轧制考试知识点总结
轧制知识点
轧钢基础知识最小阻力定律内容1、物体在变形过程中，其质点有向各个方向移动的可能时，则物体内的各质点将沿着阻力最小的方向移动。
2、金属塑性变形时，若接触摩擦较大，其质点近似沿最法线方向流动，也叫最短法线定律。
3、金属塑性变形时，各部分质点均向耗功最小的方向流动，也叫最小功原理。
辊径对轧制带钢长度的影响在压下量相同的条件下，对于不同辊径的轧制，其变形区接触弧长度是不相同的，小辊径的接触弧较大辊径小，因此，在延伸方向上产生的摩擦阻力较小，根据最小阻力定律可知，金属质点向延伸方向流动的多，向宽度方向流动的少，故用小辊径轧出的轧件长度较长，而宽度较小。
为什么在轧制生产中，延伸总是大于宽展？首先，在轧制时，变形区长度一般总是小于轧件的宽度，根据最小阻力定律得，金属质点沿纵向流动的比沿横向流动的多，使延伸量大于宽展量；其次，由于轧辊为圆柱体，沿轧制方向是圆弧的，而横向为直线型的平面，必然产生有利于延伸变形的水平分力，它使纵向摩擦阻力减少，即增大延伸，所以，即使变形区长度与轧件宽度相等时，延伸与宽展的量也并不相等，延伸总是大于宽展。
弹—塑性变形共存定律内容物体在产生塑性变形之前必须先产生弹性变形，在塑性变形阶段也伴随着弹性变形的产生，总变形量为弹性变形和塑性变形之和。
由此：要求轧件具有最大程度的塑性变形，而轧辊则不允许有任何塑性变形。
要求选择弹性极限高，弹性模数大的轧辊,选择变形抗力小，塑性好的轧件。
由于弹塑性共存，轧件的轧后高度总比预先设计的尺寸要大，轧件轧制后的真正高度h 应等于轧制前事先调整好的辊缝高度h0，轧制时轧辊的弹性变形∆hn ，（轧机所有部件的弹性变形在辊缝上所增加的数值）和轧制后轧件的弹性变形∆hM之和，即：即h= h0+∆hn+∆hM轧件咬入条件：1、摩擦角大于咬入角时才能自然咬入2、咬入力和咬入阻力处于平衡状态3、摩擦角小于咬入角，不能自然咬入当轧件被轧辊咬入后开始逐渐填充辊缝，在此过程中，轧件前端与轧辊轴心连线间的夹角不断减小，表示轧辊对轧件的阻力与摩擦力的合力逐渐向轧制方向倾斜，有利于咬入。
第一节 轧钢基础知识
第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形基本参数冷连轧的主要工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧过程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。
（1）轧制过程中材料加工硬化现象严重，如果确定各种材料退火状态下的变形阻力以及随累计加工率而硬化的增加率将是精确确定轧制力的一个重要课题。
（2）在一定的工艺润滑下如何确定轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精确确定轧制力和前滑的另一个重要课题。
（3）冷轧过程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的影响应给予足够重视。
（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加剧了外摩擦对轧制力的影响，并通过改变中性角而影响到前滑。
（5）轧件在出口处的弹性恢复，对于压下量不太大的道次将不容忽视，这亦将影响总的轧制力值。
所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。
1.1轧制变形区及其参数1.1.1基本参数变形区是轧件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。
其基本参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。
1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了变化，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。
图1-1 变形区基本参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。
轧制理论知识点
金属压力加工：即金属塑性加工，对具有塑性的金属施加外力作用使其产生塑性变形，而不破坏其完整性，改变金属的形状、尺寸和性能获得所要求的产品的一种加工方法按温度特征分类1.热加工：在充分再结晶温度以上的温度范围内所完成的加工过程，T=0.75∽0.95T熔。
2.冷加工：在不产生回复和再结晶温度以下进行的加工T=0.25T 熔以下。
3.温加工：介于冷热加工之间的温度进行的加工.按受力和变形方式分类：由压力的作用使金属产生变形的方式有锻造、轧制和挤压轧制轧制：金属坯料通过旋转的轧辊缝隙进行塑性变形。
轧制分成纵轧（金属在相互平行且旋转方向相反的轧辊缝隙间进行塑性变形）横轧和斜轧。
内力：物体受外力作用产生变形时，内部各部分因相对位置改变而引起的相互作用力。
分析内力用切面法。
应力（全应力）：单位面积上的内力全应力可分解成两个分量，正应力σ和剪应力τ主变形和主变形图示：绝对主变形：压下量Dh=H-h 宽展量Db=b-B 延伸量Dl=l-L 相对主变形：相对压下量e1=(l-L)/L*100% 相对宽展量e2=(b-B)/B*100% 相对延伸量e3=(H-h)/H*100% 延伸系数m=l/L 压下系数h=H/h 宽展系数w=b/B ①物体变形后其三个真实相对主变形之代数和等于零；②当三个主变形同时存在时，则其中之一在数值上等于另外两个主变形之和，且符号相反。
③当一个主变形为0时，其余两个主变形数值相等符号相反金属塑性变形时的体积不变条件：金属塑性变形时,金属体积改变都很小，其变形前的体积V1和变形后的体积V2相等.这种关系称之为体积不变条件,用数学式表示为V1=V2 最小阻力定律认为:如果变形物体内各质点有向各个方向流动的可能,则变形物体内每个质点将沿力最小方向移动。
