培训复习资料-炼胶密炼
橡胶的密炼及开炼
聚合物加工实验报告班级：12高分子材料与工程1班学号:1214121013姓名:矢名实验一PP/EPDM共混改性及挤出造粒、注塑实验二PE吹塑薄膜成型实验三EPDM橡胶的开炼及密炼实验四PP/EPDM性能测定实验五EPDM橡胶硫化曲线的测定实验三EPDM橡胶的开炼及密炼天然橡胶密炼机塑炼一、实验目的(1) 掌握橡胶制品配方设计的基本知识，熟悉密炼机进行橡胶塑炼的工艺；(2)了解橡胶塑炼的主要机械设备：密炼机基本结构及操作方法；二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合、生胶塑炼、胶料混炼、成型、硫化五个基本过程，如图27—1所示。
图27-1 橡胶制品工艺过程生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性状态的工艺过程称作塑炼。
塑炼的目的在于：使生胶由弹性状态转变为可塑性状态，使其可塑性增大，可塑性提高的实质就是橡胶的长链分子断裂，变成分子量较小的，链长较短的分子结构，以利混炼时配合剂的混入和均匀分散；改善胶料的流动性，便于压延、压出操作，使胶胚形状和尺寸稳定；增大胶料的粘着性，方便成型操作；提高胶料在溶剂中的溶解性，便于制造胶浆，并降低胶浆粘度，使之易于深入纤维孔眼，增加附着力；改善胶料的冲模性，使模型制品的花纹饱满清晰。
生胶经塑炼以增加其可塑性。
其实质是生胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而使生胶的弹性下降。
在生胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低生胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类。
其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其他白由基受体存在下进行的，在机械塑炼过程中，机械力使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用。
密炼培训资料
密炼培训资料一、橡胶的定义：橡胶是一种高分子材料，它在大的形变下能迅速而有力恢复其形变，能够被改性。
说明：1、橡胶是一种有机高分子材料。
2、橡胶具有高弹性，弹性形变最大可达1000%。
3、能够被改性（硫化）。
4、硫化胶不溶解（但能溶胀）于沸腾的苯、甲乙酮、乙醇-甲苯混合物等溶剂中。
5、橡胶具有粘弹性：应力松弛、蠕变、滞后损失。
*生胶：没有加入配合剂、也没有经过加工的橡胶、由线形大分子或带支链的线形大分子组成，可溶于有机溶剂。
*胶料混炼：把橡胶与各种配合剂通过机械作用均匀混合，制成各种不同用途的胶料。
*混炼胶：加入配合剂、经过加工混合均匀，但未硫化的橡胶，可溶于有机溶剂。
*硫化胶：混炼胶在一定的条件下，交联成网络化的橡胶，不溶于有机溶剂，但能溶于有机溶剂。
*联系：生胶—加入配合剂（加工）—混炼胶—一定条件下硫化—硫化胶。
二、胶料的种类：*按来源与用途分类：天然橡胶（NR）、合成橡胶（SR）天然橡胶：SMR10、SMR20、SIR5、SIR20 、STR20等。
合成橡胶分为：特种合成橡胶与通用合成橡胶。
通用合成橡胶：丁苯（SBR）（1500、1712、1721、1723/1739、1762）、顺丁橡胶（BR）（低顺、中顺）、溴化丁基(BIIR)*配合体系：1、硫化体系：常用的有硫化体系、促进剂（NS/DM/DZ/NOBS）、活性剂（氧化锌、硬脂酸）2、补强填充体系：炭黑、白炭黑3、防护体系4、增塑体系*天然橡胶的加工包括塑炼、混炼、压延、压出、硫化几个工艺过程。
*烘胶时间：各种天然胶烘胶时间，春、夏、秋季18-20小时，冬季22-24小时，机台在提用天然胶时，必须保证满足烘胶时间。
*烘胶温度：12-2月份：50-70℃, 3-11月份：40-60℃*烘胶目的：1、烘掉生胶中包含的水分。
2、使生胶变软，避免机械损伤。
*入胶注意事项：同一个烘胶房内尽可能入同一种胶料，同一列里只能入同一种胶料，且只能是同一时间入胶。
炼胶工艺培训
第一部分橡胶加工的基础知识一、概论二、橡胶配方设计（一）、生胶1.SBR是丁苯橡胶，BR是顺丁橡胶，EPDM是三元乙丙橡胶，CR是氯丁橡胶。
★合成丁苯橡胶的单体是丁二烯和苯乙烯,合成乙丙橡胶的单体是乙烯和丙烯丁腈橡胶和氟橡胶---------- 耐油性最好丁基橡胶 ------------------- 气密性最好氟橡胶 -------- 最佳耐热耐化学药品性三元乙丙橡胶 -------------- 耐候性最好丁腈橡胶的耐油性、耐热性及机械强度随丙烯腈含量的增加而提高，而弹性和耐寒性却有所下降。
