金属表面处理检验规范
金属表面喷涂检验规范标准(涂装规范标准详细介绍)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
表面处理通用检验标准
目次○、总则................................................................................................................................. １一、电镀镍检验标准............................................................................................................. １1.1 试样要求.................................................................................................................. １1.2 外观.......................................................................................................................... １1.3 镀层厚度.................................................................................................................. ２1.4 结合强度.................................................................................................................. ２1.5 耐蚀性...................................................................................................................... ２二、电镀锌检验标准............................................................................................................. ３2.1 试样要求.................................................................................................................. ３2.2 外观.......................................................................................................................... ３2.3 镀层厚度.................................................................................................................. ４2.4 结合强度.................................................................................................................. ４2.5 耐蚀性...................................................................................................................... ４2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... ４三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... ５3.1试样要求................................................................................................................... ５3.2 外观.......................................................................................................................... ５3.3 镀层厚度.................................................................................................................. ５3.4 结合强度.................................................................................................................. ６3.5 耐蚀性...................................................................................................................... ６四、喷漆检验标准................................................................................................................. ７4.1 试片要求.................................................................................................................. ７4.2 颜色.......................................................................................................................... ７4.3 光泽.......................................................................................................................... ７4.4 外观.......................................................................................................................... ７4.5 漆层厚度.................................................................................................................. ８4.6 附着力...................................................................................................................... ８4.7 抗冲击性.................................................................................................................. ８4.8 耐溶剂（无水乙醇）性.......................................................................................... ８五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... ９5.1 试片要求.................................................................................................................. ９5.2 颜色.......................................................................................................................... ９5.3 光泽.......................................................................................................................... ９5.4 外观.......................................................................................................................... ９5.5 