影响金属塑性流动和变形的因素：摩擦的影响变形区的几何因素的影响工具的形状和坯料形状的影响外端的影响变形温度的影响金属性质不均的影响基本应力：由外力作用所引起的应力叫做基本应力。
安工大材料成型轧制作业重点总结
第一章：总论复习思考题1、名词解释：轧材生产系统，近终形连铸？2、简述轧材种类及轧材生产系统。
3、简述轧材生产基本工序及其作用。
4、何谓产品标准和技术要求？简述金属压力加工产品标准的主要内容。
5、简述确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。
6、简述轧制技术发展的主要趋势。
7、简述我国轧钢生产的主要差距及应用和开发新技术的主要方向。
作业：1、3、5第二章型线生产复习思考题1、名词解释：穿梭轧法、套轧法、连轧法、孔型轧法、万能轧法、无扭轧法、恒微张力轧法。
2、简述各钢坯生产法的实质，为什么要发展连铸坯生产？3、简述连铸与轧机生产连续化的方式及其高水平实现的条件。
4、简述型、线材轧机的布置型式及其优缺点。
5、简述型材生产的重要方法、分析H型钢生产中应注意的问题。
6、简述线材生产的工艺流程及其生产特点。
7、简述高速轧机线材生产的优点、工艺特点和核心技术。
8、试分析影响线材轧机高速轧制的因素及其改进措施。
9、简述线材控制冷却的基本类型并画图说明其基本原理。
10、简述斯太尔摩冷却法的实质、重要型式及其应用。
11、简述线材生产的重要新技术。
12、简述我国型、线材生产的现状及其对策。
作业：1、3、5、8第三章板带生产复习思考题1、名词解释：纵轧、横轧、综合轧制、整形轧制、平面形状控制法、MAS轧法、差厚展宽轧制法、全连轧、3/4连轧、半连轧、炉卷轧机、行星轧机、全连续连轧机、无头轧制、轧程、板形、横向厚差、中厚法操作、冷轧总加工率。
2、简述板带材的外形特点、技术要求、使用及生产特点。
3、试分析板带轧制技术的发展规律及主要新技术。
4、简述中厚板生产的主要型式、并分析各布置型式的优缺点。
5、简述中厚板生产的工艺流程、轧制阶段的主要任务。
6、简述热轧板带轧机的布置型式及其优缺点。
7、简述热轧板带轧机的工艺流程及其主要新技术。
8、简述炉卷、行星轧机的生产特点及其优缺点。
9、简述冷轧产品的优点，并分析其轧制工艺主要特点。
型钢轧制知识点总结
型钢轧制知识点总结型钢轧制包括热轧和冷轧两种不同的轧制工艺。
热轧是指在金属材料的塑性变形温度范围内进行轧制，通常用于生产大尺寸、厚度较大的型钢产品；冷轧是指在金属材料的非塑性变形温度范围内进行轧制，通常用于生产小尺寸、厚度较薄的型钢产品。
两种轧制工艺各有特点，适用于不同的产品生产需求。
型钢轧制的主要设备包括轧机、加热炉、冷却设备等，其中轧机是型钢轧制的核心设备。
根据型钢的不同形状和尺寸，轧机通常分为粗轧机、精轧机、调整机等不同种类。
在轧机的作用下，金属材料经过多次轧制、拉坯、整形等操作，最终形成符合要求的型钢产品。
型钢轧制的工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力、轧辊布局等多个方面。
这些参数的选择和控制对于最终产品的质量、性能、形状和尺寸具有重要影响，是型钢轧制过程中需要重点关注和调控的因素。
通过合理的工艺参数选择和控制，可以实现型钢产品的生产需求。
型钢轧制的质量控制包括原材料质量控制、轧制工艺控制、成品检测等多个环节。
原材料的质量直接影响到最终产品的质量，因此对原材料的选择、质量检测和储存管理都是重点工作。
轧制工艺控制包括工艺参数控制、设备状态监控、操作规程执行等多个方面，是保证产品质量的重要环节；成品检测则通过对最终产品的尺寸、形状、力学性能、化学成分等多个方面进行检测，确保产品达到设计要求。
型钢轧制工艺的发展趋势主要体现在以下几个方面：自动化程度的提高、设备技术的创新、工艺工程的优化等。
随着科技进步和市场需求的变化，型钢轧制工艺也在不断发展和完善，以适应不同产品的生产需求和质量要求。
总之，型钢轧制是一项复杂的加工过程，涉及到金属材料的塑性变形、工艺参数的控制、设备的运行等多个方面。
通过对型钢轧制的了解和掌握，可以更好地理解和应用这一重要的金属加工技术，促进型钢产品的生产和发展。
轧制知识点
轧制知识点轧钢基础知识最小阻力定律内容1、物体在变形过程中，其质点有向各个方向移动的可能时，则物体内的各质点将沿着阻力最小的方向移动。
2、金属塑性变形时，若接触摩擦较大，其质点近似沿最法线方向流动，也叫最短法线定律。
3、金属塑性变形时，各部分质点均向耗功最小的方向流动，也叫最小功原理。
辊径对轧制带钢长度的影响在压下量相同的条件下，对于不同辊径的轧制，其变形区接触弧长度是不相同的，小辊径的接触弧较大辊径小，因此，在延伸方向上产生的摩擦阻力较小，根据最小阻力定律可知，金属质点向延伸方向流动的多，向宽度方向流动的少，故用小辊径轧出的轧件长度较长，而宽度较小。
为什么在轧制生产中，延伸总是大于宽展？首先，在轧制时，变形区长度一般总是小于轧件的宽度，根据最小阻力定律得，金属质点沿纵向流动的比沿横向流动的多，使延伸量大于宽展量；其次，由于轧辊为圆柱体，沿轧制方向是圆弧的，而横向为直线型的平面，必然产生有利于延伸变形的水平分力，它使纵向摩擦阻力减少，即增大延伸，所以，即使变形区长度与轧件宽度相等时，延伸与宽展的量也并不相等，延伸总是大于宽展。
弹—塑性变形共存定律内容物体在产生塑性变形之前必须先产生弹性变形，在塑性变形阶段也伴随着弹性变形的产生，总变形量为弹性变形和塑性变形之和。
由此：要求轧件具有最大程度的塑性变形，而轧辊则不允许有任何塑性变形。
要求选择弹性极限高，弹性模数大的轧辊,选择变形抗力小，塑性好的轧件。
由于弹塑性共存，轧件的轧后高度总比预先设计的尺寸要大，轧件轧制后的真正高度h 应等于轧制前事先调整好的辊缝高度h0，轧制时轧辊的弹性变形?hn ，（轧机所有部件的弹性变形在辊缝上所增加的数值）和轧制后轧件的弹性变形?hM之和，即：即h= h0+?hn+?hM轧件咬入条件：1、摩擦角大于咬入角时才能自然咬入2、咬入力和咬入阻力处于平衡状态3、摩擦角小于咬入角，不能自然咬入当轧件被轧辊咬入后开始逐渐填充辊缝，在此过程中，轧件前端与轧辊轴心连线间的夹角不断减小，表示轧辊对轧件的阻力与摩擦力的合力逐渐向轧制方向倾斜，有利于咬入。
