对刀仪的对刀步骤【详述】

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简述数控车床的对刀步骤

简述数控车床的对刀步骤

数控车床的对刀步骤1. 背景介绍数控车床是一种自动化机械设备,用于加工各种金属材料的零件。

在进行加工之前,需要对刀进行调整,以确保加工的精度和质量。

本文将介绍数控车床的对刀步骤。

2. 对刀工具准备在进行数控车床的对刀之前,需要准备一些必要的工具和设备: - 对刀仪:用于测量和调整刀具位置和高度。

- 手动螺丝刀:用于固定和调整刀具。

- 调整块:用于校准对刀仪。

3. 对刀流程以下是数控车床的对刀步骤:步骤一:安装并调整对刀仪1.将对刀仪安装在数控车床上,并确保其牢固稳定。

2.使用手动螺丝刀调整对刀仪的位置,使其与工件表面接触。

3.使用调整块校准对刀仪,确保其精度和准确性。

步骤二:选择合适的工具1.根据加工要求和工件材料选择合适的刀具。

2.安装刀具并使用手动螺丝刀进行固定。

步骤三:调整刀具位置和高度1.打开数控车床的控制系统,并进入对刀模式。

2.使用对刀仪在工件表面上进行测量,确定刀具的位置和高度。

3.根据测量结果进行调整,使刀具与工件表面接触但不产生过多压力。

步骤四:校准坐标系1.在数控车床的控制系统中,选择校准坐标系的选项。

2.根据机床的实际情况和加工要求,选择合适的校准方式。

3.按照系统提示进行操作,完成坐标系的校准。

步骤五:测试加工1.将加工程序加载到数控车床的控制系统中。

2.进行空运行测试,确保刀具和工件没有碰撞或其他异常情况。

3.调整加工参数和切削条件,以达到理想的加工效果。

步骤六:完成对刀1.确认对刀完成后,关闭对刀模式并保存相关设置。

2.将工件固定在数控车床上,并开始正式的加工过程。

4. 注意事项在进行数控车床的对刀过程中,需要注意以下事项:•安全第一:在操作过程中要注意保护自己和他人的安全,避免发生意外事故。

•仔细测量:对刀仪的测量结果将直接影响加工的精度和质量,因此要仔细进行测量。

•切勿强力碰撞:刀具和工件之间不应产生过大的压力,以免损坏刀具或工件。

•校准坐标系:正确校准坐标系可以确保加工程序的准确性和一致性。

简述对刀操作步骤

简述对刀操作步骤

简述对刀操作步骤简述对刀操作步骤对刀是工业生产中非常重要的一项操作,它是保证加工精度和生产效率的关键。

下面将详细介绍对刀操作步骤。

一、准备工作1.检查设备:首先需要检查设备是否正常运转,如主轴、夹头、定位装置等是否有异常情况。

2.清洁设备:清洁主轴、夹头、定位装置以及刀具等部件,确保没有油污或异物附着。

3.选择合适的刀具:根据加工件的要求选择合适的刀具,并检查其尺寸和磨损情况。

4.安装夹具:根据加工件的形状和尺寸选择合适的夹具,并正确安装在设备上。

二、调整主轴1.卸下旧刀具:用专门的扳手卸下旧刀具,并将其放到指定位置。

2.清洁主轴锥孔:用干净的布擦拭主轴锥孔,确保没有油污或异物附着。

3.安装新刀具:将新刀具插入主轴锥孔中,并用扳手紧固螺母,注意不要过紧或过松。

4.调整刀具位置:将新刀具调整到正确的位置,保证其与工件接触面垂直或倾斜角度正确。

5.检查刀具偏心:用专门的测量工具检查刀具是否偏心,如有偏心情况需要进行调整。

三、校正夹具1.固定加工件:将加工件放置在夹具上,并用螺丝或卡子固定住。

2.校正夹具:用专门的测量工具检查夹具是否水平或垂直,如有不平情况需要进行调整。

3.调整夹紧力:根据加工件的材质和尺寸选择合适的夹紧力,并用扳手调整夹头螺丝松紧度。

四、试运行和修正误差1.试运行设备:在对刀完成后,需要进行试运行设备,并观察其运转情况和加工效果。

2.检查误差:用专门的测量工具检查加工件的尺寸和形状是否符合要求,如有误差需要进行修正。

