硫回收流程说明
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程是指将含有硫化物的废气或废水进行处理，将硫化物转化成为可再利用的硫化物。
硫回收工艺的流程主要包括三个步骤：吸收、再生和固化。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸收。
吸收剂通常是一种能够与硫化物发生反应的化学物质，常用的吸收剂包括氧化铁、碱式氧化锌等。
吸收剂与硫化物发生反应后形成硫化物的化合物，这些化合物可溶于水或液体中，从而使硫化物从废气或废水中得到去除。
再生阶段是将吸收剂中的硫化物化合物转化为可再利用的硫化物。
通常采用的再生方法包括两种：氧化再生和热解再生。
氧化再生是通过加入氧化剂将硫化物化合物氧化为硫酸盐，然后用水进行稀释和溶解，得到可再利用的硫酸盐。
热解再生是通过升高温度将硫化物化合物分解成硫化物和其他物质，在适当的条件下，硫化物可再利用。
这两种再生方法可以相互结合使用，提高硫化物的回收率。
固化阶段是将可再利用的硫化物转化为固态硫化物，便于储存和运输。
在固化阶段，通常使用硫酸盐、硫酸铵等化学物质与可再利用的硫化物发生反应，生成硫化物固态产物。
固化后的硫化物具有较高的密度和较低的易挥发性，不容易挥发和泄漏。
总结一下，硫回收工艺流程包括吸收、再生和固化三个步骤。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸附。
在再生阶段，吸收剂中的硫化物化合物被氧化或热解转化为可再利用的
硫化物。
在固化阶段，可再利用的硫化物被转化为固态硫化物，便于储存和运输。
硫回收工艺的流程优化和控制能够有效地减少硫化物的排放，保护环境和资源的可持续利用。
硫磺回收工艺流程
硫磺回收工艺流程硫磺回收工艺流程主要是将含有硫磺的废气或废水进行处理，将其中的硫磺分离出来，以减少环境污染并实现资源的回收利用。
下面是一个具体的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
首先，硫磺回收工艺的第一步是收集含有硫磺的废气或废水。
这些废气通常是工业生产过程中产生的尾气，而废水则是工厂或化工厂排放出来的废水。
这些废气或废水经过合适的收集系统进行收集，并送入下一步的处理过程。
第二步是对废气或废水进行预处理。
预处理的目的是去除废气或废水中的杂质和污染物，使其更适合后续的硫磺分离过程。
预处理可以采用各种方法，如过滤、沉淀、吸附等。
接下来的第三步是硫磺分离。
这一步通常采用蒸馏或溶剂萃取的方法。
在蒸馏过程中，废气或废水中的硫磺在高温下蒸发，然后通过冷凝，使其凝结回到液体状态。
而溶剂萃取则是用一种溶剂将硫磺从废气或废水中提取出来。
第四步是对硫磺进行精制处理。
在这一步中，硫磺经过过滤、洗涤等处理，去除其中的杂质，得到纯净的硫磺。
这些纯净的硫磺可以用于再生利用或者销售给其他行业。
最后一步是对废气或废水进行尾气处理。
在处理完硫磺后，剩下的废气或废水中可能还存在一些有害污染物，需要进行进一步的处理以符合环保标准。
尾气处理可以采用各种方法，如吸附、催化、洗涤等，以去除废气或废水中的有害物质，使其达到环保要求。
以上就是一个典型的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
在实际应用中，硫磺回收工艺可以根据具体情况进行调整和优化，以提高回收效率和降低成本。
硫磺回收工艺的应用可以减少硫磺资源的浪费，减轻环境污染，同时也有经济效益和社会效益。
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程
《硫回收工艺流程》
硫是一种重要的化工原料，但在其生产过程中产生的废气和废水中含有大量的硫化物，传统上被视为污染物处理。
然而，随着环保意识的提高，越来越多的企业开始关注硫的回收利用，以减少对环境的影响并实现资源的可持续利用。
硫回收工艺流程是将工业废气和废水中的硫化物提取出来并转化为有用的化工产品的技术过程。
其主要步骤包括废气和废水的处理、硫化物的提取和硫的转化。
首先，废气和废水中的硫化物需要经过处理，以去除其中的杂质和污染物。
接着，通过化学反应或者生物酶的作用，将硫化物从废水中提取出来，并进行纯化和浓缩。
最后，经过一系列的化工反应和分离过程，将提取出来的硫化物转化为硫磺或者其他硫化合物，实现硫的回收和再利用。