轧制知识点——精选推荐
轧制知识点1、什么叫箔材？带材？板材？箔材是指横断⾯呈矩形，厚度均⼀并等于或⼩于0.20mm的轧制产品带材是指横断⾯呈矩形，厚度均⼀并⼤于0.20mm，以成卷交货的轧制产品板材是指横断⾯呈矩形，厚度均⼀并⼤于0.20mm，以平直状外形交货的轧制产品2、什么叫前滑和后滑，如何测定前滑值，前滑的意义轧制过程中⼀部分的轧件超前于轧辊在该处的圆周速度的⽔平分量，此现象称为前滑，这⼀区域称为前滑区。
另外⼀部分的轧件落后于轧辊在该处的圆周速度的⽔平分量，此现象称为后滑，这⼀区域称为后滑区。
在轧制理论中，通常将轧件出⼝速度Vh与对应点的轧辊线速度之差同轧辊线速度的⽐称为前滑值设Sh为前滑值，V为轧辊的圆周速度，Vh为轧件出⼝速度，则有：Sh ＝（Vh －V）／V×100％＝﹙V h t－Vt ﹚／Vt =﹙l h－l0﹚／l0×100％式中：lh－在时间t内轧出的轧件长度；l0—在时间t内轧辊表⾯任⼀点所⾛的距离按上⾯的公式⽤实验的⽅法测定出前滑⽐较容易，⽽且准确。
⽤下法实测：⽤冲⼦在轧辊表⾯上打出距离为L0的两个⼩坑，轧制后⼩坑在轧件上的压痕距离为Lh，代⼊公式就很容易得到前滑数值。
但是热轧时，轧件上两压痕之间距Lh是冷却后测量的，所以必须予以纠正为Lh＝L’h[l+(t1-t2) ]其中L’h-轧件冷却后测得两压痕间的距离；α—轧件的线膨胀系数。
意义：（1）卷取机的线速度要⼤于轧辊速度，否则，带材会卷不紧。
为了使带材建⽴起张⼒，卷取机的线速度，必须要⼤于轧件的出⼝速度。
（2）连轧过程中必须保持各机架之间的速度协调。
连轧中如果不考虑前滑值，则会破坏秒流量相等条件。
可能造成拉带或者堆带现象。
（3）热轧机的轧辊与辊道的速度匹配，也必须考虑前滑的影响。
（4）⽤测定的前滑值，可确定稳定轧制条件下的外摩擦系数。
3、什么叫压下率（加⼯率）？在轧制过程中，材料的压下量与材料原始厚度之⽐叫压下率4、轧制过程的四个阶段？咬⼊条件？改善咬⼊条件的措施？1）开始咬⼊阶段：轧件开始接触到轧辊时，由于轧辊对轧件的摩擦⼒的作⽤，实现了轧辊咬⼊轧件，开始咬⼊为⼀瞬间完成。
轧钢基础知识总结
1.薄板和中板以及厚板 ....................................................................................................................................... - 1 -（1）薄板 ..................................................................................................................................................... - 1 - （2）中厚板 ................................................................................................................................................. - 1 - （3）厚板 ..................................................................................................................................................... - 1 - （4）特厚板 ................................................................................................................................................. - 1 - 2.中厚板主要用途 ............................................................................................................................................... - 1 -建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等。
轧钢工艺学考试重点
一，1.什么是钢管？答：1）封闭的中空断面（环、扁、方、异形）； 2）两端开口（端部）3）L/D（管长/外径）＞n；4）外径D范围0.1～4500mm；壁厚S范围0.01～250mm 2.D/S多大为厚壁管？多大为薄壁管？答：1）D/S=10～20：厚壁管；2）D/S=20～40：薄壁管3.钢管生产方法有哪些？按生产方法钢管分为哪两大类？答：生产方法：热轧（挤压）、焊接、冷加工（二次加工）；分类：无缝钢管：热轧、挤压、冷轧、冷拔、冷旋压等焊接钢管：直缝、螺旋；炉焊管、电焊管、气焊管●六大工艺：1）.管坯生产工艺、2）.管坯加热工艺、3）.穿孔工艺→毛管4）.毛管→轧管延伸工艺→荒管、5）.荒管→均整→定径/减径工艺→达到规格要求 6）.精整工艺三大工序：1）.穿孔、2）.轧管、3）.定、减径4.钢管尺寸精度包括？钢管技术要求有哪些？答：尺寸精度：壁厚精度、椭圆度、外径精度技术要求：1）表面质量，2）尺寸精确度，3）品种规格，4）机械性能，5）金相组织，6）检验标准（工艺试验），7）化学性能，8）交货标准5.钢管常用加热炉？穿孔前要经何种必要工序？答：环形加热炉；定心6.穿孔方法有哪些？有什么类型的轧管机？（*）答：穿孔方法：1）斜轧穿孔→圆坯，2）压力穿孔→方坯，3）推轧穿孔→方坯类型：1)纵轧：自动轧管机;连续式轧管机; 皮尔格轧管机2)斜轧:三辊轧管机；狄舍尔轧管机7.热轧无缝钢管生产过程有哪些工序组成？（*）答：1）坯料准备2）管坯加热3）穿孔4）轧管5）均整、定减径6）精整8.何谓毛管？何谓荒管？答：毛管：穿孔作为金属变形的第一道工序，穿出的管子壁厚较厚、长度较短、内外表面质量较差，因此叫做毛管二，1.按照图示写出自动轧管机组、连轧管机组、三辊斜轧管机组的工艺流程。