3.修正误差:根据误差情况选择合适的方法进行修正,如重新对刀、更换刀具或调整夹头等操作。

总结对刀是加工过程中非常重要的一项操作,它直接关系到加工件的精度和生产效率。

通过以上步骤的详细介绍,相信大家已经对对刀操作有了更深入的了解,希望能够在实际生产中有所帮助。

对刀仪的使用方法

对刀仪的使用方法

对刀仪的使用方法对刀仪是一种用于刀具刃口检测和磨削的仪器,广泛应用于机械加工、金属加工等领域。

正确的使用对刀仪可以确保刀具刃口的精准度和稳定性,提高加工效率和产品质量。

下面将介绍对刀仪的使用方法。

首先,准备工作。

在使用对刀仪之前,需要对仪器进行检查和准备。

首先要检查对刀仪的电源和连接线是否正常,确保仪器的正常工作。

然后需要准备好待测刀具和工件,确保刀具和工件的表面清洁,无损伤和污渍。

接下来,进行对刀仪的校准。

对刀仪在使用之前需要进行校准,以确保测量结果的准确性。

首先要将对刀仪放置在平稳的工作台上,并调整仪器的位置,使其与待测刀具和工件保持垂直。

然后按照对刀仪的说明书进行操作,进行校准和调整,确保仪器的测量精度和稳定性。

接着,进行对刀仪的测量。

在进行测量之前,需要根据待测刀具的尺寸和形状,选择合适的测量模式和参数。

然后将待测刀具安装在对刀仪上,并调整仪器的位置和角度,使其与刀具的刃口保持垂直。

然后按照对刀仪的操作步骤进行测量,获取刀具刃口的尺寸和形状数据。

最后,进行对刀仪的分析和处理。

在测量完成之后,需要对测量结果进行分析和处理。

首先要对测量数据进行合理的整理和记录,以备后续的参考和分析。

然后根据测量结果,进行刀具的磨削和修整,以确保刀具的刃口符合要求。

总之,正确的使用对刀仪可以确保刀具刃口的精准度和稳定性,提高加工效率和产品质量。

在使用对刀仪时,需要进行准备工作、校准、测量和分析处理,以确保仪器的正常工作和测量结果的准确性。

希望本文介绍的对刀仪使用方法能够对您有所帮助。

机床对刀仪怎么对刀【干货技巧】数控机床对刀仪步骤

机床对刀仪怎么对刀【干货技巧】数控机床对刀仪步骤

机床对刀仪怎么对刀_数控机床对刀仪步骤
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数控车削加工中,应首先确定零件的加工原点,以建立准确的加工坐标系,同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。

这些都需要通过对刀来解决。

(1) 一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。

下面以Z向对刀为例说明对刀方法,见图1。

图1 相对位置检测对刀
刀具安装后,先移动刀具手动切削工件右端面,再沿X向退刀,将右端面与加工原点距离N输入数控系统,即完成这把刀具Z向对刀过程。

手动对刀是基本对刀方法,但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式,占用较多的在机床上时间。

此方法较为落后。

(2)机外对刀仪对刀
机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。

利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好,以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用,如图2所示。

(3)自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的,刀尖以设定的速度向接触式传感器接近,当刀尖与传感器接触并发出信号,数控系统立即记下该瞬间的坐标值,并自动修正刀具补偿值。

