钢箱梁质量通病防治

钢箱梁质量通病防治1.1 钢箱梁质量通病防治措施1.1.1 制作焊接质量控制为控制焊接变形，可以采取以下措施：1.分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序；2.选择小间隙、小坡口焊接，并采用能量小的焊接方法；3.在制造过程中积累各类焊缝的实测数据，以便更准确地预留焊接收缩量；4.采用多个节段总体组装及预拼装的制造方案；5.采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。

为控制U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度，可采取以下措施：1.采用CO2自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝；2.在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量；3.在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选技术较好的焊接人员进行施焊。

1.1.2 锚箱吊点纵距、横距的精度控制为保证吊点间的纵距和横距的精度，可采取以下措施：1.从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量；2.横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元；3.以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙；4.在桥位节段定位时以锚箱中心位置为基准。

1.1.3 桥梁线型的控制为控制桥梁线型，可采取以下措施：1.采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段；2.在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型；3.总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设工艺量的线型制作；4.在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控节段的三维位置；5.预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性；6.合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切；7.采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位；8.焊接时选择合适的焊接顺序。

1.1.4 构件的运输控制为保证构件的运输质量，可采取以下措施：1.成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务；2.对运输沿途路线进行实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等；3.配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS设备，保证构件运行轨迹实时随时可查；4.根据现场吊装要求，及时发运，保证构件均按时到现场，所有构件均随运输携带完善齐全的质保资料，以便构件进场后按时吊装；5.所有构件根据吊装顺序按类型、按批次进行包装发运。

现浇箱梁质量通病及其防治措施

现浇箱梁质量通病及其防治措施随着高速公路建设的兴起及施工工艺改革和发展，各种各样的桥梁不断建设，现浇混凝土占的比重越来越大，人们对桥梁质量要求愈来愈高，因此保证混凝土工程质量，防治混凝土质量通病，成为提高桥梁质量的重要一环。

本文从实践操作经验出发探讨现浇箱梁质量通病及防治。

标签：现浇箱梁质量；通病；防治措施引言：随着我国高速公路网络的不断完善和城市立交桥的不断建设，现浇箱梁施工技术已经得到了广泛的应用，其具有可塑性强、受力结构稳定、美观等特点，尤其在城市互通立交的建设中得到了最为广泛的应用。

常见的质量通病和防治措施1、混凝土蜂窝、麻面、孔洞1.1产生原因：（1）模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇筑混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。

（2）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

（3）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。

（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

1.2预防措施：（1）浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

（2）混凝土搅拌时间要适宜，一般应不少于120S。

（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。

（4）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。

合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

1.3处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。

如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1：2或2：5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。

现浇箱梁常见质量通病的预防和处理

现浇箱梁常见质量通病的预防和处理在施工过程中，由于种种原因经常会出现一些事与愿违的质量问题，如梁体混凝土出现空洞、混凝土不密实、裂缝、蜂窝麻面、预应力筋滑丝、断丝、预应力管道堵塞等等，这些问题都会直接影响到整体结构物的质量评分，甚至会造成一些质量事故，既造成不必要的经济损失又影响企业的形象。

所以，对这些质量通病作一些预护和处理是十分必要的。

1、梁体混凝土的空洞的预防箱梁混凝土常出问题的通病为：梁体内底板与腹板的倒角处出现空洞；腹板波纹管下出现空隙或混凝土不密实；梁端锚头下出现空洞或混凝土不密实等。

克服这些通病的做法多为经验做法。

避免这些空洞和不密实的现象，首先要严格控制粗骨料粒径不能大于25cm，对于梁端钢筋较密集的部位，宜采用粗骨料粒为16cm以下的细石混凝土。

二是要严格控制混凝土入模的坍落度和和易性。

混凝土在罐时间太长出现干硬状态或混凝土出现泌水离析等现象，不能入模。

三、底板与腹板倒角的混凝土应严格按顺序由一端向另一端推进，混凝土由腹板流入底板时，应有专人观察混凝土流动情况，混凝土是否满模（底模与内模底板满空间）流出，观察人应与XXX持振动棒的人联系，控制混凝土的流出量，防止流入不够或太多。