答：2.什么情况增设延伸工序来补充变形？答：二次穿孔（大口径时；穿孔变形小时）3. 为什么自动轧管特有均整工序？答：消除轧管的壁厚工序（均整荒管壁厚）4.例举精整工序。
《轧制理论部分》复习资料
《轧制理论部分》复习资料1、轧制的概念：依靠旋转的轧辊与轧件之间形成摩擦力将轧件拖进辊缝之间，并使之受到压缩产生塑性变形的过程。
目的：获得一定尺寸的形状尺寸和组织性能。
2、金属沿轧件高向不均匀变形：前滑区，后滑区，中性面（1）沿轧件断面高度方向上的变形、应力和流动速度分布都是不均匀；（2）在几何变形区内，在轧件与轧辊接触表面上，不但有相对滑动，而且还有粘着，所谓粘着系指轧件和轧辊间无相对滑动；（3）变形不但发生在几何变形区内，而且也产生在几何变形区以外，其变形分布都是不均匀的。
这样就把轧制变形区分成变形过渡区、前滑区、后滑区和粘着区（4）在粘着区内有一个临界面，在这个面上金属的流动速度分布均匀，并且等于该处轧辊的水平速度。
金属沿轧件宽度上的不均匀变形：单鼓形薄轧件l/h较大时（薄轧件），受表面外摩擦影响，出现单鼓变形。
双鼓形：厚轧件h l <0.5时(厚轧件),变形不能深透到整个断面高度,出现双鼓变形。
3、咬入：依靠回转的轧辊与轧件之间的摩擦力，轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象。
改善咬入条件的途径:①降低a: (1)增加轧辊直径D,(2)降低压下量ΔH。
实际生产:(1)小头进钢,(2)强迫咬入; ②提高β:(1)改变轧件或轧辊的表面状态,以提高摩擦角;(2)清除炉生氧化铁皮;(3)合理的调节轧制速度,低速咬入,高速轧制.4、宽展：高向压缩下来的金属沿着横向移动引起的轧件宽度的变化成为宽展.5、宽展分类:①自由宽展: 在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其它任何阻碍和限制。
②限制宽展: 在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。
③强迫宽展: 在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长，此时的宽展称为强迫宽展。
6、宽展的组成：滑动宽展：是变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量。
轧钢知识连载
轧钢知识连载四、冷轧1、轧制的理论知识金属通过一对旋转的轧辊并在辊缝间产生高向压缩纵向延伸，宽度增加（薄板轧制时宽度变化不明显）的变形过程叫轧制。
而在再结晶温度以下的轧制过程叫冷轧。
2、变形区及参数（1）变形区：轧制时金属产生塑性变形的区域，是一个楔形区域（如图示）。
它是由进口端面AC，出口端BD和上下两个接触弧面所围成的区域，主要参数有：①变形区长度：AE为变形区的长度，在直角三角形AOE中。
AE2＝AO2－OE2，OE=R－=R－AE2=R2－（R－）2 =R·ΔH－忽略较小项，，则AE=②咬入角：咬入角一般用α表示，是指咬入弧所对应的圆心角。
由EB=OB－OE=R－OE而OE=R·cosα，EB= ，可得 =R（1－cosα）ΔH=2R（1－cosα）又∵1－cosα=2sin2轧制时咬入角很小，这时sin = ，可以导出α=③咬入条件：轧件头部能否顺利进入辊缝，是能否实现轧制过程的先决条件。
轧件在刚和轧辊接触瞬间受到的力主要是作用力和摩擦力，把这个力分别分解成水平力和竖直分力，可见，轧辊作用力的水平分力阻碍轧件进入辊缝，摩擦力的水平分力使轧件进入辊缝，根据力的平衡进行推导可以得出刚开始咬入时的咬入条件为α＜β，当轧件充满辊缝，由于合力的作用点向出口端移动，这时的咬入条件为α＜（1.6~2）β，（β为摩擦角，tgβ=μ），显然咬入条件一旦满足轧件便可以顺利进入辊缝，实现轧制过程。
而在生产过程中出现打滑现象，就是因为破坏了稳定轧制过程的咬入条件。
而凡是使α减小，β增加的因素都有利于满足咬入条件的建立。
在生产过程中，依据α=，减小压下量，增大辊径，使α减小，可以减少打滑，同样，降低速度，增加轧辊的粗糙度，增加摩擦系数等都将使β值增大，也可以减少打滑现象的发生。
轧制工艺考试试题复习(小抄版)
轧制生产工艺复习（小抄版）一、板带钢:板材和带材1. 板带产品的使用特点①可任意剪裁、弯曲、冲压、焊接、制成各种制品构件，使用灵活方便；②可弯曲、焊接成各类复杂断面的型钢、钢管、大型工字钢、槽钢等结构件；③表面积大，故包容覆盖能力强.板带材的生产特点①平辊轧出②形状简单③轧制压力大板带钢按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板2. 中厚板的用途：中厚板是国民经济发展的主要材料，号称万能钢材，弯曲后当作型材，卷起来作管材，也可焊接成各种形状。
主要用途有：机械结构、建筑、车辆、压力容器、桥梁、造船、输送管道。
如造船板（C）、锅炉板（g）、桥梁板（q）、容器板（R）、汽车大梁板（L）、焊管用板（H）、多层式高容器板（gc）中厚板生产主要设备：立辊轧机、四辊轧机、矫直机、定尺剪、双边剪和剖分剪、快速冷速装置等。
工艺流程：连铸坯→上料→板坯加热→除鳞→(粗轧)→精轧(控制轧制)→(快速冷却)→热矫直→冷床→检查修磨→切头、切尾、取试样、切定尺和切边→标志→收集。
两架四辊可逆式轧机组成的双机座厚板轧机是现代厚板轧机的最佳方式3. 板坯加热的目的将钢由室温提高到满足热加工所需温度的过程叫钢的加热。