自动对刀过程如图3所示.
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cnc对刀操作流程

cnc对刀操作流程

cnc对刀操作流程
CNC对刀操作流程是数控机床加工中非常重要的一环,对刀准
确与否直接影响到加工质量和效率。

下面将详细介绍CNC对刀操作
流程。

首先,进行CNC对刀操作前,需要准备好对刀仪、对刀块、螺
丝刀等工具。

接着,打开数控机床的电源,将对刀仪插入主轴中,
并将对刀块夹持在主轴上。

然后,通过数控系统进入对刀模式,选
择对刀程序。

接下来,进行粗对刀。

首先,将对刀仪放置在对刀块上,然后
通过数控系统控制主轴旋转,使对刀仪与主轴同心。

调整对刀仪的
位置,使其与主轴中心对齐。

然后,锁紧对刀块,并将对刀仪取下。

然后,进行精对刀。

将刀具安装在主轴上,并通过数控系统控
制主轴旋转,使刀具与工件表面接触。

调整刀具位置,使其与工件
表面平行。

通过数控系统调整刀具的偏移量,使其与工件表面距离
达到所需的数值。

最后,锁紧刀具,并将对刀块取下。

最后,进行刀具长度补偿。

通过数控系统设置刀具长度补偿值,使数控系统能够自动调整刀具的加工位置。

然后,进行加工前的试切,检查刀具位置是否准确,调整刀具位置和补偿值,直至满足加
工要求。

总的来说,CNC对刀操作流程包括准备工具、打开电源、进入对刀模式、粗对刀、精对刀和刀具长度补偿等步骤。

只有严格按照操作流程进行对刀操作,才能确保刀具位置准确,保证加工质量和效率。

希望以上介绍对您有所帮助。

车床对刀的操作流程

车床对刀的操作流程

车床对刀的操作流程
车床对刀是一项非常重要的车床操作工作,可以有效提高车削精度和效率,下面介绍一下操作流程:
1. 取下车床主轴套筒内的刀具,确定要进行对刀的切削刀具。

2. 用刀具边缘轻轻触到对刀仪中的感应棒,将对刀仪固定在车床滑板上。

3. 将感应棒置于对刀仪的中央,然后旋转主轴手轮,让刀具的端面轻轻触碰感应棒。

4. 用手拧动对调螺丝,将凸缘中心线与车床主轴中心线重合,并夹紧螺母锁定。

5. 用与车床主轴相垂直的方向垂直于对刀仪感应棒的方向,再次触碰刀具端面,确认是否对好。

6. 启动车床主轴,运行切削刀具,通过视觉判断切削刀具与工件表面的间隙是否相等,随时调整,直到达到需要的精度。

7. 对刀完成后,记得清理现场,注意安全!
注意事项:在对刀时,必须保证车床运行的精度和传动部件的完整性,同时注意切削刀具的安全使用,正确选择合适的刀具型号和切削条件。

