安全库存推行方案

A
Байду номын сангаас
4
3*
A
2.对需要做安全库存的物料设定适量的安全库存
由上月出库合计106000，算出日出货量为＝106000 除以30天＝3533PCS.
然后计算安全库存＝3533*6+5299＝26498pcs.
实际库存与运用统计的方法得出安全库存 相比较 安全库存量56000PCS与26498PCS相比整 整差异29502PCS，增加了30000CNY.
10分钟，想一想上面所学的就会有答案！
1.先对该物料运用ABC分析是否需要做 安全库存:
物料分类评估表
物料
料号 20300046A
因素 物料使用 供应商的纳期 厂内之产能 成本 (DAY) (PCS/天) （CNY） 频率 名称 评比
83053晶片IC
总体评估
另加上订单处理期2天，整个订单前置期为 9天， 超过我们7天交货的承诺，需定安 全库存.由于该物料成本属于A 类材料，因 此需加严控制.属A 类物料.
想一想： 1.安全库存是放在我们 公司的库存吗？
2.物料之体积要不 要在订安全库存时考 虑？
The end!
Thank you!
1.订货时间尽量接近需求时间.
2.订货量尽量接近需求量
3.库存适量.
但是与此同时，由于意外情况发生而导 致供应中断、生产中断的危险也随之加大， 从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求 的不确定性和供应的不确定性消除，或减到 最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考 虑使用：
1.改善需求预测。预测越准，意外需求发生 的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励 用户提前订货； 2.缩短订货周期与生产周期，这一周期越短， 在该期间内发生意外的可能性也越小； 3.减少供应的不稳定性。其中途径之一是让 供应商知道你的生产计划，以便它们能够及 早作出安排。
1.日安全库存量＝安全系数*标准差* 购备期间
标准差＝实际耗用量的变异数 标准差在实务工作中可简化为 标准差＝（最大耗用量-最小耗用量）*系数 2.日安全库存量＝安全系数*标准差（定期采购）
一般在生产实践中，缺料率达到100%是不可能的，因 此各个公司根据实况来决定，在本教材中，缺料率暂订为 2%，即安全系数取2.08，为了方便计算我们可以将日安全 库存量订为日需用量的1.5-1.8倍.
如某一产品日出货量为100PCS，我们 可以将日安全库存定在150PCS.假如 订单处理期为2天，供应商的纳期为3 天，生产周期为1天，那么我们的安全 库存为100*（2+3+1）+150＝750PCS. 还是100*（2+3）+150＝650PCS.
Which?why?
制订安全库存需考量之事宜：
4. 带“*”之标识表示参考因素.
确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来 制订库存： A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65% 左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少 量的安全库存.但需在数量上做严格的控制. B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右， 可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库 存. C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右， 可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根 据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一 次的采购量.
缺料率与安全系数 缺料率 服务率 安全系数 1% 99% 2.33 2% 98% 2.08 3% 97% 1.89 5% 98% 1.65 10% 90% 1.29
标准差系数表 样本数 5 6 7 8 9 系数 0.43 0.395 0.37 0.351 0.325 样本数 11 12 13 14 15 系数 0.315 0.307 0.3 0.294 0.288
0库存
总体评估
电源线 晶震 IC 电阻
需要订安全库存，但需做数量控制(B) 需要订安全库存，但需加严数量控制(A) 只做一般目视管控
Prepared by: 备注：
Checked by:
Approveled by:
1.A类因素，在整个事件中发生频率为70-80% ，是主要影响因素.对属于该类型的物料作加严控制其安全库存，或不作安全库存. 2.B类因素，在整个事件中发生频率为10-20 ＆，是次要影响因素，对属于该类型的物料作一般控制，须定出安全库存. 3.C 类因素，在整个事件中发生频率为0-10% ，是一般影响因素.除非特殊要求，一般安全库存.
看到30000CNY，您想到什么？
假如客人需要的交期是7天，而 我们的订货处理期为6天，哪要 不要定安全库存？
建议：
1.不要随随便便定安全库存.只有当客户的 订货处理期小于我们的订单处理期+采购的 订单前置期+厂内的生产周期时方可定安全 库存.
2.定安全库存一定要考虑四个因素.