加热的目的有：第一，提高钢的塑性和降低变形抗力。
第二，使坯料内外温度均匀，坯料内外温差会使金属产生内应力而造成中厚板的费品或缺陷。
通过均热使坯料断面内外温差缩小，避免出现危险的温度应力。
第三，改变金属的组织。
消除钢坯在浇注中带来的一些组织缺陷。
4．中厚板的轧制阶段可分为除鳞、粗轧、精轧3个。
除鳞是将在加热时生成的氧化铁皮(初生氧化铁皮)去除干净，以免压入钢板表面形成表面缺陷。
除鳞原理：利用高压水的强烈冲击作用，去除表面的氧化铁皮。
粗轧阶段的主要任务是将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸。
精轧阶段的主要任务是质量控制，包括厚度、板形、表面质量、性能控制。
5. 中厚板控制轧制方法及生产工艺有几种，对产品性能各有何种影响？答：有3 种：①奥氏体再结晶区的控制轧制（Ι型控轧）：轧制全部在奥氏体再结晶区内进行（950℃以上）。
轧制工艺考试试题复习题库
轧制工艺考试试题复习题库一、名字解释1.轧制过程靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进辊缝之间，并使之受到压缩产生塑性变形的过程。
2.咬入角轧件与轧辊相接触的圆弧所对应的圆心角。
3.轧制变形区轧件承受轧辊作用而发生变形的部分，即实际变形区。
4.接触弧长度轧件与轧辊相接触的圆弧的水平投影长度，也叫咬入弧长度、变形区长度。
5.轧辊弹性压扁轧辊的弹性压缩变形称为轧辊的弹性压扁。
6.稳定轧制条件从轧件前端与轧辊轴心连线间的夹角δ=0开始，合力作用点的位臵固定，合力作用点的中心角φ达到最小值，不再发生变化。
7.极限咬入条件Tx=Nx，处于平衡状态，此时α=β，是自然咬入的极限，称为极限咬入条件。
8.自然咬入条件Tx>Nx，可以实现自然咬入，此时α<β，称为自然咬入条件。
9.自由宽展坯料在轧制过程中，被压下的金属体积其金属质点在横向移动时，具有沿垂直于轧制方向朝两侧自由移动的可能性，此时金属流动除受接触摩擦的影响外，不受其他任何的阻碍和限制，如孔型侧壁、立辊等，结果明确地表现出轧件宽度上线尺寸的增加，这种情况称为自由宽展。
10.强迫宽展坯料在轧制过程中，金属质点横向挪动时，不仅不受任何阻碍，且受有激烈的推进作用，使轧件宽度产生附加的增加，此时产生的宽展称为强迫宽展。
11.限制宽展坯料在轧制过程中，金属质点横向移动时，除受接触摩擦的影响外，还承受孔型侧壁的限制作用，因而破坏了自由流动条件，此时产生的宽展称为限制宽展。
12.前滑现象在轧制过程中，轧件出口速度vh大于轧辊在该处的线速度v，即vhv的征象称为前滑征象。
13.前滑值：轧件出口速度vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊圆周速度的线速度之比值称为前滑值。
14.最小可轧厚度在同一轧机上轧制板带时，跟着轧件变薄，变形抗力在增大，使压下越来越困难。
当厚度薄到某一限度时，不管如何加大压力和反复轧制多少次，也不可能使轧件变薄，这一极限厚度称为最小可轧厚度。
轧制理论知识点
金属压力加工：即金属塑性加工，对具有塑性的金属施加外力作用使其产生塑性变形，而不破坏其完整性，改变金属的形状、尺寸和性能获得所要求的产品的一种加工方法按温度特征分类 1.热加工：在充分再结晶温度以上的温度范围内所完成的加工过程，T=∽熔。
2.冷加工：在不产生回复和再结晶温度以下进行的加工T=熔以下。
3.温加工：介于冷热加工之间的温度进行的加工.按受力和变形方式分类：由压力的作用使金属产生变形的方式有锻造、轧制和挤压轧制轧制：金属坯料通过旋转的轧辊缝隙进行塑性变形。
轧制分成纵轧（金属在相互平行且旋转方向相反的轧辊缝隙间进行塑性变形）横轧和斜轧。
内力：物体受外力作用产生变形时，内部各部分因相对位置改变而引起的相互作用力。
分析内力用切面法。
应力（全应力）：单位面积上的内力全应力可分解成两个分量，正应力σ和剪应力τ主变形和主变形图示：绝对主变形：压下量 Dh=H-h 宽展量 Db=b-B 延伸量Dl=l-L 相对主变形：相对压下量e1=(l-L)/L*100% 相对宽展量e2=(b-B)/B*100% 相对延伸量e3=(H-h)/H*100% 延伸系数m=l/L 压下系数h=H/h 宽展系数w=b/B ①物体变形后其三个真实相对主变形之代数和等于零；②当三个主变形同时存在时，则其中之一在数值上等于另外两个主变形之和，且符号相反。
③当一个主变形为0时，其余两个主变形数值相等符号相反金属塑性变形时的体积不变条件：金属塑性变形时,金属体积改变都很小，其变形前的体积V1和变形后的体积V2相等.这种关系称之为体积不变条件,用数学式表示为V1=V2 最小阻力定律认为:如果变形物体内各质点有向各个方向流动的可能,则变形物体内每个质点将沿力最小方向移动。
影响金属塑性流动和变形的因素：摩擦的影响变形区的几何因素的影响工具的形状和坯料形状的影响外端的影响变形温度的影响金属性质不均的影响基本应力：由外力作用所引起的应力叫做基本应力。
轧制知识点
1、什么叫箔材？带材？板材？箔材是指横断面呈矩形，厚度均一并等于或小于0.20mm的轧制产品带材是指横断面呈矩形，厚度均一并大于0.20mm，以成卷交货的轧制产品板材是指横断面呈矩形，厚度均一并大于0.20mm，以平直状外形交货的轧制产品2、什么叫前滑和后滑，如何测定前滑值，前滑的意义轧制过程中一部分的轧件超前于轧辊在该处的圆周速度的水平分量，此现象称为前滑，这一区域称为前滑区。
另外一部分的轧件落后于轧辊在该处的圆周速度的水平分量，此现象称为后滑，这一区域称为后滑区。
在轧制理论中，通常将轧件出口速度Vh与对应点的轧辊线速度之差同轧辊线速度的比称为前滑值设Sh为前滑值，V为轧辊的圆周速度，Vh为轧件出口速度，则有：Sh ＝（Vh －V）／V×100％＝﹙V h t－Vt ﹚／Vt =﹙l h－l0﹚／l0×100％式中：lh－在时间t内轧出的轧件长度；l0—在时间t内轧辊表面任一点所走的距离按上面的公式用实验的方法测定出前滑比较容易，而且准确。