底板两侧混凝土振实赶平后，覆盖内模底板，施振人员再在腹板内振捣一次，使混凝土充盈各个空间，同时派有经验的人手持皮（木）锤，敲击倒角处模板，判定混凝土是否密实。

四、梁端模因固定锚板，多穿有许多螺拴孔，梁端混凝土浇筑时，应派人专门观察各孔洞处溢浆情况，判定混凝土是否到位和密实，有时为判断锚头下混凝土是否密实，专门在锚下部位开孔观察，孔洞溢出混凝土均匀后，用木塞堵上再施振，因梁端混凝土后要凿毛封头，这样做也不影响内在质量和外观质量。

五、控制腹板波纹管下的空隙，没有很直观的方法。

经验做法是，混凝土按顺序入模后，开动附着式振捣器，使混凝土下落成平面或坡面，然后用插入式振捣棒逐次点振至混凝土面停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施

小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施一、小箱梁预制质量通病形式通病一：梁横隔板、端部漏浆产生原因：1 、模板拼接不严密。

2 、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。

3 、模板的拼缝嵌接不密切造成跑模。

4 、未用双面止浆带。

通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。

2 、采用冲击锤进行凿毛。

预防措施：1 、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。

2 、应采用凿毛机进行凿毛。

3 、拆模后应及时凿毛。

通病三：表面气泡产生原因：1 、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。

2 、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。

3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。

4、脱模剂涂刷过厚或者脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。

5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。

6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。

7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。

预防措施：1 、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。

2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。

3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。

4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。

5、振捣要快插慢拔，在砼表面再也不下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。

6 、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。

通病四：砼局部表面浮现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。

产生原因：1 、模板表面粗糙，处理不干净。

2 、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。

3 、拆模时间过早，粘模。

4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。

预防措施：1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或者局部涂抹过多。

3 、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。

箱梁预制过程中质量通病及防治措施

预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施一、梁体表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影。

1、产生原因:①模板未除锈处理干净；②振捣不到位；③塌落度过小；④每层浇筑的高度过高；⑤腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。

2、防治措施:①箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂。

②控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度。

③加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待础表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕。

④严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工；⑤在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。

二、梁体产生微裂缝1、洒水养护不到位产生原因:浇筑完成后,表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季节。

体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生。

2、水泥用量过大,砂的粒径过小。

防治措施:①严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料;②避免自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。

3、后张法时预应力张拉问题产生原因:①张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;②张拉过程中锚垫板压入内部;锚垫板后部浇筑时未振捣密实;③张拉中伸长量超过规范允许范围防治措施:①在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值;②在浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振:③检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数:检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。

4、孔道压浆时出现问题产生原因:①压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端口出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；②水泥净浆泌水过多防治措施:①操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷2min ;②根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。