涂层厚度.................................................................................................................. ９5.6 附着力.................................................................................................................. １０5.7 抗冲击性.............................................................................................................. １０5.8 耐溶剂（无水乙醇）性...................................................................................... １０六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... １１6.1 试片要求.............................................................................................................. １１6.2 外观...................................................................................................................... １１6.3 耐蚀性.................................................................................................................. １１七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准............................................................................. １２7.1 试片要求.............................................................................................................. １２7.2 外观...................................................................................................................... １２7.3 氧化膜厚度.......................................................................................................... １２7.4 耐蚀性.................................................................................................................. １２7.5 封闭质量.............................................................................................................. １２八、喷砂及拉丝检验标准................................................................................................. １３8.1 拉丝件.................................................................................................................. １３8.2 喷砂件.................................................................................................................. １３表面处理通用检验标准○、总则0.1 零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。
金属材料的检验规范
金属材料的检验规范1.金属材料的外观检验规范：金属材料的外观检验主要是通过目测和简单的测量，检验材料的尺寸、形状、表面质量等外观特征，以确定材料是否符合要求。
2.金属材料的化学成分检验规范：金属材料的化学成分对材料的性能和用途有着重要影响。
通过化学分析仪器对金属材料进行成分检验，以确定材料中各元素含量是否符合标准要求。
3.金属材料的力学性能检验规范：力学性能是金属材料最重要的性能之一，包括强度、硬度、韧性、延伸性等指标。
通过拉伸试验、冲击试验、硬度试验等方法对金属材料进行力学性能检验。
4.金属材料的物理性能检验规范：物理性能是指金属材料在物理方面的性能特点，包括电导率、热导率、磁导率等。
通过相应的测试方法对金属材料的物理性能进行检验。
5.金属材料的组织结构检验规范：金属材料的组织结构对材料的性能有着重要的影响。
通过金相显微镜等设备对金属材料的组织结构进行观察和分析，以确定材料的晶粒大小、晶界、相含量等。
6.金属材料的非破坏性检测规范：非破坏性检测是指在不破坏材料的前提下，通过一系列测试方法对材料进行各种缺陷的检测。
常用的非破坏性检测方法包括超声波检测、射线检测、磁性检测等。
7.金属材料的表面处理和防护检验规范：金属材料在使用过程中需要进行表面处理和防护，以提高材料的使用寿命和耐腐蚀性。
通过检验材料的表面处理质量和防护性能，以确保金属材料符合相关标准要求。
以上是金属材料的一些常见的检验规范，不同的金属材料和使用要求可能会有不同的检验要求和规范。
在具体的生产和使用过程中，应该根据具体情况制定相应的检验方案和标准，以确保金属材料的质量和性能达到要求。
金属表面处理国家标准
金属表面处理国家标准金属表面处理是指对金属材料表面进行清洁、除锈、防锈、涂装等一系列工艺处理，以提高金属材料的表面质量和使用寿命。
金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范，是保证金属制品质量的重要依据。
本文将对金属表面处理国家标准进行介绍，以便于各行业了解和遵守相关标准。
首先，金属表面处理国家标准主要包括对金属表面处理工艺的规范和要求。
例如，对于金属表面清洁处理，国家标准规定了清洁剂的种类、使用方法、清洗温度和时间等技术要求，以确保金属表面清洁度达到标准要求。
对于金属表面除锈处理，国家标准规定了除锈方法、除锈剂的选择和使用、除锈后的处理等要求，以确保金属表面除锈效果符合标准。
此外，国家标准还对金属表面防锈、涂装等工艺进行了详细规范，确保金属制品的表面质量达到国家标准要求。
其次，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理技术的要求。
国家标准规定了金属表面处理工艺的技术参数、操作要求、设备要求等内容，以确保金属表面处理工艺稳定可靠、操作简便、效果良好。
例如，国家标准对金属表面清洁处理的技术参数进行了详细规定，包括清洁剂的浓度、温度、清洗时间等要求，以确保清洁效果和操作安全。
对于金属表面涂装工艺，国家标准规定了涂料的选择、喷涂厚度、固化温度等技术要求，以确保涂装效果符合标准要求。
最后，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理质量的检测方法和要求。
国家标准规定了金属表面处理质量的检测方法和指标，以确保金属表面处理质量可控可测。
例如，国家标准对金属表面清洁度的检测方法进行了规范，包括视觉检测、化学试剂检测、仪器检测等内容，以确保清洁度达到标准要求。
对于金属表面涂装质量的检测，国家标准规定了涂膜厚度、硬度、附着力等指标的检测方法和要求，以确保涂装质量符合标准要求。
综上所述，金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范的重要依据，对于保证金属制品质量具有重要意义。
金属表面处理检验规范.(DOC)
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
金属表面处理检验规范.(DOC)
金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属表面处理验收标准
钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求1. 涂装前表面处理1.1 打磨①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2：②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
1.2 除油1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。
②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。
1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。