用下法实测：用冲子在轧辊表面上打出距离为L0的两个小坑，轧制后小坑在轧件上的压痕距离为Lh，代入公式就很容易得到前滑数值。
但是热轧时，轧件上两压痕之间距Lh是冷却后测量的，所以必须予以纠正为Lh＝L’h[l+(t1-t2) ]其中L’h-轧件冷却后测得两压痕间的距离；α—轧件的线膨胀系数。
意义：（1）卷取机的线速度要大于轧辊速度，否则，带材会卷不紧。
为了使带材建立起张力，卷取机的线速度，必须要大于轧件的出口速度。
（2）连轧过程中必须保持各机架之间的速度协调。
连轧中如果不考虑前滑值，则会破坏秒流量相等条件。
可能造成拉带或者堆带现象。
（3）热轧机的轧辊与辊道的速度匹配，也必须考虑前滑的影响。
（4）用测定的前滑值，可确定稳定轧制条件下的外摩擦系数。
3、什么叫压下率（加工率）？在轧制过程中，材料的压下量与材料原始厚度之比叫压下率4、轧制过程的四个阶段？咬入条件？改善咬入条件的措施？1）开始咬入阶段：轧件开始接触到轧辊时，由于轧辊对轧件的摩擦力的作用，实现了轧辊咬入轧件，开始咬入为一瞬间完成。
轧制原理及工艺考试复习资料
轧制原理及工艺（二）复习板材部分第一章板、带钢生产工艺绪论板、带材生产工艺特点：1.板带材是用平辊轧出，改变产品规格简单容易，调整操作方便，易于实现全面计算机控制和自动化生产；2.带钢形状简单，可成卷生产，国民经济中用量大，必须能够实现高速连轧生产；3.由于宽厚比与表面积很大，故轧制压力较大，因此轧机设备复杂庞大，且对产品厚，宽尺寸精度和板形以及表面质量控制变得困难，复杂。
板、带材生产技术要求：1.尺寸精度要高。
尺寸精度主要是厚度精度。
2.板形要好。
板形要平坦，无波浪瓢曲。
3.表面质量要好。
表面不得有气泡，结疤，拉裂刮伤等缺陷。
4.性能要好。
主要包括力学性能，工艺性能，特殊物理化学性能。
板带材分类按材料种类：钢板钢带，铜板铜带，铝板铝带等按产品尺寸规格：厚板，薄板，极薄带材三类。
厚度4MM以上中厚板，（4-20MM为中板，20-60MM为厚板，60MM以上特厚板），为薄板，以下为极薄带材或箔材。
按用途分类：造船板锅炉板桥梁板压力容器板汽车板镀层板电工钢板屋面板深冲板复合板及特殊用途钢板等板带轧制技术的发展1围绕着降低金属变形阻力(内阻）的演变发展2围绕改变应力状态、降低外阻的演变发展3在减少和控制轧机变形方向的发展推动板、带材轧制方法与轧机型式演变的主要矛盾是什么板带材轧制的特点是轧制压力极大，轧件变形难，而轧机变形及其影响有大，使这个问题成为推动板、带材轧制方法与轧机型式演变的主要矛盾。
第二章中厚板生产中厚板粗轧阶段有哪几种常用轧制方式各有何特点1.全纵轧法。
即钢板轧制的延伸方向与原料纵轴方向重合的轧制。
特点：产量高，钢锭头部的缺陷不至扩散到钢板的长度上，但钢板横向性能太低，钢板组织和性能严重各向异性，横向性能往往不合格。
2.综合轧法。
先横轧，将板坯展宽到所需宽度以后，转90度纵轧，直至完成。
（生产中厚板常用方法）。
特点：板坯宽度和钢板宽度配合灵活，可提高横向性能，减少钢板各向异性，适合以连铸坯为原料的钢板生产，但它使产量降低，易使钢板成桶形，增加切边损失，降低成材率。
轧制基础与实务复习指南
第一部分专业基础知识一、金属学的基础知识[基本要求]（一）熟悉金属及合金的固态结构（二）掌握金属及合金的相图（三）熟悉金属及合金的凝固与组织（四）了解金属及合金的回复与再结晶（五）掌握合金元素对钢的组织性能的影响[考试内容]1.金属及合金的固态结构熟悉金属与合金的典型结构：体心立方、面心立方、密集六方；了解晶体学的基本知识；掌握金属及合金的结构缺陷。
晶体：人们将原子在三维空间作有规则的周期性重复排列的物质称为晶体，金属和合金在固态下通常都是晶体。
晶体的特性：(1) 晶体具有一定的熔点；(2) 各向异性或异向性。
即在不同的方向上测量其性能（如导电性、导热性、热膨胀性、弹性和强度等）时，表现出或大或小的差异。
金属与合金的典型结构：●体心立方：在晶胞的八个角上各有一个原子外，在立方体的中心还有一个原子。
在体心立方晶胞中，原子沿立方体对角线紧密地接触着。
配位数：8。
致密度：0.68●面心立方：在晶胞的八个角上各有一个原子，构成立方体，在立方体六个面的中心各有一个原子。
在面心立方晶胞中，只有沿着晶胞六个面的对角线方向，原子时互相接触的。
配位数：12。
致密度：0.74●密集六方：在晶胞的12个角上各有一个原子，构成六方柱体，上底面和下底面的中心各有一个原子，晶胞内还有三个原子。
在密集六方晶胞中，原子不仅与周围六个角上的原子相接触，而且与其下面的三个位于晶胞之内的原子以及其上面相邻晶胞内的三个原子相接触。
配位数：12。
致密度0.74密集六方晶格的配位数和致密度均与面心立方晶格相同，这说明两者晶胞中的原子具有相同的紧密排列程度。
晶向指数：晶面指数：只有对与立方结构的晶体，改变晶向指数的顺序，所表示的晶向上的原子排列情况完全相同，这种方法对与其他结构的晶体则不一定使用。
●金属及合金的结构缺陷：点缺陷：如空位、间隙原子和置换原子。
是指在晶格空间中其长、宽、高尺寸都是很小的缺陷。
实质上是结构格子上的质点脱离了正常位置形成的。
轧制总结——精选推荐
1、斜坡表示塑形变形很小时，加工硬化占主导。
位错密度增加，随着高温回复的发生，位错重新排列，形成亚晶界，成为动态多边形化，回复和多边形化都是软化因素，所以第一个阶段后端加工硬化速度减弱。
2、动态再结晶：更多位错消失，不断的有晶粒发生再结晶而软化，变形应力下降。
εc表示动态再结晶所必须的最低变形量，与应力峰值εp近似相等。
是形变速度。
Z为温度补偿变形速率因子。
表示变形温度降低，变形速率增加，可是使得εc和εp增加任何一个时刻奥氏体存在着变形量从0到最大的一系列晶粒，所以真应力依然升高。
3、两种情况：是否出现锯齿状的曲线取决于εc与完成再结晶应变的大小。
温度升高，变形速度降低，再结晶更容易更迅速，使得εr下降明显，增加锯齿状非稳态变形的趋势。