箱梁预制架设质量通病及预防措施交底

支架搭设通病一是没有加固措施，即对箱梁腹板处没有进行加密，没有进行套搭，预防措施是搭设前进行支架搭设交底，要求现场对腹板、底板处加密；二是没有预留门洞，拆支架或修整支架时，人难以进去操作，预防措施时支架搭设前进行交底，搭设时现场监控，要求预留门洞，方便操作工人操作。
支架预压通病是预压吨位不够，现场作作样子，对沉降量进行估计；预防措施时制定合理的预压措施，而方便可行，采用砼预制块，保证预压吨位够，且预压前做点，预压时，预压后测量各点标高变化值，测量弹性变形值，消除非弹性变形值，确定科学的支架搭设预拱度值，保证梁体施工质量。
外模施工，质量通病是腹板竖直度差，翼板顶竖曲线处标高变化控制差，横向张拉槽位置不准确；预防措施是外模支立后用靠尺检测竖直度，及时人工加固，一次性安装调整好翼板顶标高，外模外横向用撑杆撑牢固，施工前须由技术根据根据图纸要求在外模上开槽，位置及精度须符合要求。
3、预应力施工
预应力施工施工包括波纹管定位、预留排气管、预应力张拉，压浆。
4．预应力施工
预应力张拉的通病一是混凝土龄期没到，导致张拉混凝土面开裂，预防措施时严格按设计要求的最低龄期，且要试验室出具一张试块试压强度报告；二是没按设计要求顺序张拉，张拉吨位不够，伸长量不够；预防措施是制定合理的张拉作业指导书，明确张拉顺序，分级张拉吨位及伸长量，加强张拉时现场监控力度，保证吨位及伸长量与设计相差在规范允许内。
㈢．现浇梁施工
现浇梁施工包括支架施工，模板施工，预应力施工。
1．支架施工
支架施工包括支架基础处理、支架搭设、支架预压。
支架基础处理质量通病是多样的，四标连续梁支架法施工，多采用原地面地基换填灰土，表面浇筑混凝土方式，通病是原地面换填厚度不足，表面混凝土浇筑厚度不足，导致承载力不足，支架下沉量过大，预防措施时，先对支架所承受梁体荷载进行计算，计算地基所承受压力，根据计算确定换填厚度及混凝土浇筑厚度。

预制箱梁质量通病分析与控制措施

深圳沿江三标总共有预制箱梁 1134 片，到目前为止,已经生产小箱梁 360 余片，在箱梁预制的过程中，存在一些向来以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析:：模板施工过程中时常存在的问题：外模腹板高度偏差过大；底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直;翼板高度调节不对;,导致漏浆;控制措施:1.5—2 公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上,时间久了,底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或者消失,所以,每一个台座在浇筑 10 片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测,对于不符合反拱要求的进行重新调试.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场,现场要求腹板高边 152。

5 公分，腹板底边 148。

5 公分,误差在 1 公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联 23＃墩开始，右幅横坡逐渐在变,所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量,来控制横坡.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直,端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁,在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。

2％的箱梁,其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核.,时常是端头模的上端往外倾斜,这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求 ,但量测顶板时，发现梁长长了不少，同时也给架梁造成严重影响,顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或者是没有,到时候影响到伸缩缝装置的安装。

所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免浮现顶板超长的问题。

,上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵.对于腹板,顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞,要求工班用海绵塞好,把漏浆降至至少。

预制箱梁质量通病分析与控制措施

模板清理
在模板使用前，要对其进行清理，确保无杂物、无锈蚀。
脱模剂涂刷
在模板涂刷脱模剂，确保涂刷均匀、无漏涂现象，以利于预制箱梁的顺利脱模。
成品保护
在预制箱梁脱模后，要进行成品保护，避免其受到损伤或污染。
05
实施建议与展望
加强施工过程管控
严格把控预制箱梁的施工过程，确保每个环节都符合规范和
设计要求。
水泥质量不佳
使用的水泥质量不符合要求，可能影响混凝土的强度、抗渗性等质量指标。
骨料粒径不均
骨料的粒径不符合要求，可能导致混凝土的抗压强度降低。
掺合料与外加剂使用不当
掺合料和外加剂的使用不当，可能影响混凝土的硬化过程和性能。
人员因素
管理人员失职
管理人员对质量把控不严，导致施工过程中的问题得不到及时解决，甚至放任不合格的工序通过。
加强施工现场的监督和检查，及时发现和解决施工中的问题
。
对关键工序和易出现质量问题的环节进行重点监控，如钢筋加工、混凝土浇筑、预应力张
拉等。
合理选择施工工艺和设备
根据工程实际情况，选择合适的施工工艺和设备，确保其适用性和可靠性。
在施工前进行技术交底和培训，使施工人员熟悉和掌握施工工艺和设备的使用方法。
技术人员能力不足
技术人员的技术水平和工作能力不足，无法提供正确的技术指导和支持，影响预制箱梁的质量。
施工人员技能不足
施工人员的技能水平不足，无法按照要求完成施工作业，导致质量问题。
设备因素
模板质量问题
使用的模板质量不符合要求，导致预制箱梁的几何尺寸、外
观质量等问题。
搅拌设备问题
使用的搅拌设备性能不良，如搅拌不均匀、计量不准确等，影响混凝土的质量。