I i I三元乙丙橡胶大分子主链不含双键，双键在侧链上。
主链为稳定的碳碳饱和键，受到老化因素的影响时，主链不易短链，——'、I -■"■■■>因此三元乙丙橡胶具有优良的耐老化性能。
二元乙丙橡胶主链和侧链都不含双键，用过氧化物硫化后，形成稳定的碳碳饱J p f ■和键，因此二元乙丙橡胶的耐老化性能比三元乙丙橡胶还好。
（二）、配合剂F •、A、］、、补强与填充剂1.炭黑的混炼性主要取决于炭黑的结构，粒径和表面化学性质。
★炭黑粒径减小，硫化胶硬度升高。
★炭黑结构越高，炭黑在胶料中的分散越容易。
增塑剂2.增塑剂应与橡胶具有良好的相溶性。
3.促进剂M可作天然胶的化学增塑剂（塑解剂）。
硫化与促进剂、活性剂■ I___ ___ i4.在橡胶硫化中，凡能加快橡胶与硫化剂的交联作用，使硫化时间缩短的物质，都叫硫化促进剂。
5.按促进剂的活性可将其分为以下四类超促进剂，中超促进剂，中等促进剂，弱促进剂。
★黄原酸盐类促进剂速度最快。
★按促进剂的酸碱性可将其分为以下三类酸性促进剂，中性促进剂，碱性促进剂。
6.橡胶硫化剂如 S，DTDM。
★多硫键有助于链段的运动，所以硫化胶的弹性较好。
★橡胶工业中过氧化物主要用来硫化饱和橡胶。
★用硫磺给予体硫化，在橡胶中形成较稳定的双硫键或单硫键，因此硫化橡胶的耐热性好。
7.氧化锌可作为橡胶硫化活性剂防老剂8.橡胶在加工、存放和使用过程中，由于受到氧、热、光及机械引力等各种因素的作用，物理机械性能随时间而下降的现象叫老化。
密炼车间基本工艺培训(ppt 50页)
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制作日期：2016年2月13日
山东兴鸿源轮胎有限公司
密炼车间工艺
★本次培训主要针对密炼车间进行，从原材料入库、称量、混炼到胶料停放，讲述整个流程 中的注意事项、各种工艺参数设定及控制、称量器具校验等。
3
主要学习内容
1.1 原材料入库质检 1.2 原材料仓库 1.3 烘胶房
4
☆材料检查项目：
1.1原材料入库质检
生胶：主要检测粘性、挥发分、灰分、杂质、外观、塑性保持率（PRI）、强度， 胶料批次编号（批次包括：年份、月份、每天、月顺序号、年度总批次号）等 。
小料：使用性能、保质期、生产厂家及入库批次编号等。 碳黑：吸碘值（比表面积）、 DBP吸收值（测结构度）、细粉含量、加热减量、3
●生胶：
100kg以下
±0.5 kg
●碳黑、白炭黑/车 ：
100kg以上 50kg以下 50kg以上
±0.5% kg ±0.5 kg
±1.0% kg
●油料/车：
6kg以下
±0.06 kg
6kg以上
●填料（陶土、碳酸钙）
10kg以下
பைடு நூலகம்
±1.00%kg
±1.00% kg ±0.10kg
10kg以上
●其他类
2）生产过程中注意事项：
⑴ .保持现场的工作环境卫生。 ⑵ .油料仓库应辟光，除尘，工器具定值并摆放整齐。 ⑶ .油料仓库严禁一切明火和与明火相关的作业。
20
★输送流程
油料输送
储油库
油料秤外观
输油管
油料
传感器 油料秤
橡胶的密炼及开炼.
4. 吃粉过程中每加人一种配合剂后都要捣胶两次。在加入填充剂和补强剂时要让粉料自然地进入胶料中，使之与橡胶均约接触混合，而不必急于捣胶；同时还需逐步调宽辊距，使堆积胶保持在适当则范围内。待粉料全部吃进后，从中央处割刀分往两端，进行捣胶操作促使混炼均匀。
电控系统由电控箱、操作台和各种电器仪表组成，是整个机台的操作中心。
（2）台秤、游标卡尺，炼胶刀
图27-3
实验原料
天然橡胶
四．实验步骤：（图27-4）
图27-4
1. 开车前必须检查混炼室转子间有无杂物，上、下顶栓，仪表、信号装置等的完好，方可准备开车。
2. 开启主机、减速器和主电机等冷却系统的进水阀和排水阀。
本实验选用密炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。生胶置于密炼机中，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。在常温（小于50℃）下反复受到机械力的作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先高韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。此外，塑炼的时间、塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低。由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。