动态再结晶的控制Z一定时，加工量增加，增加再结晶倾向。
加工量一定，Z增加（变形速率增加或者温度降低），降低再结晶发生的倾向，所以在加工量ε一定时Z必须足够小（变形速度小或者温度高）才发生动态再结晶，此时的Z记为Zc。
较难发生再结晶因为Ti、Nb阻碍再结晶。
另外，原始晶粒尺寸D0越小，越能在较低的加工量下发生再结晶（εc减小）。
再结晶晶粒平均尺寸，提高Z，可降低晶粒尺寸，晶粒尺寸与原始晶粒尺寸D0无关，但是Z值不能无限制提高大于Zc，所以有必要提高Zc，D0减小，ε增加使得Zc增大。
值得注意的是，上面所说的再结晶晶粒尺寸与D0无关的前提条件是变形量达到应力稳态以后才有效。
变形间隙的静态软化如果加工量为ε1，σ1为此时的应力，如果停止变形总是小于σ1，因为静态再结晶或回复。
称为软化百分数。
X=1，表示全部静态再结晶的结果，应力恢复到初始状态。
X=0表示没有发生软化。
影响x的因素：变形量a点时停止变形，发生静态回复，一般100s完成，，仅仅软化30%b点停止，经过100s的静态回复，软化45%，继续保温，经过一段孕育期，发生静态再结晶，使得x=1. 表示静态再结晶所需的最小变形量。
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轧制过程：靠装转的乳复与轧件之间摩擦力的作用将轧件拖进辊缝，软件受压缩产生型性变形的过程，通过轧制使轧件具有定的形状、尺寸和机械性能(强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度)。
轧制的目的：1、成形 2、得到所需的性能三个变形工序：穿孔、轧管、定减径浮动芯棒:芯棒随轧件运行;限动芯棒:芯棒自己以规定的速度运行。
精轧：1）均整消除荒管的内外表面缺陷和椭圆度、壁厚均匀化。
用带芯棒斜轧方法完成。
均整后管材直径扩大3-9%，长度缩短1-6%；2)定减径：均整后的管材虽然壁厚达到了成品要求，但外圆在椭圆度方面还难以达到要求，因此，用无芯棒连轧方法对其外圆进行加工一定径。
热轧生产无缝管时，管内总是有某种形式的芯棒，因此不可能用热轧方式生产小直径的无缝钢管，一般是用拉拔和热轧减径这两种方法来生产小尺寸的无缝钢管。
虽然拉拔方式可以生产优质管，但是成本较高。
要生产直径小的热轧管，需要用减径机减径。
管坯准备：原料有轧制管坯(圆坯)，连铸管坯，圆锭(1)首先要清理表面缺陷(2)切断，主要冷锯锯断和火焰切割。
定心：在管坯端面中心打孔，防止穿偏， 产生壁厚不均。
冷定心:生产效率低，金属消耗大，准确性好，用于合金，高合金管。
热定心:生产效率高准确性差，利用气动，冲头，打眼。
加热：加热温度应保证穿孔时以塑性最好的温度。
轧管：主要目的是对穿孔后的毛管继续加工，加大延伸，进-步减小截面(主要是压缩管壁)获得较大的轴向延伸，均匀壁厚和外形，使毛管在尺寸精度、表面质量和组织性能上获得改善。
定(减)径：荒管需要在张力减径机组(即精轧机)上进一步成型以达到成品管的要求。
焊接钢管按工艺分：直缝电阻焊、螺旋埋弧焊、直缝埋弧焊咬入角α、压下量∆h 、轧辊直径：Rh ∆=α 变形区长度L=h ∆R变形区长度：轧件与轧辊接触弧的水平投影长度，称为变形区长度轧穿孔过程的咬入条件:斜轧穿孔过程，由于有顶头存在，有两次咬入。
一次咬入:轧件与辊接触而产生的摩擦力将轧件拉入变形区(此时轧件是做螺旋运动)。
二次咬入:轧件与顶头接触时，轧辊与轧件间的剩余摩擦克服顶头的阻力，将金属继续拉入变形区。
压下量∆h=()αCOS -12R 变形区任意断面高度()x x h 1h +-=X COS D α改善咬入角：咬入条件：αμtan b ＞；αβ＞（1）降低α1）增加轧辊直径D2）减小压下量（2）增大摩擦角：增大β，也即增大摩擦系数μ。
1)改变轧件或轧辊的表面状态：如在粗轧机轧辊上刻痕、焊痕、滚花、打砂等2)合理使用润滑剂3）在现场不能自然咬入的情况下，撒一把沙子或冷氧化铁皮可改善咬入。
（3）合理调节轧制速度(4)适当考虑轧制温度的影响为什么强迫咬入后可以稳定轧制：咬入条件：αμtan b ＞，稳定轧制条件：2tan b αμ＞，可以看出稳定轧制条件更加宽松，所以...中性面：金属流速=轧辊表面圆周速度水平分量的地方后滑区：轧辊入口到中性面之间的区间前滑区：中性面到轧辊出口之间的区间中性面特点：（1）轧辊圆周速度等于轧件运动速度（2）前后滑区定义+它是前后滑区分界面（3）前后滑区内，作用在轧件表面上的摩擦力都只想中性面前滑值：%100v v -v h h ⨯=S 后滑值：%100vcos v -vcos ⨯=ααH H S ，h v 为轧辊出口截面轧件的速度，v 为轧辊圆周速度，αvcos 为轧辊在该处圆周速度分量前滑影响因素：（1）轧辊直径（2）中性角（3）摩擦系数（4）轧后轧件宽度（5）张力、压下率宽展的组成：滑动、翻平、鼓形宽展的分类：自由、限制、强迫连轧:轧机顺序排列，轧制线上每机架的秒流量保持相等，轧件同时通过两架或两架以上轧机的轧制方式称为连轧。
卡尔曼微分方程式：假设条件:1)平面变形：轧件宽度与厚度比值，宽度与变形区长度比值很大，宽展很小忽略不计△b=0，认为轧件产生平面变形2)均匀变形：轧件在变形区内沿横断面高度上各点的金属流动速度、应力及变形分布均匀，轧制前轧件中的垂直横断面，在通过变形区产生朔性变形的过程中仍保持一平面，即沿断面高度均匀变形3）变形区内各横断面沿高度方向无剪应力作用（Txy=0）,水平法应力σx沿断面高度均匀分布。
4）轧辊绝对刚体-没有弹性变形，扎件为刚塑性体，只有弹性变形，没有塑性变形。
单位压力的影响因素：1）相对压下量：其他条件一定时，随相对压下量增加，接触弧长度增加，单位压力增加2）接触摩擦系数：越大，从入口、出口向中性面的单位压力越大3）辊径：与相对压下量类似，辊径增加，接触弧长度增加，单位压力增加4）张力：张力轧制使单位压下量显著下降，且张力越大，单位压力越小扎制时电机输出的转动力矩，主要用来克服哪四个力矩：（1）轧制力矩M（2）空转力矩Mb（3）附加摩擦力矩Mf（4）静力矩Mk轧机效率：换算到电机轴上的轧制力矩与静力矩之比。
