标准制定连铸坯热装热送技术的标准是指对连铸坯热装热送技术进行统一规范和评价的标准。
制定连铸坯热装热送技术标准时，可以考虑以下几个方面。
1. 坯料质量标准：规定连铸坯的化学成分、物理性能以及表面质量等方面的要求。
这些要求能够保证连铸坯在热装热送过程中的质量稳定。
2. 过程控制标准：规定热装盘融炉的加热温度控制范围、预热时间等过程参数的要求。
轧钢厂工艺技术操作规程
工艺技术操作规程本岗位工艺技术操作规程是在本轧钢厂工艺布置的基础上，根据工艺特点和设备性能参数，结合轧钢生产工艺要求的实际情况，依据轧钢厂一轧、的生产基础而修订。
岗位在技术操作规程是确保质量和维护正常生产秩序的基本法规，各岗位应严格遵守执行。
随着生产的发展，当生产、技术条件发生变化或发现规程不符合实际生产情况时，应及时进行修订、补充、完善，由生产工段提出修改意见厂部汇总，经厂部、工段会审，报公司主管领导审查批准后，下发执行。
本岗位工艺技术操作规程由厂长管理，要求生产工段和各岗位贯彻执行，并由生产主任监督检查。
目录一、轧钢厂生产流程--------------------------------------------------------------------- - 5二、原料岗位技术操作规程----------------------------------------- 51、岗位设置--------------------------------------------------------------------------- 52、工作原则--------------------------------------------------------------------------- 53、基本工作任务和作业标准------------------------------------------------------ 64、检查与考核------------------------------------------------------------------------ 75、编批执行内部标准--------------------------------------------------------------- 76、原料岗位安全操作规程--------------------------------------------------------- 8三、加热岗位工艺技术操作规程------------------------------------- 91、交班--------------------------------------------------------------------------------- 92、接班--------------------------------------------------------------------------------- 93、操作--------------------------------------------------------------------------------- 93.1、点火前准备---------------------------------------------------------------------- 93.2、烘炉------------------------------------------------------------------------------- 103.3、烧钢操作------------------------------------------------------------------------- 113.4、停炉------------------------------------------------------------------------------- 134、安全操作和检修注意事项------------------------------------------------------ 145、紧急事故的处理------------------------------------------------------------------ 155.1、停电------------------------------------------------------------------------------- 155.2、停水------------------------------------------------------------------------------- 165.3、煤气压力不足时---------------------------------------------------------------- 165.4、助燃空气突然停止------------------------------------------------------------- 165.5、压缩空气突然停止------------------------------------------------------------- 16四、轧钢岗位工艺技术操作规程-------------------------------------161、轧机基本操作------------------------------------------------------------------ -- 161.1、交班------------------------------------------------------------------------------ 171.2、地面站LCP台操作说明----------------------------------------------------- 171.3、接班------------------------------------------------------------------------------ 171.4、轧前准备------------------------------------------------------------------------ 171.5、启动设备------------------------------------------------------------------------ 181.6、试机------------------------------------------------------------------------------ 191.7、轧制------------------------------------------------------------------------------ 191.8、粗轧调整工岗位技术规程--------------------------------------------------- 211.9、中轧调整工岗位技术规程--------------------------------------------------- 221.10 精轧调整工岗位技术规程-------------------------------------------------- 231.11、水平轧机换辊------------------------------------------------------------------251.12、水平轧机换辊----------------------------------------------------------------- 251.13、立式轧机换槽---------------------------------------------------------------- 261.14、立式轧机换辊---------------------------------------------------------------- 271.15、导卫安装标准---------------------------------------------------------------- 291.16、导卫的使用和维护-------------------------------------------------- -------- 291.17、活套操作------------------------------------------------------------- --------- 311.18、1#和2#飞剪的操作------------------------------------------------ --------- 311.19、3#飞剪和夹送辊的操作----------------------------------------------- ----- 322、主控室操作------------------------------------------------------------------------ 332.1、主控室主要功能---------------------------------------------------------------- 332.2、控制内容------------------------------------------------------------------------- 332.2.1、轧制程度表-------------------------------------------------------------------- 332.2.2 、1#和2#飞剪工艺参数设定----------------------------------------------- 332.2.3、夹送辊和3#飞剪工艺参数设定------------------------------------------- 342.2.4、活套工艺参数设定----------------------------------------------------------- 34五、冷床---------------------------------------------------------341、交班--------------------------------------------------------------------------------- 342、接班--------------------------------------------------------------------------------- 353、设备检查--------------------------------------------------------------------------- 