压料装置部分由上顶栓及气缸等组成。安装在混炼室上面。
卸料装置部分由安装在混炼室下面的下顶栓和下顶栓锁紧机构组成。
传动装置部分由电机、弹性联轴节、减速器和齿形联轴节等组成。
炼 胶 基 础 知 识
材料开发U 濮飞
A 胶 料
Q 药 品
计 量
计 量
投 入
混 合
排 出
排 出
片 状 化
浸 胶
干 燥 冷 却
装 载
运 输
保 管
出 库
检 查
炼胶基础知识
9.混炼胶检查项目及意义
1）检查项目的意义：
——新入社员教育资料
材料开发U 濮飞
最大扭距（Tmax）：在硫化曲线上扭距上升到最大时的数值，与硫化胶的 MODULS有关。 最小扭距（Tmin） ：硫化曲线上最低点对应的扭距值，与加工性有关。 起硫时间（ts+2） ：在硫化曲线上，从Tmin上升到2点后所对应的时间， 与门尼焦烧时间（t5）有关。 硫化时间（t90） ：T90=（Tmax-Tmin）×90%＋Tmin，此点所对应的 时间。 比重（Sp.Gr）：硫化胶的比重。
A#2 Oil
防老剂 硫磺
10.0
4.0 2.0
A#2 Oil
防老剂 硫磺
9.0
4.0 2.0
促进剂
TOTAL
1.0
183.0phr
促进剂
TOTAL
1.0
229.2phr
炼胶基础知识
——新入社员教育资料
材料开发U 濮飞
◆基本2：混合段数混炼胶通过密炼机的次数。 （A混炼胶：没加入硫化剂的混炼胶
Q混炼胶：已加入了硫化剂的混）
炼胶基础知识
——新入社员教育资料
材料开发U 濮飞
Rubber Ball自由落体运动
势能=mg×H 势能减少：Mg（H-h）
H-h
→Ball与路面接触时Ball变形及恢复 →Ball内部发热(势能转化为热能) Elastic Modulus(E’、弹性）=h/H
炼胶-工序培训教材
第一章全钢子午胎原材料第一节原材料检验项目的分级以及认可程序一、原材料进厂检验项目分级：1、关键级（Crux）：关键级检验项目的原材料到厂后要马上取样检验，每批都做，一旦发现不合格就要退回厂家。
2、重要级（Major）：重要级检验项目的原材料要对其进行定期抽样检验，不一定每批都做。
3、一般级（Nomal）：一般级检验项目的原材料与重要级要求基本相似，较为宽松一点。
二、确定原材料供应商的程序和步骤：1、确定生产厂家：属于哪个公司的哪个生产厂。
2、原材料的品种和牌号以及形状（料状、粉末）。
3、原材料的加工方法（如采用物理还是化学方法生产等）。
4、供货商供货的连续性与长期性：供货没有保证的不能列入。
5、样品各项检验指标是否合格。
6、在使用厂进行大批量试用，要求提供的材料质量与小批量试验的相同，大批量试用的时间一般为六个月。
第二节橡胶一、天然胶我们公司常用的有SMR10和SMR20两种型号马来西亚产的标准胶。
现将其质量指标列表如下：SMR10 SMR20天然胶型号质量指标杂质含量（‰）少于0.1% 少于0.2%塑性初值（P0）min 30 20塑性保持率（PRI）※min 50 40标汇颜色褐色红色包装用的塑胶膜透明透明塑胶带颜色白色白色重量kg±1 33.3 33.3表2-1注：※塑性保持率计算公式：PRI=P t/P o×100式中PRI—塑性保持率；P t—３个老化试样30分钟后快速塑性中值；P o—３个试样老化前的快速塑性中值。
由于生胶的门尼粘度值※受橡胶树生长环境影响（一般越老的树粘度值越大），受生胶存放时间影响（一般存放时间越长粘度值越大，有的甚至能增长20个数值）有大有小，非常不均匀，因此，不作为生产厂控制的指标，数据仅作为生产参考。
注：※门尼粘度：表征物体流动性。
二、合成橡胶1、顺丁胶（BR）（高顺式，顺式含量97%）淡黄色块状。
主要用于胎面、胎侧。
优点：耐磨性好、耐曲挠性好。
密炼机炼胶工艺
胶料在混炼室中的混炼过程如下：
二、胶料在混炼室中所受的机械作用
1、 转子外表面与混炼室内壁间的捏炼作用 （ 椭圆型转子密炼机尤为明显）
（A）密炼机中情况
转子表面与混炼室内壁间形成了一个环形间 隙，当胶料通过此环形间隙时，则受到捏炼 作用。 由于转子表面制有螺旋尖棱，它与混炼室形 成的间隙是变化的（如XM-50密炼机间隙为480mm,XM-250密炼机间隙为2.5-120mm），最 小间隙在转子棱锋与混炼室内壁之间。当胶 料通过此最小间隙时，受到强烈的挤压、剪 切、拉伸作用，这种作用与开炼机两辊距的 作用相似，但比开炼机的效果要大的多。这 是由于转动的转子与固定不动的室壁之间胶 料的速度梯度比开炼机大的多，而且，转子 尖棱与混炼室壁所形成的透射角尖锐。胶料 在转子尖棱尖端与混炼室内壁之间边捏炼， 边通过，同时，还受到转子其余表面的类似 滚压作用。