在静力矩中，轧制力矩是有效负荷，附加摩擦力矩和空转力矩是无效负荷。
轧后轧件厚度愈小，则前滑值愈大生产钢材的方法有轧制、锻造、挤圧、拉拔等。
轧钢产品按断面形状分为：钢板、钢管儿，型钢及其他形状四大类型。
主机列三个基本部分：（1）工作机座：轧辊：以轧制方式直接完成金属塑性变形的核心零部件。
轧辊轴承：支持固定轧辊与轧辊构成辊系。
轧辊调整装置：调整轧辊间位置、并在调整后固定，以保证所要求的变形。
机架：安装和固定轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置、轧辊平衡装置、导卫装置等。
轧辊导卫装置：用以正确，顺利地引导轧件进出轧辊。
轨座：将机架固定于基础上。
（2）轧辊的传动装置：减速机、齿轮机座、连接轴、联轴节（3）主电机：直流、交流电机，提供动力源。
2、辅助设备：轧钢车间除轧钢机以外的各种机械设备。
(1)切断设备(2)矫直设备(3)控制轧件尺寸与形状的设备(4)表面加工设备(5)改善组织性能设备(6)输送设备(7)包装设备工艺流程：由钢锭或钢坯轧制成具有一定规格和性能的钢材的一系列加工工序的组合。
基本工序：坯料准备、坯料加热、钢的轧制、精整；原料的清理准备（缺陷清理）、加热（提高塑性，降低变形抗力）、轧制（成形、改善机械性能）、冷却、精整、检查原料轧前加热目的：提高塑性，降低变形抗力加热缺陷：过烧：加热温度偏高，时间偏长，奥氏体晶粒过分长大晶粒间结合力减弱，钢的机械性能破坏，可用热处理消除过热：加热温度过高，时间过长，不仅金属晶粒粗大，还使偏析夹杂富集的晶界发生氧化或熔化，扎制时发生碎裂或崩裂，无法补救脱C：原料表面层所含碳被氧化而减少，使钢材表面硬度降低，许多合金钢及低合金钢不允许脱碳。
氧化铁皮：金属表面层的氧化膜，加热温度越高时间越长，炉内的氧化气氛越强，则生成的氧化铁皮越多，造成金属烧损，引起钢材表面缺陷(麻点，铁皮等)。
轧钢工序两大任务：精确成型、改善组织性能轧钢机的标称：1.开坯机和型钢轧机：主要性能参数是轧辊名义直径，与其能够轧制轧件的最大断面尺寸有关。
按轧辊的公称(名义)直径或者人字齿轮的中心距(人字齿轮机座节圆直径)D0来标称.如“650型钢轧机”;如果轧钢机有若干个机座，按最后-架精轧机座的参数来标称，如“连续式300小型轧机”，即指精轧机座最后一架成品轧机的轧辊公称直径为300mm。
2.钢板轧机：按轧辊辊身长度来标称，它标志所轧制钢板或带钢(扁钢)可能的最大宽度，如1700钢板轧机，即指轧辊辊身长度为1700mm。
3. 钢管和钢球轧机：按所轧钢管或钢球成品的最大外径来标称。
如“76无缝轧管机”，即指所轧钢管的最大外径为76mm;“140无缝钢管轧机”。
轧辊的结构：由辊身、辊颈和辊头三部分组成。
轧辊重车率:指轧辊从开始使用到报废为止，其全部重车量与轧辊名义直径的百分比(轧辊的重车量与名义直径的比值)。
胶木瓦轴承：（1）抗压强度大，摩擦系数低（2）质地软1）耐冲击2）吸收硬质颗粒电动压下装置：电动压下装置是最常用的上辊调整(压下)装置，它的结构与轧辊的移动距离、压下速度和工作频率有关。
压下螺丝结构：头部、尾部、螺纹本体压下螺丝事故: （1）阻塞事故：电机的最大力矩小于最大堵转力矩，电机无法启动以消除堵塞现象。
电机在堵塞过程中所做的功变成压下螺丝、机架等部件的变形能，在堵塞以后并没有消失，仍以压力的形式存在，阻塞力矩大于电机的启动力矩，电机无法转动。
防止措施：1）解除阻塞载荷，如破坏安全臼等2）用人工，将钢坯割除或用专用工具(大板手)将其旋松3）专门设计压下螺丝的回松机构。
（2）自动旋松事故：内因:本身结构:快速压下，α增加，螺纹自锁性下降；摩擦角:良好润滑，ρ增加，螺纹自锁性下降。
外因:动载荷作用。
大部分原因:压下量大、大行程，导致压下螺丝螺距过大，导致螺纹升角增大，然后大于或接近螺纹的自锁角，所以不满足自锁条件，所以无自锁性。
防止措施:增加M1、M2:增加d2、d3;但同时增加能耗和转动力矩;增加自锁性:增加ρ、降低α;但同时降低压下速度和寿命;增设防松装置，如压下机构中的制动器等。
合理采用压下制度、轧制速度，降低冲击。
上辊平衡装置一般有:（1）弹簧式平衡装置;重锤式平衡装置;液压式平衡装置。
采用何种类型取决于轧机的型式（2）型钢轧机:调整量小，采用弹簧平衡。
（3）初轧机:调整量大，快速、频繁，采用重锤或液压平衡。
（4）四辊轧机:调整量小，低速、但要考虑打滑条件，采用液压平衡。
闭式机架：形式:它是一个整体框架，上、下横梁与立柱铸成一个封闭式的整体框架(机架牌坊)，并通过轨座将其安装在地基基础上。
特点:强度、刚度大，整体性强;但换辊不便，需要专用换辊装置，只能从其侧边换辊。
应用:轧制力大的初轧机、钢坯轧机、中厚板轧机等;轧制力大并且轧制精度高的板带轧机;轧制精度高的小型轧机、线材轧机等。
开式机架：强度低，换辊方便立柱截面形状：（1）矮而宽：长矩形、工字形（2）高而窄：方形、短矩形型材：型材是金属材料通过轧制、挤出、铸造等工艺制成的具有一定断面形状和尺寸的实心钢材。
按其断面形状分为:简单断面型材(圆钢、方钢、扁钢、六角钢和角钢) ;复杂断面型材(钢轨、工字钢、槽钢、窗框钢及其他异型钢) ;直径为5-9mm的小圆钢称为线材。
连铸：优点：1.简化生产工序：连铸可直接得到一定断面形状的铸坯，省去了整模、铸锭、脱模、均热、初轧开坯等工序。
2.节约金属、成才率高：钢锭模内钢液由下向上、由外向里凝固，体积缩小，最后在头部形成缩孔和疏松，必须切除。
3.节能：连铸生了一次加热、一次轧材（初轧开坯）4.改善劳动条件，提高劳动生产率：连铸自动化程度高，省区大量人力。
5.质量好与铸锭比，连铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能稳定，表面缺陷少。
缺点：生产小批量，多规格还料不灵活：需更换结晶器，结晶器价格昂贵，连铸机设备较复炸，对管理和操作的技术水平要求较高。
型材轧制分为：粗轧、中轧和精轧。