硫回收工艺流程不仅可以减少工业废气和废水对环境的污染，还可以将硫化物转化为有用的化工产品，实现资源的再生利用。
此外，这一技术的应用还可以降低企业的生产成本，并提升其在可持续发展领域的竞争力。
总之，硫回收工艺流程具有重要的环保和经济意义，对于推动企业的可持续发展和促进资源的可持续利用具有重要的意义。
相信随着科技的不断进步和环保意识的提高，硫回收工艺流程将在化工生产中得到更广泛的应用。
硫磺回收工艺流程图
硫磺回收工艺流程图
硫磺是一种重要的化工原料，广泛应用于化肥、农药、皮革、橡胶等行业。
为了减少硫磺的浪费和污染，实现硫磺资源的循环利用，开发了硫磺回收工艺。
下面是一种典型的硫磺回收工艺流程图。
硫磺回收工艺主要包括硫磺气体的吸收、硫磺萃取、硫磺分离、硫磺净化和硫磺储存等环节。
首先，从硫磺工业生产过程中产生的硫磺气体进入吸收设备，通过气体吸收剂与硫磺气体进行接触和反应，将硫磺气体中的硫磺吸收下来。
接下来，将含有硫磺的吸收液进入硫磺萃取装置。
在硫磺萃取装置中，利用适当的萃取剂与硫磺反应，将硫磺从吸收液中提取出来。
同时，通过控制温度和压力条件，使得硫磺在装置中的萃取效果达到最佳。
然后，将含有硫磺的萃取液进入硫磺分离装置。
在硫磺分离装置中，利用蒸馏和分离的原理，将含有硫磺的萃取液中的硫磺单独分离出来。
分离后，得到纯净的硫磺。
接着，将纯净的硫磺进入硫磺净化装置。
在硫磺净化装置中，通过采用物理或化学方法对硫磺进行进一步净化和去除杂质。
净化后的硫磺具有较高的纯度和质量。
最后，将净化后的硫磺储存。
硫磺储存设备可以采用密闭的容
器或储存罐，确保硫磺的质量和安全。
以上便是一种典型的硫磺回收工艺流程图。
通过吸收、萃取、分离、净化和储存等环节，可以实现硫磺的高效回收和循环利用，达到节约资源和保护环境的目的。
随着技术的不断发展，硫磺回收工艺也在不断完善和改进，将为硫磺资源的可持续利用做出更大的贡献。
硫磺回收工艺流程说明
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1. 废气收集，将含硫废气收集起来，送往硫磺回收装置。
硫回收操作规程
久泰能源内蒙古有限公司甲醇部硫回收岗位操作规程编写：审核：审定：批准：目录1.本工段任务‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥22.生产方法、流程特点‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥23.基本原理‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24.生产流程简述‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥3 4.1热反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥3 4.2克劳斯反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥4 4.3尾气加氢处理阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥44.4热焚烧反应阶段‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥55.主要控制指标‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥56.主要设备介绍‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥77.岗位生产操作法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥147.1开工前的准备‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥147.2克劳斯硫回收部分‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥157.3尾气加氢部分‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥197.4紧急事故处理原则‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥228.