目前多速和调速密炼机的应用均被重视。
2、转子速比
密炼机转子的速比通常为1:1.15～1：1.18。 近年来，新开发研制的同步转子密炼机，其转 子速比为 1. 对
对
二、转子棱顶与密炼室内壁间隙 在流变学分析中已讲到，对胶料起分散作用 的主要因素是,在转子棱顶与密炼室内壁间隙 h形成的高剪切区内，间隙大小，直接影响胶 料的及剪切应力和剪切速率。 生产实践证明：密炼机在使用若干年后，同 等条件下, 混炼胶的质量下降. 原因是:密炼机使用时间长了,转子棱与密炼室 内壁会产生磨损,使转子棱顶与密炼室内壁间 隙h增大，致使剪切应力和剪切速率减小,降低 了炼胶效果,使混炼胶的质量下降。 应对措施是: ①补焊；②增加容量。
因为胶料与转子表面的摩擦力T阻止胶 料轴向移动，故要使胶料产生轴向移动 条件是： Px>Tx P • sinα >P • tanφ • cosα P •tanα >P • tanφ tanα >tanφ α >φ Φ －为胶料与转子金属表面的摩擦角，
密炼工程新员工教育资料
• A1.操作焦烧时间；A2. 剩余焦烧时间
1. 焦烧阶段（焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期） • 图中的 ab段称为胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开始，胶料
在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。胶料焦 烧时间的长短决定胶料的焦烧性能和操作安全性。胶料焦烧 时间受胶料中硫化促进剂和胶料本身的热历史的影响较大。 • 焦烧时间既包括橡胶在加工过程中由于热积累消耗掉的焦烧 时间A1，称为操作焦烧时间；也包括胶料在模腔中保持流动 性的时间A2，称为剩余焦烧时间。
• B．正硫化时间 • 正硫化时间是指达到正硫化状态所需的最短时间，也称为
“正硫化点”。 • C．工艺正硫化时间 • 在实际操作中，往往是从制品的某些主要性能指标进行选择，
从而确定正硫化时间，与理论上的综合物理性能有所区别， 具有工艺上的概念。因此，将通过这种确定的正硫化时间称 为工艺正硫化时间。一般橡胶制品的“工艺正硫化时间”应 取其胶料的应力、应变最高值稍前一点。
按照Tire部位区分表示 Cap Tread Compound：T Under Tread Compound：U Wing Tread Compound：W Textile Topping Compound：C Belt Topping Compound：G Bead Compound：B I/L Compound：L Return Compound：R
2. 热硫化阶段（欠硫期－预硫阶段） • 热硫化阶段即图中的bc段，在该阶段橡胶的交联以一定的
速度开始进行。诱导期后，开始交联，至正硫化。 • 热硫化的速度和时间取决与胶料的配方和硫化的温度。
• 在此阶段，交联度低，即使在此阶段的后期，性能（主要 是拉伸强度、弹性等）尚未达到预期的要求。
密炼机培训教材(保全)
刘其云
刘其云
常见故障及处理方法
现 象 原 因 处 理 方 法
密封圈漏 密封环表面不均匀或胶料侵入磨损环和磨损环 拆卸清洗干净，并重新装上，使 料 之间 表面均匀接触 密封环之间不接触；油压低，使磨损环之间不 重新调节密封圈油缸油压 能完全接触 密封环与端板的间隙太大 混炼操作时加炭黑程序不对 卸料门不 卸料门冷却不良 能打开或 锁紧装置不到位 关闭 锁紧或关门时限位开关失灵 增加润滑剂如有必要进行检修 尽量使炭黑分两次加入 检查并调节冷却水流量
3 4 5
拆卸静圈外的 拨叉压板 取下静圈 清理更换静圈
6 7
把静圈座分为 两半 清理转子检查 动圈
密炼质检培训教材
❖ 1.15配磅时母炼胶片必须两桌或多桌并用。 ❖ 1.16母胶、小药必须严格按设定公差控制，小药超公差不
得投用。
❖ 1.17严禁人为使磅称确认。 ❖ 1.18生产气密层胶料前后严禁生产粘合胶料。 ❖ 1.19母炼胶与终炼胶交替生产必须清理上顶栓并洗车1次。 ❖ 1.20 严格按工艺条件规定加药顺序、加药时间、配方重量
❖ 1.5炭黑在气力输送过程中破碎率小于10%；
❖ 1.6炭黑输送系统的输送能力：8－15t/h；
❖ 1.7油料输送最大温度80℃，注油压力最大6MPa；