对刀仪使用流程

对刀仪使用流程

刀仪使用流程1. 概述刀仪是一种用于测量和校准刀具的工具,它能够检查刀具的尺寸、角度、形状等参数,并提供准确的测量结果。

本文将详细介绍刀仪的使用流程,包括准备工作、操作步骤和注意事项。

2. 准备工作在正式使用刀仪之前,需要进行以下准备工作:2.1 环境检查确保使用刀仪的环境符合要求,包括光线充足、无干扰物等。

2.2 刀具清洁将待测量的刀具进行清洁,去除表面污垢和油渍。

可以使用专业清洁剂或者酒精擦拭。

2.3 刀仪校准根据刀仪的规格要求,进行校准操作。

通常可以通过调整刻度盘或者调节螺丝来完成校准。

2.4 安全防护佩戴适当的安全防护设备,如手套、护目镜等。

3. 操作步骤3.1 尺寸测量首先进行尺寸测量,可以通过以下步骤进行:3.1.1 放置刀具将待测量的刀具放置在刀仪的工作台上,确保刀具与工作台接触牢固。

3.1.2 调整测量头根据刀具的形状和尺寸,调整刀仪的测量头,使其与刀具接触并且不产生位移。

按下启动按钮,开始进行尺寸测量。

刀仪会自动移动测量头,并记录下各个位置的尺寸数据。

3.1.4 结果分析等待测量完成后,查看测量结果。

可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。

3.2 角度测量接下来进行角度测量,可以按照以下步骤进行:3.2.1 安装角度夹具根据待测角度的类型和大小,选择合适的角度夹具,并将其安装在刀仪上。

3.2.2 放置刀具将待测角度的刀具放置在角度夹具上,并固定好位置。

3.2.3 调整测量头根据角度夹具的位置和刀具的形状,调整刀仪的测量头,使其与刀具接触并且不产生位移。

3.2.4 开始测量按下启动按钮,开始进行角度测量。

刀仪会自动移动测量头,并记录下各个位置的角度数据。

3.2.5 结果分析等待测量完成后,查看测量结果。

可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。

3.3 形状测量最后进行形状测量,可以按照以下步骤进行:3.3.1 安装形状夹具根据待测形状的类型和大小,选择合适的形状夹具,并将其安装在刀仪上。

关于对刀仪的使用

关于对刀仪的使用

关于对刀仪的使用对刀仪是刃具加工中常用的设备,用于刃具的磨刃和校准工作。

它的使用可以使刃具保持良好的切削性能,提高加工效率和加工质量。

下面将从对刀仪的基本原理、使用方法和注意事项等方面进行详细介绍。

一、对刀仪的基本原理1.1光电原理:对刀仪一般采用光电对尺原理进行测量。

即通过光电的发射和接收来计算刀具相对位置的变化。

1.2机械原理:对刀仪通过机械结构来实现刃具定位、刃具上下调节和刀具磨削等功能。

二、对刀仪的使用方法2.1准备工作在使用对刀仪之前,需要先做好以下准备工作:(1)准备好需要对刀的刃具;(2)检查对刀仪的电源和电路是否正常;(3)调整对刀仪的工作台高度,使其适合操作的工作位置;(4)按照刃具的形状和尺寸,选择合适的夹具进行固定。

2.2对刀操作步骤(1)刃具装夹:将需要对刀的刃具装夹到对刀仪的夹具上,固定好;(2)调整位置:用手动或自动方式,将刃具移到刀具对刀仪的工作区域,使其靠近对刀仪的感应区域;(3)校准刃具:触发对刀仪开始工作,刃具会自动校准至最佳位置,并进行刀具磨削;(4)检查刃具:磨刃完成后,需要检查刃具刀口的状态是否符合要求,刀刃是否锋利;(5)收尾工作:将刃具从夹具上取下,进行清理和保养。

三、对刀仪的注意事项3.1安全操作:对刀仪是一种高速旋转的设备,所以在使用时要格外注意安全,不要将手指等物体靠近其中的运动部件。

3.2选对夹具:夹具不仅要保持稳定,而且还要适合刃具的形状和尺寸,以免在固定过程中对刃具造成损伤。

3.3定期校准:对刀仪的精度会随着使用时间的增长而下降,所以需要定期进行校准,以保证刃具加工的精度和质量。

3.4注意磨损:刃具在使用过程中会不可避免地产生磨损,尤其是刃具的切削部分。

所以,在使用对刀仪之前要对刃具进行必要的修整和磨削工作,以延长其使用寿命。

3.5增加润滑:在对刀仪的工作过程中,刃具和夹具之间的摩擦会产生热量,如果没有做好润滑工作,可能会导致刃具和夹具的损坏。

对刀详解

对刀详解

1、没有对刀仪的对刀:打到手轮模式,在工作台上找一个基准点(比如用一把10mm 的刀具),把Z 轴移到基准点,把机械坐标写入G54的Z 轴里面(按机械坐标设定)。