附件：‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24安全阀数据一览表‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24 硫回收工段试压方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥24 克劳斯、加氢催化剂的装填方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥26 点火烘炉方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥27 点炉升温‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28 加氢加热炉的点火烘炉‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 系统升温及系统保温‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 引酸性气入系统‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥32 装置停工‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥391.本工段任务硫回收装置处理净化装置送来的富含硫化氢酸性气体将硫化氢转化成单质硫加以回收，生产出高品质硫磺，从而减少污染物排放，达到环保要求。
硫回收岗位操作规程
硫回收岗位操作规程硫回收岗位操作规程一、岗位职责硫回收岗位是一项负责对含硫废气进行处理的岗位，其主要职责如下：1. 进行硫回收装置操作，以处理含硫废气并把二氧化硫(SO2)转化为硫酸(H2SO4)；2. 检查硫回收装置的运行状态，并对其进行维护和保养；3. 定期对硫酸储罐和配管设施进行清洗和消毒；4. 配合生产部门，确保硫回收装置的稳定可靠运行。
二、操作流程1. 确保所有防护设施的完好无损，并着装全套防护服、手套、口罩等防护用品；2. 检查硫回收装置的各项物理参数，并进行调节，确保符合生产参数要求；3. 预热硫回收装置，调整二氧化硫(SO2)和空气的比例，保证反应的充分进行；4. 检查各种设备和压力表的运行状态，发现异常现象及时报告上级；5. 定期清洗硫酸储罐和配管设施，保证储存器内外的清洁卫生；6. 维护硫回收装置并定期进行保养，保证硫回收装置运行的顺畅。
三、安全措施1. 确保各项设施的完好无损，设施的维护和操作周期要根据使用情况及时进行调整；2. 操作时要仔细阅读技术说明和安全规程，严格遵守操作规程和作业流程；3. 操作前需要对各项设施进行检查和维修，确保设备的正常运行；4. 在加入反应液时要缓慢且稳定，避免溅出和爆炸；5. 操作中应保持警觉，如有异常现象要及时报告上级；6. 操作后对相关设施进行清洗和消毒，保证器具的整洁卫生。
四、紧急处理1. 发生任何紧急情况要立即停止操作，并采取相应的安全措施；2. 如发生泄漏，要立即关闭泄漏口，并使用适当材料和手段进行清除和处理；3. 如发生工人意外事故，应立即拨打急救电话，做好相关抢救措施，及时报告上级。
五、操作注意事项1. 操作前必须穿戴全套防护服及其他防护设施，工作中需注意安全，切莫慌张或大意；2. 操作过程中如遇到其他工作人员前来观察或询问，要在确认安全情况下允许其观察；3. 操作人员应当时注意保养和检查所需装备的工作情况，及时报告工作质量问题，认真对待与工作有关的一切事宜。
硫磺回收工艺原理
还原反应原理
在硫磺回收工艺中，还原反应是将硫 化氢转化为单质硫的过程，通常采用 铁、钴、镍等金属作为催化剂。
还原反应需要在低温、高压条件下进 行，同时需要控制反应温度和压力， 以实现最佳的还原效果。
排放标准来确定。
尾气处理设备应具备高效、低 能耗、环保等特点，同时要能
适应各种工况条件。
06
硫磺回收的优化与改进
提高硫磺回收率的方法
优化反应条件
通过调整反应温度、压力、气体组成等参数，提 高硫磺的回收率。
采用高效催化剂
选用高活性、高选择性的催化剂，降低副反应的 发生，提高硫磺的回收率。
优化工艺流程
2