质检部密炼车间培 训教材
密炼中心一期
第五节：F370密炼机
❖ 1工艺要求及规定
❖ 1.1无异常情况下，密炼机必须在自动模式下按ห้องสมุดไป่ตู้设定的程 序进行连续生产作业；遇到异常情况时，转为手动操作，手 动操作时必须按混炼程序执行完所有动作或将胶料混炼至要 求温度；
❖ 1.5天然胶烘胶后要求表面无霉变、无油污、无杂物；
❖ 1.6天然胶必须按先烘先用的原则使用；
❖ 1.7各类生胶、母胶不得落地；
❖ 1.8芳烃油：注油温度在50℃～70℃，压力3-5bar； ❖ 1.9上顶栓下降压力≥150bar,到位保持压力100±5bar； ❖ 1.10TCU温度设定：上顶栓、侧壁、转子、排料门设置为
❖ 烘胶房温控装置必须保证工艺要求，蒸汽管路通畅无泄露。
❖ 质量标准
❖ 当从烘胶房取出时生胶块的温度：胶块内部温度20-40℃， 从烘胶房取出的天然胶必须在停放8小时以上方可投入使用。
质检部密炼车间培 训教材
密炼中心一期
第二节：小药自动称量
❖ 1 工艺要求 ❖ 1.1 称量公差 单品种±10g，总重±100g； ❖ 1.2 单秤称量 时间＜30秒，料仓容积：0.6ｍ3； ❖ 1.3 小药存放：配置好的母胶小药＜7天 ❖ 1.4 配料完成后，检量秤升起，进行总量校检并在小药袋上
炼胶中级工理论辅导
一、是非题ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 是非题：
6、密炼机转速直接影响密炼机的生产能力，功 率消耗，胶料质量。（ √ ） 7、炭黑用量较多胶料中可采用分段混炼。（ √ ） 8、由于硫磺加入易产生焦烧现象，所以硫磺应 在最后加入，并控制排胶温度和停放温度。（ √） 9、对于可塑度要求很高胶料，可以采用增加塑 炼时间来提高可塑度。（ × ） 10、快检试样在胶料三个不同部位取试样，才 10、快检试样在胶料三个不同部位取试样，才 能全面反映胶料质量。（ √ ）
一、是非题： 是非题：
16、口型设计要求有一定锥角，锥角越大则挤出压 16、口型设计要求有一定锥角，锥角越大则挤出压 力越大所得半成品致密性越 好…………………………………… （ √ ） 17、挤出胶含胶率越高半成品膨胀收缩率越 17、挤出胶含胶率越高半成品膨胀收缩率越 小……………… （ × ） 18、塑炼过程中分子量下降，弹性下降，物理机械 18、塑炼过程中分子量下降，弹性下降，物理机械 （强度）性能也下 降。………………………………………… 降。………………………………………… （√） 19、塑炼后、混炼后胶料冷却目的是相 19、塑炼后、混炼后胶料冷却目的是相 同。……………（ 同。……………（× ） 20、为了防止炭黑飞扬应将油料与炭黑搅拌后加 20、为了防止炭黑飞扬应将油料与炭黑搅拌后加 入。… 入。…（× ）
一、是非题： 是非题：
31、提高密炼机上顶栓压力可以强化炼胶过程， 31、提高密炼机上顶栓压力可以强化炼胶过程， 从而缩短混炼时间，提高效 率。…………………… 率。…………………… （ √ ） 32、粗炼和细炼具体目的是相同 32、粗炼和细炼具体目的是相同 的。………………… 的。………………… （ × ） 33、挤出胶含胶率越高半成品膨胀收缩率越 33、挤出胶含胶率越高半成品膨胀收缩率越 大。……………… 大。……………… （√ ） 34、塑炼后塑炼胶、混炼后胶料冷却目的是不同 34、塑炼后塑炼胶、混炼后胶料冷却目的是不同 的。……………（ 的。……………（ √ ） 35、为了防止炭黑飞扬应将油料与炭黑搅拌后加 35、为了防止炭黑飞扬应将油料与炭黑搅拌后加 入。… 入。…（× ）
炼胶厂培训教材
胶料生产根底知识一、轮胎简介按构造分：斜交胎和子午线轮胎〔分半钢和全钢〕。
简介斜交胎与子午胎，全钢子午胎，一般由三层钢丝带束层、一层钢丝胎体及肩部各两层零度带束层组成。
二、轮胎制造工艺流程炼胶工序：生产混炼胶→压延压出工序：生产半成品部件→裁断成型工序：半成品加工与组装成胎胚→硫化工序：将胎胚硫化成成品胎→成品检验：外观和X光检验三、炼胶工序工艺流程1、母胶：原材料加工、称量〔小药加工、称量；炭黑油料加工输送称量；生胶烘胶加工称量〕→密炼机内混炼→(双螺杆挤出)压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片2、终炼胶：母胶称量、小药称量→密炼机内混炼→开炼机补充混炼压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片四、胶料生产工艺的几个根本概念1、塑炼①塑炼是指通过机械力、热、氧或化学塑解剂作用，使生胶的分子链断裂，使其由强韧的弹性状态转变为柔软的塑性状态的工艺过程。