①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。
②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。
③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。
1.3 抛丸或喷砂除锈1.3.1 除锈质量等级要求①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5级要求。
②局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3级。
1.3.2 表面粗糙度要求表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。
1.3.3 磨料①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。
②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。
1.3.4 压缩空气喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa.2. 水性无机富锌涂料的涂装2.1 混合2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比)※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。
2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。
决不可将主剂倒入锌粉中。
混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。
水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。
以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2 术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
表面处理检验标准(喷塑、磷化、电镀、发黑、阳极氧化)
廊坊多元精密制造有限公司检验标准（表面处理）编制：校对：审核：年月日发布年月日起实施目录喷塑喷漆检验标准 (1)磷化处理（金属）检验标准 (4)表面电镀（金属）检验标准 (5)发黑处理（金属）检验标准 (7)阳极氧化检验标准 (8)高频淬火检验标准 (11)喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
表面处理检验规范
表面处理检验规范
编制：
审核：
批准：
日期:
1.总则：本规范仅适用于公司产品的磷化、镀铜的表面处理。
2.采用标准：
GB/T 6807-2007 《钢铁工件涂装前磷化处理技术条件》
DE009-05-15-04A 《磷化作业指导书》
DE009-05-15-03 《接头螺纹表面电刷铜作业指导书》
3.验收准则：
3.1磷化的验收准则：
1）磷化后工件（不酸洗的工件除外）的颜色应为：灰黑色、均匀致密、不挂灰。
2）磷化后的工件具有下列情况之一时，均为允许缺陷：
①轻微的水迹、钝化痕迹、擦白及挂灰现象；
②由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；
③在焊缝处无磷化膜。
3）磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷：
①疏松的磷化膜层；
②有锈蚀或绿斑；
③局部无磷化膜（焊缝处除外）；
④表面严重挂灰。
3.2镀铜的验收准则
1）目测镀铜面呈纯铜金属光泽，光亮无污，色泽均匀，螺纹表面镀层不得有针孔、麻点、脱落、发黑等缺陷。
2）抽检镀后螺纹紧密距，采取首末件检验。
4. 质量记录
检验过程做好各种质量记录，如跟单上的质量状态标识、过程首检记录、返工单、废品单、不合格品反馈处理单等。
表面处理检验规范
5.4.2.2用以上方法测量厚度时，当出现对镀层厚度有争议时，可采用GB/T 4955-1997中规定的方法
测量，但表面积小于100mm2的工件需用GB/T 9799-97中(见10.1.2.1和10.1.2.2)方法。
品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
5.3环保性要求：产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）
5.4性能测试：
5.4.1附着力和耐蚀性：
硫酸铜点滴法：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸32秒，如有发红(触铜斑点，锈
苏州********有限公司
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制订单位：质量部
版 本： A/0 总页数：4 页
制订日期：2014年 2 月 27 日
发行日期：2014年 2 月 27 日
核准
审 核
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制订部门
制订日期
发黑处理
检验规范
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质量部
1、目的
为了进一步加强表面发黑处理产品的质量控制，确保产品质量，满足客户要求。
5.2.7白斑：材料电镀前表面锈蚀深及底材时，电镀后因光线折射，产生白色斑纹。
5.2.8水纹：烘干作业不完全或水质不干净造成。
5.2.9过度酸洗：浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀。
5.2.10脱层(翘皮)：镀层附着力不佳,有剥落的现象。
5.3外观检验允收标准
现象
检验标准
缺陷度
污渍
不允许
轻
异色
5.2.4氧化膜不牢，判定为不良：
由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，
金属表面处理检验标准
表面处理检验标准（喷塑磷化电镀发黑阳极氧化）喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
不合格时可用加严检验。
5.6.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。
金属表面喷涂检验规范(涂装规范细则)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
表面处理检查的规范与检测方法
由 于 喷 洗 过 的 钢 材 表 面 会 存 在 色
序 号 ｌ ２
３
检查 项 目 清 洁 度 目视 评 估 粗 糙 度
水 溶性盐 （ 化 钠 ） 氯
序 号 ５ ６
７
检 查项 目 钢 材 表 面 温 度 相 对 空 气 湿 度
船 舶 与 质 量
Ｓｈｉ ＆ Ｑ ｕ Ｉ ｙ Ｐ ａｉ ｔ
理前 后对 比的具 体描述 。
Ｉ Ｏ ８ ０ １ 标 准 中 的 图 册 具 体 Ｓ ５ 卜 ＠ 描 述 了 整 个 表 面 处 理 后 的 锈 层 以 及 表
表 面处理检查 的规 范与 检测 方法
Ｆａ ｋ ｉｌ ｇ ｒｎ ｊ ｉ Ｓ ｓｎ
（ ＱＣ有 限公 司 ） Ｔ 提 要 ：正确 的表 面 处 理 工 作 以 及 专 业 的 检 查 对 获 得 最 优 化 的防 腐 蚀 表 面
面 处 理 级 别 。 首 先 要 根 据 锈 蚀 等 级 Ａ 、
Ｂ、 Ｃ或 Ｄ来 确 定 锈 蚀 情 况 。 ＩＳ０
８ ０ １ 对 这 些 锈 蚀 等 级 分 别 进 行 了 ５卜 ＠ 定 义 ， 见 表 ２ 。 表 面 预 处 理 程 度 必 须 符 合 钢 材 除 锈 等 级 Ｓ ２ 。 Ｉ Ｏ ８ ０ — ＠ 之 的 定 ａ ￣ Ｓ ５ １ １对
露 点 专 业 并 具 有 资 质 认证 的 涂 装 检 查 人 员
检 查并记 录在案 。
Ｉ Ｏ ８ ０ 系 列 就 基 本 处 理 以及 检 Ｓ ５ ｘ 查 做 出 规 定 。 基 本 预 处 理 检 查 的 主 要
项 目见 表 ｌ ：
４
油 ／ 以及 其 它 污 染 脂
零件表面处理检验规范
零件表面处理检验规范一、适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
二、术语和定义2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等)。
2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等)。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面)。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑:由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属表面处理检验规范
本规范合用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2.1 A 级表面：在使用过程中总能被客户看见的部份(如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等)。