该设备通常包含催化剂床层、加热器和冷却器等 部分，催化剂是其中的核心组件。
3
选择性催化还原设备应具备高效、低能耗、长寿 命等特点，同时要能适应各种工况条件。
尾气处理设备
尾气处理设备用于对硫磺回收 工艺中产生的尾气进行处理，
以符合环保要求。
常见的尾气处理方法包括脱 硫、除尘、脱硝等，具体处 理工艺应根据尾气的成分和
05
硫磺回收的设备与材料
燃烧炉设备
01
燃烧炉是硫磺回收工艺中的重要设备，用于将含硫气体中的硫 元素燃烧成硫磺。
02
燃烧炉通常采用高温燃烧技术，温度可达到1200℃左右，确保
含硫气体充分燃烧。
燃烧炉的设计应具备高效、稳定、安全等特点，同时要易于操
03
作和维护。
选择性催化还原设备
1
选择性催化还原设备是硫磺回收工艺中的关键设 备，用于在催化剂的作用下将含硫气体中的硫元 素还原成硫磺。
硫回收工艺过程及原理
硫回收工艺过程及原理
硫回收工艺是指将含有二氧化硫（SO2）的废气或废水中的硫化合物转化为有用的硫化合物的过程。
这种工艺通常应用于炼油厂、化工厂和冶炼厂等生产场所。
硫回收工艺的过程和原理如下：
1. 吸收，首先，含有SO2的废气通常通过吸收剂（如氧化钙或氨水）进行吸收，形成含有SO2的溶液或悬浮液。
2. 氧化，随后，将吸收得到的含有SO2的溶液或悬浮液进行氧化反应，将SO2氧化成硫酸或硫酸盐。
常用的氧化剂包括空气、过氧化氢等。
3. 结晶，经过氧化反应后，硫酸或硫酸盐会被结晶析出，形成固体硫化合物。
4. 还原，固体硫化合物通常需要通过还原反应来回收成为有用的硫化合物。
这一步通常需要高温和特定催化剂的作用。
5. 循环利用，最终得到的硫化合物可以再次用于工业生产中，从而实现硫的有效回收利用。
硫回收工艺的原理是利用化学反应将含有SO2的废气或废水中的硫化合物转化为固体硫化合物，然后再通过还原反应将其还原成有用的硫化合物，从而实现硫的循环利用。
这有助于减少硫排放，降低对环境的污染，同时也能够有效利用硫资源。
同时，硫回收工艺也有助于符合环保法规和标准，提高生产效率和资源利用率。
总的来说，硫回收工艺通过吸收、氧化、结晶和还原等步骤，将含有SO2的废气或废水中的硫化合物转化为有用的硫化合物，从而实现硫的回收利用，减少环境污染，提高资源利用率。
硫回收岗位操作规程
硫回收岗位操作规程（试行）（一）、硫回收岗位的任务硫回收岗位的主要任务是除去酸性气中的H2S，回收硫磺，排放气达到环保要求。
（二）、管辖范围酸性气分离器、酸性气预热器、空气预热器、反应器、硫冷凝器、汽包、硫分离器、洗涤塔、洗涤液泵、碱液槽、碱液泵等以及上述设备所属管线、阀门、仪表、电器等。
（三）、基本原理、流程叙述及工艺指标1、基本原理含硫化氢的酸性气被加热到190～220℃，与预热的空气混合送到反应器，在此硫化氢直接氧化，通过一个内置的冷却系统调节反应器出口温度略高于硫的露点温度，将反应热传给锅炉给水并副产中压蒸汽，硫在下游的冷凝器内析出。
2H2S+O2→ 2S+2H2O+Q（总反应）H 2S+3/2O2→ SO2+H2O+Q1H 2S+1/2SO2→ H2O+3/2S+Q22、流程叙述（1）、气体流程来自一期NHD脱硫工序的酸性气体（其中H2S1.0%，CO292.42%）和二期低温甲醇洗工序的酸性气体（其中H2S35%，CO264.52%）进入酸性气分离器（V1701）混合后进行气水分离。
出分离器的气体经HV1701阀进入本装置主要反应区，若本装置处于停车状态，则HV1701阀关闭，通过付线阀HV1702直接排入烟囱。
进入装置的酸性气在酸性气预热器（E1701）中被加热至200℃，和被空气预热器（E1702）加热至200℃后的空气混合一同进入反应器（R1701）。
工艺空气来自外界管网，空气流量的调整是通过测定酸性气H2S的浓度和流量经计算得出H2S绝对数量后，由DCS模块来控制的。
进入反应器的混合气首先在其上部的绝热层进行反应，然后进入下部床层继续反应，通过冷却盘管中的高压水将反应器出口气体温度冷却至300℃后进入硫冷凝器（E1703）。
硫冷凝器（E1703）的壳程产生低压蒸汽去管网，调节蒸汽的压力来调节管程的出口温度，既要使气体中的硫冷凝下来，又不能低于硫的凝固点而使管道堵塞。
经过硫冷凝器冷却后的气体进入硫分离器（V1703），分离出的液硫去硫固化装置，分离出的气体经喷水降温后进入洗涤塔（T1701），用来自碱液泵（P1702A/B）的碱液和来自洗涤液泵（P1701A/B）的洗涤液对残留的硫化物进行再次洗涤，使放空气达到环保要求，达标后的气体经烟囱排放。