3.最好用计算的方式得出安全库存 4.可尽量压缩订单处理期，供应商的纳期， 厂内的生产周期来做到不要安全库存或适 量安全库存.
另一种途径是改善现场管理，减少废品或 返修品的数量，从而减少由于这种原因造 成的不能按时按量供应。还有一种途径是 加强设备的预防维修，以减少由于设备故 障而引发的供应中断或延迟； 4.运用统计的手法通过对前6个月甚至前1 年产品需求量的分析，求出标准差后即得 出上下浮动点后做出适量的库存.
案例分析：
1.预计的日或周出货量. 含物料需求平均预 测误差.可将历史销售记录和年度（季度销 售计划），统计起来，做出MPS（主生产 计划，然后按BOM展开，物控按月或周计 划做出物料Forecast. 2.供应商的纳期.纳期一经确定，只可减少， 不可增加. 3.物料的使用频率 4.物料成本的控制
怎么降低“安全”库存
怎么订适量的安 全库存？
安全库存的计算公式： 安全存储量=（预计每天或每周的平均耗 用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日 安全库存. 安全存储量=（预计每天或每周的平均耗 用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内 之生产周期）+日安全库存.
想一想，哪个是正确的？
定期与经济定量采购之安全库存量之差异
一.降低生产成本(70年代以前）
二提高生产效率（70-90年代之间）
三优化物流，降低库存.（90年代以后）
我们的目标：
运用预测和统计的手法做出合理 的安全库存！ 为公司创造更广的赢利空间! 为个人创造更多的直接利益!
库存产生的根源： 1.为缩短交期（Lead time) 2.投机性的购买 3.规避风险 4.缓和季节变动与生产高峰的差距 5.实施零组件的通用化. 6.其它诸如营销管理缺失，生产管理和制 程不合适，供应来源等原因.
新安全库存之推行 专案
苟川
现代物流之理念： 精益生产,需要才生产，出售多少生产多少， 多一个或少一个就是浪费! “0”库存离我们越来越近，我司目前的库存 成本是2000万,而我们一年的毛利却只有2000 万.
事实说明：
“一年的收入被过多的物料成本所吞 没！”也就是说我们有一年没有赢利.
企业赢利的三大源泉：
经济定购量的计算公式：
2*年间的使用总量*每一次采购的费用
库存维持率*物料之单价
经济定购量＝
库存维持率一般取20-30%，其中利息为13-20%，陈腐 化为5%-8%，保管费用约为1%-3%.
关于定期定购与经济定量订购法在此不做赘述.
确定了哪些物料需要订安全 库存后，我们开始对这些需要订安 全库存的物料定一个适当的安全库 存量.
1.物料的使用频率(使用量）
2.供应商的交期
3.厂区内的生产周期(含外包）
4.材料的成本
5.订单处理期 以上以单位时间内来计.
什么样的物料需要定安全库存？
怎么确定哪些物料需要定安全库存？运作A.B.C分析法
物料分类评估表
物料
料号
评比
名称
因 物料使 订单处理 供应商的纳 厂内之生产 成本 素 用频率 期(DAY) 期(DAY) 周期(DAY) （CNY） C B A A 2 2 2 2 3 5 4 4 1* 1* 3* 1* A B A C
安全库存也称安全存储量，是指为了防止临 时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的 保险储备量。或安全库存 safety stock 为了防 止由于不确定性因素（如大量突发性订货、 交货期突然延期等）而准备的缓冲库存。 如果生产能力比较宽余，安全库存量可小一 些，甚至可以取消安全库存量。
哪些因素决定安全库存的制定与否.
有1种物料，相关记录如下：
料号：20300046A，名称为83053晶片IC， 上月结存9000PCS，本月入库为153000PCS， 本月出库为106000PCS，本月结存即安全 库存为56000PCS，订货处理期为9天，客 户需要在7天之内要货，试分析是否需要订 安全库存，假如需要，安全库存为多少最 为合适？
做降低库存须打消观念上的顾虑 1.做库存有安全感. 2.怕缺料停线 3.工作频率过多，不想重复作业，一劳 永逸. 4.怕有异常时物料供应不上.
5.怕……
做安全库存的原则或物料控制的精髓： 1.不缺料导致停产（保证物流的畅通） 2.在保证生产的基础上做最少量的库存 3.不呆料.
1.定义： 什么叫安全库存？