2.2 B 级表面：在使用过程中往往被客户看见的部份(如：面壳的摆布侧面，底壳或者后壳的摆布侧面及背面等)。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C 级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部份 (如：面壳的底面，底壳或者后壳的底面，内部零件表面)。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或者氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或者粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层(即底层未暴露)；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的磨擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层(即底层已暴露出来)；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或者在加工过程中操作不当等原于是在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或者校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或者电抛光后因清洗水未及时干燥或者干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属表面质量检验规范
金属表面质量检验规范1. 引言本文档旨在规定金属表面质量检验的基本要求和规范方法，以确保金属制品的质量达到预期标准。
本规范适用于各类金属制品的表面质量检验，包括但不限于钢材、铝合金、铜合金等。
2. 检验分类金属表面质量检验分为外观检验和物理性能检验两大类。
2.1 外观检验外观检验主要针对金属制品表面的视觉缺陷进行检测和评估，包括以下方面：- 表面平整度：检查表面是否平整，是否存在凹凸不平的缺陷。
- 表面光洁度：评估表面的光洁度，对于需要高光洁度的金属制品，还需进行光泽度测试。
- 表面涂层：检查表面的涂层是否均匀、完整，是否存在划痕、脱落等问题。
- 表面氧化层：针对铝合金等金属制品，在外观检验中需特别关注其氧化层的质量。
2.2 物理性能检验物理性能检验主要关注金属表面的力学性能和化学性能，包括以下方面：- 表面硬度：通过硬度测试仪进行测量，评估金属表面的硬度值，以判断其耐磨性和强度。
- 表面粗糙度：使用粗糙度仪进行测试，评估金属表面的粗糙度参数，以确定其在特定工况下的表面质量。
- 化学分析：通过化学分析方法，检测金属表面的成分和杂质含量，以保证生产过程和材料质量的合格性。
3. 检验方法金属表面质量检验应采用适当的检验方法，确保检测结果准确可靠。
根据不同的检验目的和要求，可以选择以下常用的检验方法：- 目视检查：直接观察金属表面，检查有无明显的缺陷或异常。
- 光学显微镜观察：使用显微镜对金属表面进行放大观察，以便更详细地检查表面质量。
- 表面粗糙度测试：使用粗糙度仪或表面检测仪器进行表面粗糙度的测量和评估。
- 硬度测试：使用硬度测试仪进行硬度的测量，获取金属表面的硬度数值。
- 化学分析：采用适当的化学分析方法，对金属表面的成分和杂质进行定量或定性分析。
4. 检验记录与评定金属表面质量检验应记录检验过程和结果，并进行评定和归档。
评定标准应基于相关行业标准或合同要求，根据不同缺陷的数量、大小和位置等因素，确定金属制品是否合格。
金属表面处理验收标准
金属表面处理验收标准钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求1. 涂装前表面处理1.1 打磨①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2：②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
1.2 除油1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。
②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。
1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。
①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。
②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。
③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。
1.3 抛丸或喷砂除锈1.3.1 除锈质量等级要求①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5级要求。
②局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3级。
1.3.2 表面粗糙度要求表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。
1.3.3 磨料①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。
②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。
1.3.4 压缩空气喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa.2. 水性无机富锌涂料的涂装2.1 混合2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比)※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。
2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。
决不可将主剂倒入锌粉中。
混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。
水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。
以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。
hb1-210标准
hb1-210标准
HB1-210标准是一种用于描述和规范金属材料表面处理的标准。
它规定了金属材料表面处理的基本要求、处理方法、检验规则等方面的内容，以确保金属材料在使用过程中具有良好的耐腐蚀性和耐磨损性。
HB1-210标准适用于各种金属材料，如钢铁、有色金属等。
在标准中，对于不同的金属材料，规定了不同的处理方法和要求。
例如，对于钢铁材料，通常采用喷砂、喷丸、抛丸等表面处理方法，以提高其耐腐蚀性和耐磨损性。
对于有色金属材料，则采用化学氧化、电镀等表面处理方法。
在HB1-210标准中，还规定了金属材料表面处理的检验规则。
这些规则包括检验方法、检验频率、检验标准等方面的内容。
通过这些规则，可以确保金属材料表面处理的质量符合标准要求，从而保证金属材料在使用过程中的性能和安全性。
总之，HB1-210标准是一种重要的金属材料表面处理标准，它规定了金属材料表面处理的基本要求、处理方法、检验规则等方面的内容。
通过遵循这一标准，可以确保金属材料在使用过程中具有良好的耐腐蚀性和耐磨损性，从而保证其性能和安全性。
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文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。
2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
2.18 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。
2.19 针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。
2.20 孔隙率：单位面积上针孔的个数。
2.21 起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
2.22 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。
2.23桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
2.24 粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。
2.25露底：局部无表面处理层的现象。
3职责与权限3.1 SQA/TQC工程师根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。
3.2 IQC和机加中心质检员根据此规范进行成品检验。
4 检验方案4.1 一致性和外观：全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》对具体物料检验方案实施调整；4.2 性能：抽检项。
IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理至少检验一次。
当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。