然后不要移动Z 轴,把相对坐标清零,然后把Z 轴移动到工件表面铣平,把这时的Z 轴相对坐标写入外部坐标偏移的Z 轴里面。

换第二把刀加工时只需要对一下基准点,把机械坐标写入G54的Z 轴坐标就行了。

2有对刀仪的对刀:自动对刀仪对刀仪原理图:+24V简单的自动对刀仪一般有两条线,一条是24伏,另一条为信号线,且对刀仪分 常开跟常闭两种,举常开来说,基本原理就跟上图类似,在刀尖压下对刀仪时,就会导通,使光耦动作,那么就有有信号进入系统。

对刀仪接法:举例两线常开的对刀仪,接到我们TB16IN上那么:对刀仪的信号线可以任选一个I 点,将对刀仪的信号线接到对应I 点的地方,另一端接到24伏公共端即可。

TB16IN相关PLC:如果PLC这样写,那么对刀仪的信号线我们就要接到I0上,24伏接到其下即可。

下面再介绍一下,自动对刀参数如何设定:1.单刀单工件Z轴对刀功能是透过机台上的对刀器量出刀尖到对刀器之间的距离, 该距离可以自动被写入到指定的工件坐标系里, 作为加工时的刀长偏移依据,操作说明:开机后,F1机台设定=> F5设定工件坐标系统=> F6自动对刀将其改为1即会出现如下界面:对刀参数设定:工件坐标系F选择1,也就是把刀长写入G54里面量测速度:一般不要太快100-300即可是否使用参考点:选择1使用对刀仪X坐标以及Y坐标设定:打到手轮模式,手摇手轮,摇到对刀仪上方,确认刀尖在对刀仪的正上方后,按下XY机械坐标教导对刀起始点Z:更换为所使用的刀具中最长的刀,手摇手轮,在刀尖离对刀仪有一定距离的时候停下,确保刀尖不会碰到刀对仪,将光标移动此处,按下Z轴机械坐标教导Z轴最低点机械坐标:更换为所使用的刀具中最短的刀,手摇手轮,让刀尖偏开对刀仪一小段距离(不要在对刀仪上方)将刀尖摇到比对刀仪正常位置低2MM左右,不要太大,此时停下,将光标移动至此,按下Z轴机械坐标教导。

数控机床对刀仪的使用说明

数控机床对刀仪的使用说明

数控机床对刀仪的使用说明为了有效提高数控机床的使用效率和精度,对刀仪作为重要的辅助工具被广泛应用。

数控机床对刀仪能够实现精确定位和调整刀具位置,本文将对其使用进行详细说明。

一、对刀仪的定义和分类数控机床对刀仪是一种可测量刀具长度、直径以及中心线位置的装置。

根据其结构和功能,对刀仪可分为机械对刀仪和光电对刀仪两种类型。

1. 机械对刀仪机械对刀仪采用机械测量原理,通过测量机械感应器的位移或/和力值来确定刀具位置。

常见的机械对刀仪有机械触针式对刀仪、机械共振对刀仪等。

2. 光电对刀仪光电对刀仪利用光电测量原理,通过光电传感器探测刀具的位置信息,并将其转化为电信号进行处理。

光电对刀仪具有无接触、高精度等优点,广泛应用于数控机床中。

二、对刀仪的操作流程使用数控机床对刀仪需要按照以下步骤进行操作:1. 准备工作首先,确保对刀仪与数控机床正确连接,并确认连接稳固可靠。

其次,检查刀具是否安装正确,刀具应牢固固定在刀柄上,无松动现象。

2. 设置测量模式根据实际需要,选择对刀仪的测量模式。

常见的测量模式有刀长度测量、刀具半径测量和刀具边角测量等,根据不同的模式选择相应功能。

3. 启动机床和对刀仪打开数控机床和对刀仪的电源开关,并等待系统启动完成。

确保数控机床和对刀仪的通信正常。

4. 定位刀具和刀柄使用机械手或手动操作,将刀具和刀柄准确安装到数控机床的刀库中。

确保刀具和刀柄的编号与程序中一致。

5. 进行对刀操作按照数控机床的操作界面提示,选择对刀功能,并按要求操作。

对刀过程中,对刀仪将会自动测量刀具的位置信息,并将测量结果传输给数控机床进行相应调整。

6. 验证刀具位置对刀完成后,使用测量工具(如游标卡尺或三坐标测量机)验证刀具位置的准确性。

如果发现误差较大,应重新进行对刀操作。

三、对刀仪的注意事项在使用数控机床对刀仪时,需要注意以下事项,以确保操作的准确性和安全性:1. 定期校准对刀仪作为精密测量设备,需要定期进行校准,以保证测量的准确性。