354、操作--------------------------------------------------------------------------------- 35六、冷剪--------------------------------------------------------371、交接--------------------------------------------------------------------------------- 372、接班--------------------------------------------------------------------------------- 373、操作--------------------------------------------------------------------------------- 38七、打捆包装------------------------------------------------------391、交班--------------------------------------------------------------------------------- 392、接班--------------------------------------------------------------------------------- 403、操作--------------------------------------------------------------------------------- 40八、轧辊管理、轧机预装------------------------------------------------------------------ 421、轧辊管理--------------------------------------------------------------------------- 422、轧机预装--------------------------------------------------------------------------- 432.1、交班------------------------------------------------------------------------------- 432.2、接班------------------------------------------------------------------------------- 442.3、操作规程------------------------------------------------------------------------- 44九、导卫装配及准备------------------------------------------------461、接班--------------------------------------------------------------------------------- 462、操作规程--------------------------------------------------------------------------- 46附：轧钢厂工艺控制规定----------------------------------------------------------48一．轧钢厂一轧生产线流程1 原料1.1原料牌号：HRB400、HRB400E，HRB500、HRB500E。
(五)连铸坯热装与直接轧制
5、炼钢-连铸-热轧生产管理一体化 连铸坯热送热装工艺特别是直装工艺对各工 序的时间要求很严格，如果生产组织不当， 将 达不到热送热装应有的效果。因此，需要有一 个能够合理连接炼钢-连铸-热轧三大工序生产计 划管理一体化的系统，以实现三大工序时间上 的衔接及生产批量的协调。
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三. 铸坯温度保证技术
• 提高铸坯温度主要靠充分利用其内部冶金 热能，其次靠外部加热。后者虽属常用手 段，但因时间短，其效果不太大，故一般 只用做铸坯边角部补偿加热的措施。 • 保证板坯温度的技术主要是在连铸机上争 取铸坯有更高更均匀的温度（保留更多的 冶金热源和凝固潜热）、在输送途中绝热 保温及补偿加热等，
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谢谢！
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二. 连铸与轧制衔接模式
• 从温度与热能利用着眼，钢材生产中连铸与轧制 两个工序的衔接模式一般有如下图所示的五种类 型
7
• 方式１为连续铸轧工艺，铸坯在铸造的同 时进行轧制。方式1称为连铸坯直接轧制工 艺（CC-DR），高温铸坯不需进加热炉加 热，只略经补偿加热即可直接轧制。 • 方式2称为连铸坯直接热装轧制工艺（CCDHCR或HDR），也可称为高温热装炉轧 制工艺，铸坯温度仍保持在Ａ3线以上奥氏 体状态装入加热炉，加热到轧制温度后进 行轧制。