②生胶塑炼的目的是为了获得工艺要求的可塑性，使混炼过程中橡胶与配合剂易于混合而且分散均匀，在压延时易于渗入纤维，在挤出和成型时容易操作，胶料溶解性和粘着性得以提高，并且获得适当的流动性，使模型制品有清晰的花纹轮廓。
子午胎胶料一般不单独进展塑炼。
2、混炼①混炼是指通过炼胶机将各种配合剂均匀参加具有一定塑性的生胶中的工艺过程。
②混炼的目的是在生胶中参加各种配合剂，以提高橡胶制品的使用性能，改善加工工艺性能，节约生胶及降低本钱。
③混炼胶质量要求：一是能保证成品具有良好的物理机械性能，二是应具有良好的加工工艺性能。
④混炼，目前生产中一般分为母炼和终炼，相应的胶料称为母炼胶和终炼胶。
因为胶料配方体系有些配合剂对温度敏感，高温易起反响，一般要求在较低的混炼温度。
这些配合剂如硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的局部粘合剂等。
所以一般母炼胶是指在生胶中参加除硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的局部粘合剂等所有配合剂的胶料，母炼段一般是在高温快速下进展混炼的，现一般采用大型密炼机〔如GK270〕进展生产。
炼胶基础知识
橡胶基础知识
3.2、密炼机塑炼法
借助密炼机两转子不同速率的剪切作用以及转子和腔壁间隙处 产生的复杂机械作用，加之上顶栓压力，达到橡胶塑炼的效 果。影响因素有。
● 温度、时间和塑解剂。(跟开炼机相同) ● 转子转速。可塑度在一定范围内随转速加大而提高。 ● 装胶容量。装胶容量一般为密炼机容量的48%~63%。 ● 上顶栓压力。一般要保证在0.5MP以上，可塑度随压力增 加而增加。
3.1、开炼机塑炼法
开炼机塑炼属低温机械力塑炼，温度一般在60℃以下，温度 低，机械力作用大，塑炼效果大。影响其塑炼的因素有。 ● 开炼机辊距。辊距越小，塑炼效果越大。 ● 开炼机辊温。温度越低，塑炼效果越好。 ● 塑炼时间。可塑度随塑炼时间延长而加大。 ● 塑炼装胶容量。这是考虑到劳动强度、电力消耗和操作安 全因素来定的。每种设备不一样。
4.3、连续混炼
连续混炼分双转子式、传递式、螺杆式和隔板式四种（举一 例说明）。
4.3.1、双转子式连续混炼
双转子式连续混炼历程图
三、混炼胶停放
● 胶料冷却后需要停放，以便达到一下目的。
● 使胶料恢复疲劳，松弛混炼时所受的机械应力。
● 减小胶料收缩率。 ● 配合剂在停放中进一步扩散，以促进均匀分散。 ● 停放中炭黑与橡胶继续形成结合橡胶，增加不强效 果。
3.3、螺杆机塑炼法
是使橡胶在机筒内受螺杆与机筒壁摩擦搅动和高温氧化作用 而获得可塑度，效率极高，属高温塑炼。分单螺杆和双螺杆 塑炼两种。影响因素有。 ● 温度。温度是保证获得可塑度的主要因素，温度过高影响 胶料性能，温度过低塑炼效率小。 ● 填料速度。速度过大会夹生，速度过小效率低。 虽然塑炼效率比开炼机和密炼机高，但是均匀性较差；高温 塑炼很可能给胶料物性带来影响，操作时必须掌控好条件。
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密炼中心职工培训复习资料一、胶料生产用主要原材料品种及作用1、生胶胶料生产的主体材料。
按来源不同分包括天然胶（NR）、合成胶（SR）及再生胶等。
1.1 NR：由橡胶树上割取胶乳后经过一定加工工艺制造而成，主要有10#和20#标准胶（SMR10、SMR20、STR20等），生产时控制胶料的门尼粘度（83±10）。
复合NR：在NR中加入3%左右的其它物质，如炭黑、丁苯胶、硬脂酸等，目前我们使用的是用97%STR20+2.5%丁苯胶+0.5%硬脂酸的复合胶。
1.2 SR：通过人工化学合成方法生产，具有不同性能的橡胶。
一般综合性能不如NR。
主要有高顺式顺丁胶BR9000、丁苯胶SBR1500、异戊胶IR、低顺式顺丁胶INTEN50、溴化丁基胶BIIR、氯化丁基胶CIIR等。
1.3 再生胶：通过一定的脱硫工艺将废旧硫化胶降解返原为可再次使用的生胶。
2、填充补强剂作用：主要是提高胶料的物理机械性能，降低胶料成本等。
2.1 炭黑：胶料用的主要填充补强剂，主要有N115、N121、N326、N375、N660等。
炭黑牌号代表意义N代表正常硫化速度，第一位数字表示炭黑的粒径范围，后两位数字表示同一粒径范围的炭黑结构度高低。
2.2 白炭黑：增加胶料的抗撕裂性能，降低滚动阻力、生热，增加橡胶与钢丝的粘合力等。