硫回收操作规程 最终版
净化专业硫回收操作规程编制：审核：审定：批准：一、引言3二、工艺描述：3三、操作及控制描述9四、试车18五、首次开车29六、停车36七、安全42八、故障排除47九、维护55十、正常操作指标：58十一：联锁报警值：62十二：联锁逻辑图：67一、引言硫磺回收装置的设计旨在对上游装置产生的酸气中的硫进行回收。
其工艺设计基于超优克劳斯和超级克劳斯工艺，从含H2S的气流中回收元素硫。
此工艺是传统克劳斯工艺与JNL工艺的结合，通过选择性地氧化硫化氢来得到硫（即通常所说的超级克劳斯工艺），及减少SO2生成 H2S及硫蒸汽的产生（即通常所说的超优克劳斯工艺）。
硫磺回收装置由一个热反应段组成。
在此过程中，部分H2S在空气中燃烧；接下来是两个克劳斯催化阶段以及一个超优克劳斯催化阶段和一个超级克劳斯催化阶段。
最后阶段的尾气被输送到焚烧炉。
液硫池可存储3天的硫磺产品。
二、工艺描述：1、化学过程：1.1热反应段本手册采用的硫磺回收工艺，即通常所说的EUROCLAUS®工艺，是基于硫化氢（H2S）与受控比率的99.6%纯氧气流进行的部分燃烧。
氧气流自动维持，以实现酸性原料气中所有碳氢化合物的完全氧化。
同时，在EUROCLAUS®催化阶段的出口获得0.5 % vol. 的H2S。
在传统Claus工艺中，氧气（空气）与酸气的比率应能保证催化废气中的H2S与SO2的比率刚好为2/1。
这个H2S与SO2的比率是Claus反应的最佳比率。
而EUROCLAUS®工艺的操作则是基于不同的原理。
在此工艺中，氧气与酸气的比率将调整，以便在SUPERCLAUS®催化阶段的入口处获得H2S浓度。
为适应此要求，前端燃烧步骤要在非Claus比率（H2S与SO2的比率高于2/1）下进行。
换言之，前端燃烧步骤的操作是基于对H2S反馈的控制，而非传统的对H2S/SO2反馈比率的控制。
过程气分析器将测量EUROCLAUS®阶段所产生的废气流中的H2S浓度。
脱硫再生及硫回收操作规程
脱硫再生岗位操作规程一、工艺简介1、来自洗苯塔后的煤气，经捕雾器将煤气中夹带的洗油雾滴和一些杂质捕集下来后，煤气进入脱硫塔，脱硫塔内设断塔盘，煤气自下而上先与来自再生塔的脱硫贫液（碳酸钾溶液）逆流接触，煤气中的H2S、HCN等酸性气体被吸收，其主要反应为：2KOH + CO2→KCO3 + H2OH2S + K2CO3→KHS + KHCO3HCN + K2CO3→KCN + KHCO3CO2 + K2CO3 + H2O →2KHCO3然后煤气进入脱硫塔上段，煤气自下而上流经所谓“碱洗段”，在脱硫塔上段与(NaOH) 碱循环液逆流接触，煤气自下而上进入脱硫塔上段即“碱洗段”，与（NaOH) 碱循环液逆流接触，进一步脱除煤气中的H2S，使出脱硫塔煤气中的H2S含量≤0.20g/m3。
在此其目的是用碱液进一步吸收煤气中的H2S和HCN。
反应如下：H 2S+2NaOH → Na2S+2H2OCO2+2NaOH → Na2CO3+H2OHCN+NaOH → NaCN+H2O此段的循环碱液引出一部分至蒸氨塔，分解固定氨盐。
该段所需(NaOH)碱液贮存于(NaOH)碱液槽中，用(NaOH)碱计量泵将其连续送入。
用(NaOH)碱液循环泵维持碱液的循环。
（该）碱液的稀释用来自蒸氨塔塔底的部分蒸氨废水进行稀释。
脱硫后的煤气一部分送回焦炉和粗苯管式炉加热使用，其余送往用户。
吸收了酸性气体的脱硫富液进入富液槽，用富液泵抽出与再生塔出来的热贫液换热后，进入再生塔再生，在再生塔内，富液与再生塔底上升的水蒸汽逆流接触，在真空状态下使H2S、HCN等酸性成分从富液中解析出来，其反应如下：KHS + KHCO3 →H2S + K2CO3KCN + KHCO3 →HCN + K2CO32KHCO3→CO2 + K2CO3 + H2O再生塔顶出来的酸性气体进冷凝冷却器，除水后，经真空泵将酸性气体送至CLAUS（克劳斯）装置生产硫磺。
硫磺回收装置工艺流程
原料配比控制
根据原料气成分和反应 要求，调整原料气和空
气的配比。
操作流程
原料气引入
将原料气引入硫磺回收装置， 经过预处理后进入反应器。
产品分离
反应后生成的硫磺和水通过分 离器进行分离，得到纯净的硫 磺产品。
开工准备
检查硫磺回收装置的各项设备 和管道是否正常，确保开工条 件满足。
反应过程
硫磺回收装置工艺流程