铸机的生产能力应与炼钢及轧钢的能力相匹配铸坯的断面和规格应与轧机所需原料及产品规格相匹配见表21及表22并保证一定的压缩比见表2aa55aa66为实现连铸与轧制过程的连续化生产应使连铸机生产能力略大于炼钢能力而轧钢能力又要略大于连铸能力例如约大10才能保证产量的匹配关系
连铸连轧新技术
第四讲 连铸与轧制的衔接工艺
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2、连铸坯热送热装过程中的热技术 连铸坯热送热装全部热过程的数学模型是由四 个子模型组成：连铸坯凝固过程数学模型、连铸 坯辊道输送过程数学模型、连铸坯在保温坑内保 温过程数学模型和连铸坯在加热炉内加热过程数 学模型。这四个模型基本上包括了生产实际过程 中的各种情况。结果最大相对误差不超过5%。这 些模型除了用于生产控制外，还可用于分析、完 善设备和工艺过程。
炼钢-连铸工序温度控制及相关管理规定
工序温度控制管理细则（试行）一、总则1.为规范工序温度控制，强化工艺质量管理力度，推进“系统温降”工作的开展，依据《第二炼钢厂技术质量管理制度》和生产实际，制定本细则。
2.工序温度是指按工序流程要求划分并规定的工序温度范围及其控制。
冶炼工序温度是指吹炼过程温度、出钢温度和氩前温度的控制及其结果。
吹氩调温站工序温度是指氩后温度和到站温度的控制及其结果。
铸机工序温度是指到站温度至铸坯表面温度的控制及其结果。
3.工序温度及其控制由技术质量科召集各相关单位论证后起草并颁布实施。
4.各工序温度控制范围依照本细则和相应技术操作规程及要点执行。
5.各工序温度都要产生相应的微机历史数据或相关记录。
6.各工序温度由技术质量科按要求进行统计，每个月月初交劳资人事科对车间考核。
二、工序温度控制7.工序温度的控制程序（（2）工序温度控制程序工序温度控制按如下程序进行：生产组织工序中的当班钢水调度在综合冶炼、连铸、生产准备等工序的实际生产情况后，明确给出冶炼工序所炼钢种和待浇时间（大屏显示）；因铸机套眼、三个流拉钢、待浇时间过长等原因，要明确告识生产准备工序对所炼炉座准备红包。
冶炼工序综合各种影响温度的情况后（主要是待浇时间、钢包状况、出钢时间等），按要求确定并保证出钢温度和氩前温度在规定的范围之内。
生产准备工序钢包组应及时、准确的给冶炼工序和吹氩调温工序反馈钢包的实际状况。
生产准备工序吹氩调温站应根据工序温度控制标准并结合实际生产情况，进行吹氩操作或调温，保证合适的氩后温度和合格的到站温度。
连铸工序应将钢水的实际浇注温度和浇注状况及时反馈给生产组织和相关单位。
8.温度控制岗位职责生产组织当班钢水调度要精心组织生产，控制待浇时间和钢水的计划走向，确保铸机钢水衔接，计划有序。
在每炉钢水吹炼5分钟前，如实在钢水指挥大屏显示待浇时间、钢种、铸机信息，严禁随意更改。
冶炼工序：强化入炉钢铁料配比调控力度，提高操作技能和责任心，稳定出钢温度和氩前温度控制。
连铸坯热装热送
蔡 开 科 北京科技大学冶金与生态工程学院 2004年11月
目录
1 2 3 4 前言 生产高温连铸坯技术 生产无缺陷铸坯技术 结语
前言
连铸坯热送热装工艺 主要有连铸坯直接热装轧制和连铸坯热送热装两种工艺 连铸坯直接热装轧制：典型工艺是薄板坯连铸连轧流程 （如CSP、FTSR），其优点： 液芯长度短，减轻了铸机重量，简化了铸机结构 完全凝固时间短（1min） 拉速高（4～6m/min） 冷却快，枝晶细化，铸坯质量好 板坯温度高，节能，不会产生第二相质点沉淀（AlN， Nb（CN）），减少裂纹
无缺陷铸坯生产－铸坯表面纵裂纹
（9） 结晶器变形 对于小方坯常出现角部纵裂纹（靠近角部棱边或离开角部1015mm）,它是与凝固前沿热撕裂有关的。它的产生决定于： 方坯菱变； 结晶器圆角半径R(R大，纵裂沿棱角；R小，纵裂离开角部)； 结晶器变形与磨损。 保持结晶器合适锥度，较大的圆角半径（R＝6-8mm），准确对弧 和支承，防止结晶器磨损，均匀的冷却等可消除小方坯角部纵裂。 （10）出结晶器下口的冷却 足辊和零段二冷水过强，板坯宽面纵裂加剧，如水流密度由 110l/m2· min 降到60 l/m2 ·min，纵裂指数由纵裂指数的影响
无缺陷铸坯生产－铸坯表面纵裂纹
250×1400mm板坯，结晶的宽面平均热流与板坯纵裂指数如图2-11。 结晶的侧面热流与纵裂纹指数如图2-12。由图可知：结晶器的宽面 铜板平均热流为1.4- 1.6MW/m2 ，侧面平均热流为1.1-.3MW/ m2， 板坯表面纵裂纹发生率最小。
前言
连铸坯热送热装工艺 是传统的板坯和方坯普遍采用的。它的主要优点是： 节能。500℃热装，减少燃耗30%；800℃热装，可 降燃耗50%。 提高金属收得率2～3% 缩短生产周期（板坯→热轧卷节约1小时左右） 降低生产成本（节约生产费用8～10%）
连铸坯热装热送攻关方案的设备运行与维护管理
连铸坯热装热送攻关方案的设备运行与维护管理一、引言连铸坯热装热送是冶金行业中的重要工艺环节，它直接关系到产品质量及生产效益。
为了确保设备的正常运行和 prolong 设备寿命，必须进行有效的设备运行与维护管理。
本文将就连铸坯热装热送攻关方案的设备运行与维护管理进行探讨。
二、设备运行管理连铸坯热装热送设备的运行管理是确保设备正常运转的基础。
以下几点是在设备运行管理中需要注意的要点：1. 运行参数监控设备的稳定运行离不开对各项运行参数的准确监控。
包括温度、流量、压力等关键参数，运行人员需要通过仪表设备对各参数进行实时监测，并做好记录。
一旦发现参数异常，应立即停机检修，避免事故发生。