2.3 碳酸钙：主要是增加胶料的体积，降低成本，而对胶料物性基本没有影响。
3、软化剂与增塑剂作用：主要是湿润橡胶大分子，增加分子间润滑，达到降低胶料的粘度，改进加工性能，降低生产能耗等。
主要有：芳烃油、氧化沥青、增塑剂FS-200。
4、防老剂作用：使橡胶具有抵抗各种条件（热、氧、臭氧、紫外线、盐水等）的作用，保持胶料的性能。
分物理和化学防老剂两种。
化学防老剂：4020（6PPD），RD，3100（DTPD）；物理防老剂：B型微晶蜡，白色颗粒。
5、硫化剂作用：使胶料由线形结构的混炼胶交联形成具有空间网状结构的硫化胶，达到提高胶料的硬度、强度、弹性等物理性能。
5.1 普通硫黄：黄色粉末，颜色较浅，一般用200目；5.2 不溶性硫黄：黄色粉末，颜色较深，根据充油量不同分不同牌号。
目前子午胎胶料主要用HS OT 20和IS6033。
5.3 氧化锌-80：用于含BIIR和CIIR胶料中作硫化剂。
如LIB和LTM-2胶料中。
6、活性剂作用：提高硫化反应活性，加快硫化速度，增加硫化胶模量等。
主要有：氧化锌、硬脂酸。
7、促进剂作用：可降低硫化反应温度，提高硫黄与橡胶硫化反应速度，缩短硫化时间，改善硫化胶物性。
主要有：NS（白色到粉红或略有黄色粉末）、NOBS（黄色颗粒）、DZ（浅白色或棕黄色粉末、颗粒）、CZ（浅白色或棕黄色粉末）、HEXA-80（白色颗粒）、DM（奶黄色粉末）等。
8、防焦剂作用：延长焦烧时间，不影响硫化速度，可有效保证胶料的加工安全性。
主要有：CTP、氧化镁（仅在含丁基胶的胶料中起作用）。
9、粘合剂作用：增进橡胶与骨架材料（钢丝帘线、纤维帘线、胎圈钢丝等）的结合力，提高胶料的模量。
主要有：间苯二酚（白色片状）、钴盐（目前为癸酸钴、兰紫色颗粒）、RA（约35%白炭黑与65% HMMM的混合体，白色粉末）。
10、补强增硬剂作用：增加硫化胶硬度。
主要有：固体酚醛补强树脂（SP6701），高苯乙烯树脂（S6H）等。
11、增粘剂作用：增加半成品的工艺粘性。
主要有：辛基酚醛增粘树脂（SP1068）、叔丁基酚醛增粘树脂（Koresin），C5石油树脂等。
12、偶联剂作用：在含白炭黑胶料中，参与白炭黑与橡胶的硫化反应，提高胶料物性，降低胶料的粘度，改善工艺性能。
13、均匀剂作用：改善不同极性橡胶之间的共混性能，比如：天然胶与顺丁胶、卤化丁基胶，或改进卤化丁基胶的小料和炭黑的分散性能等。
主要有：42MSA（为树脂状颗粒）。
14、塑解剂作用：降低天然胶的粘度，改进加工性能，一般在投炭黑和小料前加入，或者单独在塑炼加入。
目前使用的是五氯硫酚类，牌号为SJ-103。
二、炼胶工序工艺操作要点及注意事项1、烘胶工序：①烘胶工艺条件：烘胶房热空气温度：冬季65±5℃，夏季55±5℃。
天然胶:11—4月烘胶时间36—72小时；5—10月烘胶时间24—36小时。
合成胶:11—4月烘胶时间24—36小时；5—10月不需烘胶。
②各种生胶进入烘胶房前，要求表面清洁、无油污、无杂物、无发霉带水，且胶块不得有落地现象。
③进入烘胶房生胶按规定区域分类存放并摆放整齐，同时要留有间隔和通道，以保证热空气的自由通畅。
④胶块要求内外都烘透，无夹心、无老化及粘流状态。
⑤根据胶料生产计划合理安排烘胶，并按烘胶先后顺序使用。
⑥做好烘胶温度、时间记录及出入库记录。
⑦保持好烘胶房清洁卫生。
2、炭黑、油料输送岗位：①炭黑在解包之前，检查炭黑名称、批次，若发现炭名称错误或受潮、结块，有杂物，不能输送，并及时与技术部门有关人员联系解决。
②各种炭黑必须分类存放，有明确标识。
③上辅机料斗中炭黑型号，要与实际相同。
④每种炭黑固定一个日贮斗，如遇特殊情况，必须更换日贮斗，须将要使用贮斗清理干净。
⑤不准将混合炭黑和杂物炭黑用于正常生产。
⑥炭黑解包机操作人员要与中央控制室操作人员密切联系，以防工作中脱节出现工艺事故。
⑦油料必须经过检验合格，方可使用。
⑧油料加工温度110℃--130℃，保温罐油料应保持在50℃--70℃，使用油料呈流动状态，注油压力6帕。
⑨炭黑称和油料称由计量人员每周校对一次，并做好记录。
3、配料工序：①原材料进车间要有名称、批次、日期、重量，查看有无合格证，合格章。
技术上允许使用原材料要有技术通知，否则不能使用。
②各种称量工具要求准确，必须定期由技术人员校对，未经校对或校对不准，不准使用。
③各种原材料在规定位置存放，分清种类、批次。
外观相近的不得邻近堆放，促进剂不得和不溶性硫磺相邻存放。
④配料前检查原材料外观，有无杂物，变质现象。