contents
目录
• 硫磺回收装置概述 • 硫磺回收装置工艺流程 • 硫磺回收装置主要设备 • 硫磺回收装置操作与控制 • 硫磺回收装置安全与环保
硫磺回收装置概述
01
硫磺回收的意义
硫磺是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、医药、染料等领域。回收硫磺可 以减少对自然资源的开采，降低环境污染，同时也可以为企业创造经济效益。
硫磺回收装置可以有效地将含硫化合物转化为硫磺，减少对大气的硫化物排放， 从而降低酸雨等环境问题。
硫磺回收装置的应用
在石油化工行业中，硫磺回收装置主 要用于处理含硫化合物的尾气，如燃 烧烟气、酸性水等，将硫化物转化为 单质硫，同时回收硫磺资源。
在煤化工、冶炼等领域，硫磺回收装 置同样具有广泛的应用前景，可以为 企业提供稳定的硫磺供应，降低生产 成本。
硫磺回收装置工艺流
02
程
工艺流程简介
硫磺回收装置工艺流程是指将含硫气体中 的硫元素转化为硫磺的工艺过程。该工艺 的主要目的是减少含硫气体的排放，减轻 对环境的污染，同时回收硫资源。
工艺流程通常包括酸性气体的脱硫、 加氢反应、硫磺回收和尾气处理等步 骤。
工艺流程图解
请参见附图1硫磺回收装置工艺流程图。该图详细展示了硫磺回收装置的各个组成部分和相互之间的 流程关系。
硫磺回收工艺应注意什么
硫磺回收过程中应注意的问题1.过程描述以酸性气为原料，经气液分离后与空气同入燃烧炉内燃至12000C左右，燃烧后的混合气体（包括硫蒸气、硫化氢、二氧化硫、二氧化碳等）经废热锅炉冷却至350—4000C，再进一步冷凝，冷却到160—1800C并用捕集器将液硫收集下来。
来自捕集器顶部的混合气体经过两级转化，在催化剂（天然铝矾土或人造氧化铝）的作用下，硫化氢与二氧化硫反应生成气态硫和水，气态硫再经冷却至150—1700C，成为雾状硫，最后再用捕集器将其捕集、冷却成型后为硫磺产品。
二次转化后的气体仍含有少量硫化氢和二氧化硫，经焚烧炉燃烧后，从烟囱排入大气。
2.危险零件2.1酸性气体输送管道管线输送的介质是硫化氢，剧毒且腐蚀性大，容易造成管道腐蚀、变薄和穿孔泄漏，污染环境使人中毒，甚至死亡。
2.2 余热锅炉水位余热锅炉是电厂的重要压力容器，炉内温度高达12000C以上，水进入汽包就产生蒸汽，若进水量不足或中断，汽包干锅便有爆炸的危险。
2.3排放液硫液硫温度在1200C以上，放电时温度下降缓慢，容易造成灼伤事故。
2.4硫化铁的管理维护期间从设备或管道中清洗的硫化铁与空气接触，容易自燃着火，产生爆炸事故。
3.注意事项3.1酸性气体管道和辅助设备的厚度应定期测试，及时更换经腐蚀后严重减薄的部位，加强对管线的低点排凝。
3.2操作员应熟悉余热锅炉的特性，正确判断和控制好水位，若干锅时应按紧急停工处理，待出口温度降至常温后，才能慢慢加入软化水。
严禁干锅时立即加水。
3.3排放液硫的储罐应有明显标志和安全设施。
防止无关人员进入时造成灼伤。
3.4加强可燃气体报警的管理和维护，定期进行校验，保证灵敏准确。
3.5维护期间清除的硫化铁应用水浸泡，运到指定地点掩埋。
3.6装置的介质易燃易爆，应防止静电和雷击。
整个装置的静电接地应每年冬季进行、防雷设施进行1次校验，发现问题及时处理，保证完好率达100%。
3.7装置存在火灾、爆炸和中毒死亡的危险性，因此，消防设施、劳保用品齐全、使用方便。
克劳斯硫回收操作规程
克劳斯硫回收操作规程(一)硫回收工段工艺流程叙述来自上游甲醇洗工段的酸性气温度为37.2℃，压力为0.22MPaG，经进料管分离罐(V1301)分出挟带液后，按一定比例分成两股，其中一股去H S 燃烧炉(F1301)。
该流股经过控制阀后压力降为0.06 2MPaG 进入H S 燃烧炉(F1301)，在H S 燃烧炉(F1301)中，酸性2 2气和一定比例的反应空气发生燃烧反应，反应生成SO的和燃烧反应2剩余的H S 进一步发生部份克劳斯反应，反应后的酸性气体温度可达2800℃以上。
高温酸性气随后进入H S 余热回收器(E1301)回收器2废热并副产蒸汽，同时将反应生成的单质硫部份冷凝。
H S 余热回收2器(E1301)一共有四程换热管(PASS1~4)回收本工序工艺气的废热，高温酸性气废热的回收是通过其中的第一、二换热管(PASS1、PASS2)进行的。
高温酸性气全部通过PASS1 后温度降为600℃，然后分成两股，其中一股流经PASS2 温度进一步降至185℃，然后和未经过PASS2 的流股混和。