2. 正常操作规程设备的正常操作符合一定的规程，运行人员需要严格按照规程进行操作，避免违规操作带来的风险。
同时，定期对运行人员进行培训，加强他们对设备操作的了解和熟悉程度，提高操作的技能水平。
3. 清洁和润滑定期对设备进行清洁和润滑工作，可以有效保护设备，并减少摩擦和磨损。
同时，清洁和润滑工作也要遵循一定的规程，使用适当的清洁剂和润滑剂，防止因使用不当导致设备损坏。
三、设备维护管理设备维护管理是确保设备长期稳定运行的重要环节。
以下几点是在设备维护管理中需要注意的：1. 定期保养设备的各个部件需要定期保养，以确保其状态良好，并减少故障发生的概率。
保养内容包括但不限于清洗、检修、更换零部件等。
保养频率可以根据设备的使用状态和工作环境来决定，但通常要定期进行。
2. 故障修复设备故障修复是维护管理的核心内容。
一旦发现设备故障，应立即进行修复，避免故障扩大化，影响生产效率。
运行人员需要具备一定的技术和维修经验，能够迅速判断故障原因，并采取相应的措施进行修复。
3.备品备件管理合理备品备件的管理对设备的正常运行至关重要。
运行人员需要建立备件清单，并做好备件的采购、储存、使用和跟踪等工作。
同时，要定期检查备件的质量和数量，及时补充不足的备件，以保证设备故障后能够及时更换所需备件。
炼钢连铸操作规章制度
炼钢连铸操作规章制度第一章总则第一条为了加强炼钢连铸操作的管理，提高生产效率和产品质量，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于炼钢连铸生产环节的操作人员及相关工作人员。
第三条运行稳定：保证设备运行稳定，生产持续进行。
第四条作业操作规范：保证作业操作规范，确保产品质量。
第五条安全第一：安全第一，预防事故和危害事件的发生。
第六条严格遵守规程：严格遵守本规章制度，禁止擅自操作。
第七条严格遵守操作程序：严格按照操作规程操作，确保生产质量。
第八条保持设备设施的整洁和卫生：保持设备设施的整洁和卫生，确保安全生产。
第二章设备操作第九条连铸机的操作1. 连铸机进出钢槽的位置、速度应根据操作规程进行调整，保证连铸过程的正常进行。
2. 连铸机的出钢速度、出钢量等参数应根据生产规程进行设定，不得擅自调整。
3. 对连铸机的日常保养和维护工作，应按照规定时间和方法进行，确保设备的正常运行。
4. 连铸机的操作人员应具备相关证书和经验，严禁未经培训的人员操作。
第十条炼钢炉的操作1. 炼钢炉的装料、点火、钢水的浇注、钢包的清理等工作，应按照操作规程进行。
2. 炼钢炉的操作人员应具备相关的经验和技能，严格按照操作程序进行操作。
3. 炼钢炉的操作应及时向班组长或负责人汇报，确保生产的顺利进行。
4. 炼钢炉的操作过程中，要注意安全防护，避免事故的发生。
第十一条设备维护1. 对炼钢连铸生产中的设备设施进行定期维护和保养，保证设备的正常运转。
2. 设备维护人员应具备相关的资质和经验，严格按照维护计划进行工作。
3. 在设备维护过程中，要注意安全防护，避免发生意外事件。
第三章安全管理第十二条安全培训1. 对炼钢连铸操作人员进行安全培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。
2. 对新入职员工进行安全操作规程和操作流程的培训，确保员工可以安全操作设备。
第十三条安全检查1. 定期对设备设施进行安全检查，发现问题及时解决，确保设备能安全运行。
2. 对炼钢连铸操作人员进行定期安全培训和考核，提高员工的安全意识和操作技能。
连铸坯热送热装节能技术规范
DB37ICS 27.010 F 01 山东省地方标准DB37/T 1276－2009连铸坯热送热装节能技术规范前言本标准附录A为资料性附录。
本标准由山东省经济贸易委员会、山东省质量技术监督局提出。
本标准由山东能源标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：莱芜钢铁集团有限公司。
本标准主要起草人：梁凯丽、陈力军、杨金光、林七女、李学涛、赵传东、费燕、王震河、刘红军。
连铸坯热送热装节能技术规范1 范围本标准规定了连铸坯热送热装的术语、定义、技术要求和数值修约。
本标准适用于连铸坯热送热装运行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 3101 有关量、单位和符号的一般原则GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1热送温度是指送到加热炉区域时连铸坯的表面平均温度。
3.2热装温度是指装入加热炉时连铸坯的表面平均温度。
3.3热送热装技术是指通过优化输送过程，使连铸坯热装温度高于400℃的技术。
3.4热送率是指热送温度大于400℃的连铸坯量占连铸坯总量的百分比。
3.5热装率是指热装温度大于400℃的连铸坯量占加热炉入炉连铸坯总量的百分比。
4 技术要求4.1 工艺配置连铸坯热送热装技术四种传输途径工艺配置，如图1所示。
4.2 保温措施 4.2.1 输送辊道宜配置由上保温板、两侧保温板和下保温板组成的保温罩。
4.2.2 运输车辆车辆运输应配置保温罩。
4.3 指标要求热送热装节能技术指标应符合表1的要求。
5 检测方法本标准表面温度测试和计算方法参照附录A （资料性附录）。
6 数值修约6.1 本标准规定的指标参数的数值修约应符合GB/T 8170的规定。
钢坯热送安全操作管理规定
钢坯热送安全操作管理规定
为保证钢坯热送过程中人身、设备安全和操作的顺利，特制定本管理规定，要求各相关单位遵照执行。