⑤配合剂称量公差：手工：硫黄、粘合剂、塑解剂公差±10g；促进剂、防焦剂称量公差±5g；树脂、氧化沥青等公差±20g；自动小秤：螺旋配料秤公差±10g；振动配料秤公差±20g；⑥要认识胶料配方中各种配合剂，严格按胶料生产配方和作业指导书规定进行认真配料，品种要相符，并做到细致、准确、不错、不漏。
特别手工配料第一车要有两人共同配置。
⑦配好的药品应逐项检量，校对无误后（重量公差符合工艺要求）把小卡片挂在前排明显的袋子上，写清料名及重量，并分类存放，方便使用，不得混放。
⑧配制终炼胶的配合剂时，每个聚乙烯袋只准盛放一种配合剂，而且必须使用低熔点（80℃）的聚乙烯袋，严禁使用母炼胶的聚乙烯袋配终炼胶。
⑨使用剩下的小料，要进行封口存放，防止受潮。
原材料要尽量避免受日光照射、避免暴露在空气中，如粘合剂癸酸钴，暴露在空气中易氧化，一般是定量包装的，从配料室到投入密炼机不超过1小时。
⑩要注意保护身体，有些材料对皮肤有刺激性，如间苯二酚等。
4、配胶工序①要认识所用的各种橡胶，能识别不同牌号的天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶、异戊橡胶、溴化丁基橡胶等。
②各种生胶必须存放在指定的地点，不准混放。
②配生胶时分清生胶的名称、类别、核对后，方可称量。
③配生胶前，检查生胶中有无杂物，若有清除掉。
④配料时，检查皮带称是否归零，上料时，轻拿轻放，不要冲击皮带称。
⑤根据生产计划，能做到正确使用相应段数的母炼胶进行下一段胶料的生产。
这一点，很重要，千万不能用错胶。
⑥严格按胶料生产配方、作业指导书规定进行操作，天然胶进行混炼时要将不同批次的天然胶按照门尼粘度大小搭配使用；母炼胶混炼时，必须做到两个导开机同时上胶，使胶料均匀搭配，按相同比例并用。
⑦配胶前将配料室配好的小药进行检量。
⑧称量公差：生胶（包括标准胶、合成胶）、母炼胶公差±200g。
⑨严格按规定掺用不合格胶料，对于有异常的生胶要挑出，严禁使用带杂物、含自硫胶的胶料，禁止脚踩胶料，配胶时千万不要将割胶刀放在胶料秤或投料带上，以免进密炼机混入胶料中。
5、微机控制岗位：①工作前检查控制室内设备是否正常。
②按微机操作规程操作，对整个炼胶系统进行控制监视。
③控制室是指挥整个密炼系统的中心，一切指令应有控制室下达，下达指令时特别注意各岗位联络。
④主机操作人员无权更改微机中原材料配方代号、配方重量和混炼工艺条件。
其配方及工艺参数和修改，必须有专管工艺技术员输入和修改。
主机操作人员有权打开微机中操作菜单，无权打开有关设备维修和配方设置等菜单。
⑤配合炭黑库做好炭黑发送工作，避免出现发错料现象。
认真做好炭黑发送的质量记录。
⑥监视炭黑、粉料及油料的称量过程，如出现超差现象，应立即通知主机手按作业指导书规定进行处理。
⑦工作结束后，做好记录（工艺、设备及其他情况。
）⑧管好机房设备，保持好设备、地面清洁。
6、主机手岗位①主机启动前，先启动温度控制系统，打开所需的风、电、水、汽的阀门。
②检查上顶栓上下运动状态，一次往返时间是否超过 15秒，检查卸料门的开关运行，开关是否到位。
传送带运行是否正常，加料门开、关是否到位，皮带运行是否正常，密炼机有无泄漏。
③开机时，按工艺要求调整好主机转速，上顶栓压力。
④按计划领用天然胶、合成胶及小药、硫黄等，做到名称和实物相符。
二段或三段混炼时，领用母炼胶应按工艺要求时间停放时间，最低8小时，按顺序领用，停放时间不够或超期及胶号不清，快检不合格的不许领用。
⑤皮带称称重时，胶料应均匀分布于皮带称上，不允许超过皮带称的宽度，防止卡在进料口堵胶，皮带称能够准确显示所称的胶料名称与重量。
⑥一段混炼时，塑解剂应放在前排的生胶中，以保证塑炼效果。
终炼胶里加的防焦剂（CTP）应放母炼胶前部，以保证胶料防焦效果。
⑦投料时炭黑及白色粉料应在15秒内投完，橡胶及袋装配合剂最长不超15秒，油料最长20秒。
⑧每生产一种胶料，必须对所用小料、生胶（胶料）的种类、重量进行首检，并做好记录。
⑨混炼时，主机手应在主机控制台前监视混炼过程，应付紧急情况，不允许离开控制台。
密炼机正常生产时，绝对不允许手动操作，除非应有急时，可以使用手动。
⑩主机手要指挥全体人员协调一致，严格按工艺规程要求操作，必须听从主控室指挥令号。
⑾按生产计划顺序压料，如果计划变动应及时通告主控室及其他操作人员。
⑿因计划变动或其它原因剩余生胶、小药、S、促进剂，要写清名称、重量返回配料室，并向配料室人员交待清楚或转下班使用。
⒀如下辅机出现积胶时，主机应停止混炼，如果出现自动状态下胶料超温或未完成混炼周期，卸料出现故障等异常情况应及时转入手动，并根据具体情况做处理。
⒁若发现胶料及小药多加或漏加，以及其它工艺差错，应及时联系挤出机或下片机将其分开，以便对该胶料处理。