通过调整两个流股的比例可使混合后的温度控制在约300℃。
混合后的酸性气流股和进料器分离罐(V1301)后未进入H S 燃烧炉(F1301)的旁路酸性气体混合后温度降至230℃、2压力0.04MPaG 进入克劳斯反应器(R1301)一段。
在该段床层酸性气中的H S 和SO 在催化剂LS-971 和LS－300 的作用下发生克劳斯2 2反应生成单质硫，H S 的转化率为80％~85％。
流出反应器的酸性气2体温度约为340℃，经过H S 余热回收器PASS3 回收器废热后，温度2降为175℃，同时绝大部份的单质硫被冷凝下来。
位达到克劳斯反应器二段所需的温度，流程中设置了第一再加热器 (E1302)，酸性气进入该加热器预热到约238℃后进入克劳斯反应器二段继续进行克劳斯反应以回收剩余的硫。
在二段反应床中，H S 的转化率约为75％，反2应后的酸性气温度约为255℃。
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硫回收工艺流程叙述及简要说明
一、酸性水汽提部分
（一）流程简述
自装置外来的混合酸性水，进入原料水脱气罐（V23401）进行脱气，脱出的轻油气送至火炬管网。
脱气后的酸性水先后进入原料水罐（23403）沉降脱油，再经原料水加压泵（P23401）加压后进入原料水除油器（V23408AB）进一步脱油，脱出的轻污油间断自流至污油罐（V23402），经污油泵（P23402）间断送至工厂污油罐区。
除油后的酸性水进入原料水缓冲罐（V23404），经原料水进料泵（P23403AB）加压，一部分原料水经冷进料冷却器（E23401）冷却后作为汽提塔的冷进料，其余原料水经原料水-净化水一级换热器（E23402），一级冷凝冷却器（E23403），原料水-净化水二级换热器（E23404A-F）后作为汽提塔（T23401）的热进料进入汽提塔。
塔底用汽提重沸器（E23405）间接加热汽提，以保证塔底温度160℃。
汽提塔底净化水与原料水换热后，送至装置外。
汽提塔顶酸性气送至硫磺回收部分。
侧线提出的粗氨气经过一级冷凝冷却器（E23403）冷却，一级分凝器（V23405）分离冷凝液，二级冷凝冷却器（E23407）冷却，二级分凝器（V23406）分离冷凝液，三级冷凝冷却器（E23408）冷却，三级分凝器（V23407）分离冷凝液后配制成氨水或送往硫磺回收装置尾气焚烧炉烧掉。
二、硫磺回收部分
（一）流程简述
自酸性水汽提来的汽提酸性水经酸性水分液罐（V23502）分液，自溶剂再生来的再生酸性气经酸性气分液罐（V23501）分液后，经酸性气预热器（E23503）加热到160℃。
两股酸性气混合进入硫磺回收酸性气燃烧炉（F23501）燃烧。
两股酸性气分液罐分出的酸性液经酸性液压送罐（V23503）由氮气间断送至酸性水汽提部分进行处理。
由燃烧炉鼓风机（C23501AB）来的空气经空气预热器（E23502）用蒸汽预热至160℃后，进入酸性气燃烧炉。
酸性气燃烧配风量按烃类完全燃烧和1/3硫化氢生成二氧化硫来控制80%的风量和按CLAUS尾气中H2S/SO2=2控制20%的风量。
燃烧产生的高温过程气进入余热锅炉（E23501）冷却至350℃并发生1.0 MPa蒸汽，液硫从余热锅炉底部经液液硫封罐（V23505A）进入硫池（V23506），过程气进入一级冷凝器（E23504A），在一级冷凝冷却器冷却至170℃并经除雾后，液硫从一级冷凝冷却器底部经液液硫封罐（V23505B）进入硫池（V23506）。
除雾后的过程气经一级掺合阀与F23501炉内高温气流掺混至240℃进入一级反应器（R23501），在CLAUS 催化剂作用下，硫化氢与二氧化硫发生反应，生成硫磺。
温度为287℃的反应过程气经二级冷凝冷却器（E23504B）冷却至160℃并经除雾后，液硫从二级冷凝冷却器底部经液液硫封罐（V23505C）进入硫池。
过程气经二级掺合阀与F23501炉内高温气流掺混至220℃后进入二级反应器（R23502），在CLAUS催化剂作用下，硫化气和二氧化硫继续发生反应，生成硫磺。
235.6℃的过程气经三级冷凝冷却器（E23505）冷却至130℃并经除雾后，液硫从三级冷凝冷却器底部经液液硫封罐（V23505D）进入硫池。
尾气再经捕集器（V23504）进一步捕集硫雾后，进入尾气处理系统。