1）、连铸工段、天车工段为热送作业整个程序的主体单位，必须保证每日热送出库的作业安全。
2）、从冷床直接夹运装车时，由辊道工负责指挥，随时检查夹具的使用情况和每次夹运支次，从坯垛上夹运钢坯，由出坯工负责，如遇钢坯脱方、排列不牢靠、弯曲、错位等，改用吊运。
3）、天车工在每次起吊前，要得到出坯工确认许可，见信号后再起吊，当钢坯离开冷床（钢坯垛）高度在300mm之内应停顿试吊，确认无误后再起吊运行。
4）、天车工在行车前，必须将大钩抬到适宜高度，小车位置打正，待确认钢坯不旋转、周围和所经路线无人后预先鸣铃运行。
5）、天车工在整个吊运行车过程中，必须保证先鸣铃后运行，如发现地面有人及危险物品不准抢行，必须避让或经允许再行车。
6）、使用叉具倒运短坯时，必须保证叉头留有20 mm以上余地，否则出坯工不得指挥天车起吊，如天车工擅自起吊
运行，按违章作处理。
7）、天车工在操作时，必须集中精力，服从指挥，操作准确无误，并随时检查制动器、抱闸、限位、钢丝绳、滑轮片、警示铃等，保证吊车各机械、电气零部件灵敏、可靠。
8）、地面一切操作人员听到天车鸣铃示警后，必须立即躲开至安全位置，否则影响正常热送作业或发生意外事故，按违章作业处罚。
9）、钢坯装车时，由出坯工负责指挥，天车工要预先和装卸工联系好，不准擅自装车。
连铸坯热装热送攻关方案的技术标准与质量控制
连铸坯热装热送攻关方案的技术标准与质量控制连铸坯热装热送是连续铸造过程中的重要环节，直接影响到最终产品的质量和生产效率。
为了保证连铸坯的质量和稳定性，制定适当的技术标准和质量控制措施是至关重要的。
本文将就连铸坯热装热送攻关方案的技术标准与质量控制方面进行探讨。
一、连铸坯热装热送的技术标准连铸坯热装热送的技术标准是确保产品质量的重要依据。
下面列出几个关键的技术标准：1. 温度标准：坯料表面温度应保持在合适的范围内，在热送过程中不得过热或过冷。
温度的控制要做到精准、稳定，确保连铸坯的整体质量。
2. 坯料尺寸标准：连铸坯应符合规定的尺寸要求，包括长度、宽度、厚度等方面。
不合格的尺寸可能会导致产品的结构不稳定，影响产品的质量。
3. 化学成分标准：连铸坯的化学成分要符合相关的标准。
通过合理的调配和控制，确保坯料化学成分的稳定性和一致性，保证连铸坯的质量。
二、连铸坯热装热送的质量控制措施为了提高连铸坯的质量并确保生产过程的稳定性，采取以下质量控制措施是必要的：1. 温度控制：通过合理的加热和冷却系统，控制连铸坯的温度。
可采用红外线测温仪等先进技术手段进行实时监控和调节，确保温度在标准范围内稳定保持。
2. 尺寸控制：对连铸坯的尺寸进行在线监测和自动调整。
可以使用激光测距仪等仪器，结合自动控制系统，实现连铸坯尺寸的精确控制。
3. 化学成分控制：建立完善的质量检测体系，对连铸坯的化学成分进行定期检测。
根据检测结果，及时调整炉温和喷吹气体的种类和用量，保证连铸坯的化学成分稳定。
4. 质量追溯控制：建立完善的连铸坯质量追溯体系，对每一炉次的连铸坯进行记录和保存。
通过追溯，可以发现质量异常的原因，及时采取措施进行改进，提高连铸坯的质量。
5. 人员培训和技术支持：提供专业的培训和技术支持，确保操作人员掌握熟练的操作技能和质量控制知识。
定期组织技术交流和培训活动，促进技术的创新和提升。
通过以上的技术标准和质量控制措施，可以有效提高连铸坯的质量和生产效率，降低生产成本，为相关行业的发展做出积极贡献。
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连铸坯热送、热装工作管理规定
（试行）
编号：3-1 一、目的：为了充分利用公司装备资源，实现连铸坯在生产中采用热
送热装入轧钢加热炉，加热轧制，达到节约能源、提高生产效率、取
的经济效益。
特制定本规定。
二、涉及范围及职责：
1、炼钢生产中生产炉号、化学成分、支数、规格、定尺、由炼
钢分厂负责流转卡的填写。
2、炼钢分厂成品跨连铸坯的堆放、转运、外销、热送按供销部、
轧钢分厂要求执行。
3、外供坯的入库、发运，由供销部负责（原规定不变）。
4、轧钢分厂按计划要求组织实施热送、热装工艺要求执行。
5、轧钢分厂如何实施组坯，冷返坯工作安排热送工作要求由轧
钢分厂负责同炼钢联系。
三、管理规定：
1、由炼钢分厂转炉炉前班长按流动卡要求填写好年、月、日、
炉号、化学成份并将流动卡送到连铸主控室；由拉矫班长取回到精整；
由精整人员填写钢坯的定尺、支数并签字。
2、此流动卡内容必须填写清楚、准确、真实，要按班组填写。
3、化学成份合格与否判定以质量部委派化学分析人员判定为
准。
4、热送坯生产时间具体由轧钢分厂通知炼钢分厂，由厂长负责联系，具体通知各有关人员。
5、炼钢分厂提供热送钢坯并随带化学成份分析数据、填写流动卡一并跟踪至轧钢分厂。
6、轧钢由专职送钢员接收数据化学分析报告，合理组织进炉，本工作由当班送钢员负责。
7、轧钢分厂在热送过程中，如出现跟不上的情况下，即使用场地添加坯。
8、轧钢分厂在使用添加坯的同时，须按热送坯的化学成份，按标准进行组坯添加。
9、添加坯的堆放由轧钢分厂负责，炼钢分厂配合尽量利用空余时间转至轧钢分厂原料场地，按标准分类堆放，以便正确使用。
10、轧钢分厂本班送钢员在热送过程中一定要按炼钢热送坯所跟踪的流动卡所提供的化学分析数据进行组坯入炉，确保同钢种轧制。
11、热送过程中，轧钢分厂送钢员要经常保持与炼钢分厂质检人员的沟通联系。
12、炼钢分厂编写的流动卡到轧钢分厂，轧钢分厂一定要有专职人员接收。
13、具体联系人员：
热送联系：流动卡交接联系：
编制：审核：批准：。