钢箱梁加工过程中常见质量问题及预防措施

钢箱梁加工过程中常见质量问题及预防措施
一、钢板原材出现崩坑
（一）原因
1、钢板保护不利，加工过程中对钢板造成割伤。

2、未及时对钢板采取补焊、打磨等措施。

（二）防治措施
1、加强钢板原材保护措施。

2、对问题位置进行修补，采取补焊、打磨等措施。

二、对接位置截面尺寸超差
（一）原因
1、纵梁立拼时施加的横坡不符合要求。

2、梁段预拼时未对其进行火校。

3、未用马板将其固定在同一水平线。

（二）防治措施
1、对问题位置进行火焰校核。

2、校核后用马板使其固定。

三、焊缝存在气孔
（一）原因
1、焊丝不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池。

2、熔池温度较低，凝固时间短。

3、母材表面存在铁锈。

（二）防治措施
1、严格执行防风措施，避免穿堂风等。

2、母材、焊丝按照要求清理干净。

3、焊缝位置重新补焊并打磨。

四、除锈等级不足
（一）原因
1、磨料配比不合理，在抛丸机中行进速度过快。

2、喷砂角度存在问题，钢砂未及时更换。

（二）防治措施
1、采用适宜的磨料配比和行进速度。

2、垂直于构件表面喷砂，扫砂均匀。

五、涂装出现橘皮
（一）原因
1、构件表面清洁度不够。

2、涂装环境不符合要求，涂装过程中有杂物掺入。

3、养护环境空气湿度大。

（二）防治措施
1、严格控制涂装及养护环境。

2、涂装施工对构件清洁度进行细致检查。

3、对问题部位进行打磨、补漆处理。

钢箱梁质量通病防治

1.1钢箱梁质量通病防治措施1.1.1制作焊接质量控制（1）焊接变形控制1）分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序；2）采用小间隙、小坡口焊接，选择焊接线能量小的焊接方法；3）在制造中继续积累各类焊缝的焊接收缩量实测数据，以便使预留焊接收缩量留得更准确。

4）采用多个节段总体组装及预拼装同时进行的制造方案；5）采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。

（2）U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度的控制1）采用CO2自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝；2）在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量；3）在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选仰焊技术较好者上桥施焊U肋角焊缝。

1.1.2锚箱吊点纵距、横距的精度控制（1）为保证吊点间的纵距和横距的精度，需要从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量；（2）横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元；（3）纵梁以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙；（4）桥位节段定位时以锚箱中心位置为基准。

1.1.3桥梁线型的控制（1）采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段；（2）在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型；（3）总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设上述工艺量的线型制作；（4）在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控节段的三维位置；（5）预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性。

（6）合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切；（7）采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位；（8）焊接时选择合适的焊接顺序。

1.1.4构件的运输控制（1）专门成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。

（2）对运输沿途路线实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等。

（3）配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS（全球定位系统）设备，保证构件运行轨迹实时随时可查。

钢箱梁质量通病防治

1.1钢箱梁质量通病防治措施1.1.1制作焊接质量控制（1）焊接变形控制1）分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序；2）采用小间隙、小坡口焊接，选择焊接线能量小的焊接方法；3）在制造中继续积累各类焊缝的焊接收缩量实测数据，以便使预留焊接收缩量留得更准确。