在捕集器（V23504）出口尾气管线上设置尾气在线分析仪，分析尾气中H2S/SO2的值，反馈调节进酸性气燃烧炉20%的空气量，以保证过程气中H2S/SO2为2：1，使CLAUS反应转化率达到最高，同时提高硫回收率，减少硫损失。
在硫池中利用液硫脱气泵（P23503AB）进行液硫循环脱气，释放出的少量H2S用蒸汽喷射器（EJ23501AB）抽送到尾气焚烧炉（F23502）。
产品液硫用液硫泵（P23502AB）从硫池抽出,装车送出装置。
经捕集硫雾后的CLAUS尾气在气气换热器（E23508）中与尾气焚烧后的烟气进行换热升温，CLAUS尾气被加热至300℃与PSA制氢装置提纯后的氢气混合后进入加氢反应器（R23503）。
CLAUS尾气在加氢催化剂的作用下，SO2、COS、CS2及液硫、气态硫等均被转化H2S，加氢反应为放热反应，离开反应器温度为362.2℃的过程气直接进入急冷塔（T23501）。
尾气在急冷塔内利用循环急冷水来降温。
70℃的急冷水自急冷塔底流出，经急冷水泵（P23504）加压后，再经急冷水冷却器（E23506AB）冷却至40℃循环到急冷塔顶。
部分急冷水经急冷水过滤器（FI23501）过滤。
因尾气冷却后其中的水蒸汽被急冷水冷凝，产生的酸性水由急冷水泵送至酸性水汽提部分处理。
急冷水管线设置PH值在线分析仪，分析PH值的大小。
急冷后的尾气离开急冷塔顶进入尾气吸收塔（T23502），用浓度为25%的N-甲基二乙醇胺溶液吸收尾气中的硫化氢，同时吸收部分二氧化碳。
从塔顶出来的净化尾气进入尾气焚烧炉（F23502）焚烧，由燃料气流量控制炉膛温度；尾气中残留的硫化氢和其它硫化物完全转化为二氧化硫。
焚烧后的烟气用余热锅炉取热降温，温度降到430℃，进气气换热器（E23508）与CLAUS尾气换热至300℃后经烟囱（S23501）排空。
硫磺回收在事故状态时，酸性气送装置外酸性气火炬焚烧；当尾气处理部分处于事故状态时，CLAUS 尾气可通过跨线直接进入尾气焚烧炉焚烧后通过烟囱排空。
酸性气余热锅炉和尾气余热锅炉发生的1.0 MPa蒸汽除一部分用于酸性气预热和空气预热外，其余部分减压至0.3MPa蒸汽（150℃）管网。
一、二级冷凝冷却器产生0.3MPa蒸汽供装置内保温、伴热用。
三级冷凝冷却器产生的乏汽经三级蒸汽空冷器（E23509）冷却，冷凝水循环返回三级冷凝冷却器。
装置保温伴热的凝结水、汽提塔重沸器产生的凝结水及溶剂再生装置的凝结水进入凝结水回收罐（V23507），闪蒸乏汽后进入空冷循环冷却。
凝结水经凝结水泵（P23501AB）升压后作为锅炉给水送至余热锅炉、一二级冷凝冷却器，剩余部分送出装置。
催化干气经过脱硫后进入PSA氢提纯系统，干气中烃类被吸附剂吸附，吸附剩余氢气进入MI23501与CLAUS尾气混合后进入加氢反应器（R23503），脱附后干气作为燃料供F23502使用。
三、溶剂再生部分
（一）流程简述
来自催化产品精制的富胺与来自硫磺尾气吸收的富溶剂混合后，通过富胺过滤器过滤，经一级贫富液换热器（E26301）与贫液换热至95～98℃进入闪蒸罐（V23601）闪蒸出溶解烃，然后进入再生塔（T23601）。
再生塔底由重沸器（E23604）供热，用蒸汽间接加热。
塔顶气体经酸性气空气冷却器（E23606）、酸性气后冷器（E23603）冷凝冷却后，进入再生塔顶分液罐（V23605）分液。
酸性气返回到硫磺回收部分酸性气燃烧炉（F23501），冷凝液经回流泵（P23603AB）返塔作为回流。
塔底贫液经贫富液换热器（E26301）换热和贫液冷却器（E23602）冷却至40℃后进入溶液剂储存罐（V23602），用脱硫贫液泵（P23602AB）将贫液从溶剂储存罐中抽出送至催化精制部分，用硫磺尾气贫液泵（P23601AB）将贫液从溶剂储存罐中抽出送至尾气吸收塔。
为了减少溶剂损失，本装置采取了以下措施：
再生塔底重沸器（E23604）热源用0.3MPa（150℃）蒸汽，以防重沸器管束壁温过高，造成溶剂的热降解,塔底温度控制123℃。
由于醇胺溶剂与氧作用会生成有机物及其它不能再生的物质，溶剂配制和溶剂系统补水均采用凝结水，溶剂缓冲罐设有氮气保护系统，避免因溶剂氧化变质引起发泡和腐蚀。
富溶剂进装置设置富胺过滤器（FI23601），混合富液进行全量过滤，除去富胺液中因腐蚀等原因产生的杂质。
尾气贫液泵（P23601AB）出口设置溶剂贫液过滤器（FI23602）过滤10%～15%的贫溶剂，以除去溶液剂中的降解物质，避免溶剂发泡。