5检验项目及方法5.1试片制作要求5.1.1 若测试面积足够，可以实际零件做试样。
5.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验，试片的要求如下：材料：材料牌号与被测零件相同；尺寸：80×125×0.5~ 4 (mm)或与目标物料相似的样件；5.1.3 表面粗糙度：Ra ≤1.6µm；5.1.4 表面处理：与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。
5.1.5 试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。
5.2外观检验5.2.1 外观检验条件视力：校正视力1.0以上。
目视距离：检查物距眼睛40cm～60cm。
目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
目视时间：A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。
灯光：大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。
5.2.2 喷砂拉丝5.2.2.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准；5.2.2.2 拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致；5.2.2.3 拉丝后整个表面纹路均匀；5.2.2.4 喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。
5.2.3 塑层漆层5.2.3.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差；比对标准色板或签样，以一致或极接近为合格；对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按MRSZS05N01-311 《产品颜色及色板管理工作规范》。
5.2.3.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。
5.2.4 电镀锌5.2.4.1 镀层结晶均匀、细致；颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色；5.2.4.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.5 电镀镍5.2.5.1 镀层结晶均匀、细致；普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；5.2.5.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处无镀层，但需防锈处理。
5.2.6 化学镀镍5.2.6.1镀层结晶均匀、细致；呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色；5.2.6.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.7 电镀硬铬5.2.7.1镀层结晶均匀、细致；呈略带浅蓝的银白色到亮灰色；5.2.7.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.8 电镀装饰铬5.2.8.1镀层结晶均匀、细致；呈镜面般光亮的银白色；5.2.8.2允许表面缺陷：盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.9 电镀金5.2.9.1镀层结晶均匀、细致；硬金(合金)镀层为略带微红或微棕色的浅黄色；纯金镀层应是有光泽的金黄色；5.2.9.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽；盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.10 电镀银5.2.10.1镀层结晶均匀、细致；呈银白色；5.2.10.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.11 铝合金(硬质）阳极氧化5.2.11.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。
5.2.11.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.12 铝合金化学氧化5.2.12.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色透明。
5.2.12.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.13 钢铁发蓝（发黑）5.2.13.1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色；合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、紫色至褐色；铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色；铸钢呈暗褐色；5.2.13.2允许表面缺陷：由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽。
氮化或渗碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。
5.2.14 不锈钢钝化5.2.14.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色；5.2.14.2允许表面缺陷：因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的水流痕迹；在焊接温度影响区内可有氧化色彩。
5.2.15 不锈钢电抛光5.2.15.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀；5.2.15.2允许表面缺陷：零件凹下部位由于抛光不到的发暗。
5.2.16 其余表面缺陷要求见下表：5.3性能检验5.3.1电镀锌5.3.1.1镀层厚度5.3.1.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；5.3.1.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按7～10μm，在不影响镀层性能及零件尺寸精度的前提下，局部镀层厚度可为7～15μm；能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.1.2结合力百格法：用百格刀（或介刀）在表面划1mm×1mm格子100个，以足够的压力一次刻线即穿过镀层切割到金属基体。
把胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸充分贴紧，再以45°方向向上快速拉起，无镀层脱落。
5.3.1.3耐蚀性中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
电镀类型测试周期(H) 质量要求彩锌72 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上黑锌96 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上蓝锌36 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上白锌24 达到GB6461 标准保护评级R P 8级以上5.3.1.4氢脆性(非必检项)5.3.1.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。
5.3.1.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。
5.3.2电镀镍5.3.2.1镀层厚度5.3.2.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪或磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；5.3.2.1.2 镀层厚度按图纸，图纸未指明时为12～15μm（包括铜底）：钢铁基材镀层：铜6～7 μm，镍6～8 μm，半光镍+光亮镍；铜合金基材镀层：镍12～15μm，半光镍+光亮镍；能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.2.2结合力以下方法任选一种：5.3.2.2.1 划痕法：采用硬质划刀或钢针，在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格子，划线时应当以足够的压力一次切割到基体金属，检查镀层是否从基体金属上脱落；5.3.2.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离；5.3.2.2.3 锉刀法：将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离；5.3.2.3耐蚀性中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。