4）采用多个节段总体组装及预拼装同时进行的制造方案；5）采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。

（2）U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度的控制自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝；1）采用CO22）在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量；3）在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选仰焊技术较好者上桥施焊U肋角焊缝。

1.1.2锚箱吊点纵距、横距的精度控制（1）为保证吊点间的纵距和横距的精度，需要从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量；（2）横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元；（3）纵梁以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙；（4）桥位节段定位时以锚箱中心位置为基准。

1.1.3桥梁线型的控制（1）采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段；（2）在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型；（3）总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设上述工艺量的线型制作；（4）在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控节段的三维位置；（5）预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性。

（6）合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切；（7）采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位；（8）焊接时选择合适的焊接顺序。

1.1.4构件的运输控制（1）专门成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。

（2）对运输沿途路线实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等。

（3）配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS（全球定位系统）设备，保证构件运行轨迹实时随时可查。

预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候

预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候病害表现1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。

1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。

外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。

预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。

保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。

钢箱梁质量通病防治

1.11.21.3钢箱梁质量通病防治措施1.3.1制作焊接质量控制（1）焊接变形控制1）分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序；2）采用小间隙、小坡口焊接，选择焊接线能量小的焊接方法；3）在制造中继续积累各类焊缝的焊接收缩量实测数据，以便使预留焊接收缩量留得更准确。

4）采用多个节段总体组装及预拼装同时进行的制造方案；5）采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。

（2）U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度的控制自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝；1）采用CO22）在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量；3）在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选仰焊技术较好者上桥施焊U肋角焊缝。

1.3.2锚箱吊点纵距、横距的精度控制（1）为保证吊点间的纵距和横距的精度，需要从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量；（2）横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元；（3）纵梁以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙；（4）桥位节段定位时以锚箱中心位置为基准。

1.3.3桥梁线型的控制（1）采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段；（2）在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型；（3）总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设上述工艺量的线型制作；（4）在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控节段的三维位置；（5）预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性。

（6）合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切；（7）采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位；（8）焊接时选择合适的焊接顺序。

1.3.4构件的运输控制（1）专门成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。

（2）对运输沿途路线实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等。

（3）配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS（全球定位系统）设备，保证构件运行轨迹实时随时可查。

桥梁箱梁质量通病及预防措施

桥梁箱梁质量通病及预防措施The latest revision on November 22, 2020及预防措施1.混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。

2.腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。

预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。

3.梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。

桥梁箱梁质量通病及预防措施

及预防措施1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：-模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；-混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

预防措施：-现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。

2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。

预防措施：-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。

3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。

钢箱梁缺陷及整改措施

钢箱梁缺陷及整改措施钢箱梁是桥梁结构中常用的一种构件，其负责承受桥面荷载，并起到连接桥墩的作用。

然而，在使用过程中，钢箱梁可能会出现一些缺陷，这些缺陷会影响桥梁的安全性和使用寿命。

因此，及时发现并整改钢箱梁的缺陷至关重要。

一、钢箱梁常见缺陷1.1 焊接缺陷：包括焊缝开裂、气孔、夹渣等问题，会降低钢箱梁的承载能力。

1.2 腐蚀：受到外部环境的影响，钢箱梁表面可能会出现锈蚀，影响其结构强度。

1.3 疲劳裂纹：长期受到荷载作用，钢箱梁可能会出现疲劳裂纹，导致结构破坏。

二、钢箱梁缺陷的危害2.1 安全隐患：缺陷会导致钢箱梁的承载能力下降，一旦发生断裂，会对桥梁及周边交通造成严重危害。

2.2 使用寿命缩短：缺陷会加速钢箱梁的老化，缩短其使用寿命，增加维护成本。

2.3 影响桥梁整体稳定性：钢箱梁是桥梁的重要承重构件，其缺陷会影响桥梁的整体稳定性，甚至引发桥梁坍塌。

三、钢箱梁缺陷的整改措施3.1 定期检测：定期对钢箱梁进行检测，发现问题及时处理，避免缺陷进一步扩大。

3.2 加固措施：针对焊接缺陷、腐蚀等问题，采取加固措施，提升钢箱梁的承载能力。

3.3 替换维修：对于严重缺陷无法修复的钢箱梁，及时进行替换维修，确保桥梁的安全使用。

四、钢箱梁整改的注意事项4.1 专业人士操作：钢箱梁整改需要由具有相关资质和经验的专业人士进行操作，确保整改效果。

4.2 材料选择：整改过程中使用的材料需要符合相关标准，确保整改效果和使用寿命。

4.3 质量检测：整改完成后需要进行质量检测，确保钢箱梁的安全性和稳定性。

五、加强预防措施5.1 定期维护：定期对桥梁进行维护保养，延长钢箱梁的使用寿命。

5.2 环境保护：加强对桥梁周边环境的保护，减少外部因素对钢箱梁的影响。

5.3 技术创新：积极引入新技术，提升钢箱梁的抗腐蚀能力和使用寿命。

综上所述，钢箱梁缺陷及整改措施是桥梁维护中的重要环节，只有及时发现问题、采取有效措施，才能确保桥梁的安全使用和延长其使用寿命。

钢箱梁缺陷及整改措施

钢箱梁缺陷及整改措施钢箱梁是一种常用的桥梁结构，用于承载车辆和行人的重量。

然而，由于使用时间的延长和外部环境的影响，钢箱梁可能会出现一些缺陷，这些缺陷可能会对桥梁的结构强度和安全性产生负面影响。

因此，及时发现并采取适当的整改措施是非常重要的。

一、常见的钢箱梁缺陷类型1. 腐蚀：由于钢箱梁常年暴露在外部环境中，如雨水、潮湿的空气等，可能会导致钢材表面的腐蚀。

腐蚀会削弱钢材的强度，从而降低桥梁的承载能力。

2. 疲劳裂纹：长期的重复荷载作用会导致钢箱梁中出现疲劳裂纹。

这些裂纹可能会逐渐扩大，最终导致桥梁的结构破坏。

3. 焊接缺陷：钢箱梁的制造过程中，焊接是一个重要的工艺环节。

如果焊接质量不合格，可能会导致焊接缺陷，如焊缝开裂、焊接接头强度不足等。

4. 变形：由于外部荷载或温度变化等原因，钢箱梁可能会发生一定程度的变形。

如果变形超过了允许范围，可能会导致桥梁的稳定性和安全性受到威胁。

二、钢箱梁缺陷的检测方法1. 目视检查：通过人工观察钢箱梁表面是否存在明显的腐蚀、裂纹等缺陷。

2. 超声波检测：利用超声波技术对钢箱梁进行扫描，检测是否存在内部的裂纹或焊接缺陷。

3. 磁粉检测：通过在钢箱梁表面涂覆磁粉，利用磁场和磁粉的相互作用来检测是否存在裂纹或焊接缺陷。

4. X射线检测：利用X射线技术对钢箱梁进行扫描，检测是否存在内部的裂纹或焊接缺陷。

三、钢箱梁缺陷的整改措施1. 腐蚀整治：对于表面腐蚀较轻的钢箱梁，可以采用喷涂防腐漆等方法进行修复。

对于严重腐蚀的部分，可能需要进行钢材的更换或加固。

2. 疲劳裂纹修复：对于发现的疲劳裂纹，可以采用焊接或补强板等方法进行修复。

修复后需要进行必要的验收和监测，确保修复效果达到预期。

3. 焊接缺陷修复：对于发现的焊接缺陷，需要重新进行焊接或采用其他补救措施。

修复后需要进行焊接质量的检测，确保焊接强度符合要求。

4. 变形处理：对于发生变形的钢箱梁，可以采取加固支撑、调整温度等方法进行修复。