加工中心对刀仪步骤教程【必看】

加工中心对刀仪步骤教程【必看】

在工件的加工过程中,工件装卸、刀具调整等辅助时间,占加工周期中相当大的比例,其中刀具的调整既费时费力,又不易准确,最后还需要试切。

统计资料表明,一个工件的加工,纯机动时间大约只占总时间的55%,装夹和对刀等辅助时间占45%。

因此,对刀仪便显示出极大的优越性,接触式对刀仪在现在加工中心对刀应用中已经普遍化,今天小编为大家讲解一下对刀仪的校正步骤,希望对大家有所帮助!接触式对刀仪校正步骤1.把对刀仪底座固定在工作台面上(工作台要清理干净,固定上后要把底座表面用千分表打平)2.把对刀仪固定到底座上(同样要用千分表把接触面打平)3.把线路走好,及用扎带扎好,不要有影响。

4.对刀仪接线(接线一定要接对,棕色24V;白色0V;灰色为信号线X4.7)5.安装一把平刀校正用,并测量出刀的长度(刀用端面比较平整的定位销或平时用的铣刀刀柄)6.把安装好的标准刀,装到主轴上。

手动移动主轴到对刀仪上方,并慢慢调整X,Y轴使刀把大概在对刀仪中间,然后慢慢的下调Z轴,使其触发对刀仪信号。

(快要触发信号时,使用最小倍率向下走,来回触发几次,最后定在触发位置,即刚刚触发为红色的位置,触发状态是对刀仪灯由绿色变为红色。

)7.记录下当前的机械坐标值。

(即机械坐标X,Y在对刀仪中间,Z轴坐标在刚刚触发信号时的机械坐标。

)8.把刚刚记录的X,Y,Z坐标输入到程序O9917中的#111=XXX.XXX(X轴机械坐标);#112=XXX.XXX(Y轴机械坐标);#113=XXX.XXX-标准刀的长度(Z轴机械坐标)中。

(修改程序中的数,可能要修改机床的参数;如果要就修改机床参数,1.改参数写保护为1,会出现机床报警,同时按下:复位及CAN键,报警消除。

2.将机床参数3202中的NE9对应的数改为0.)9.对刀仪程序改好后,移动机床各轴到其它任意位置。

就可以执行校正了。

10.把进给倍率打到零,手动编程G31X10F10执行。

对刀仪系统上有一个X轴剩余量,应该显示为10,然后再用手去按下对刀仪使它触发,再看看剩余量是不是变为0了。

对刀仪使用方法范文

对刀仪使用方法范文

对刀仪使用方法范文刀仪是一种常见的测量工具,它主要用于测量高度、深度、长度等物体的尺寸。

刀仪由一根标尺和一根滑动游标构成。

标尺通常由金属制成,上面刻有刻度,游标可以沿着标尺滑动,用于确定物体的尺寸。

使用刀仪进行测量时,需要按照以下步骤进行:1.确定测量对象:首先,确定要测量的物体。

确保物体放置在平坦的表面上,并尽量减少其移动。

2.刀仪端部对齐:将刀仪的端部对准待测物体的起始位置,确保标尺与物体平行。

如果物体底部不平坦,可以使用卡钳或夹子将其固定在平坦的表面上。

3.读取刻度:用手指固定滑动游标,将其滑动到物体的另一端。

通过视觉对准标尺上的刻度来确定滑动游标的位置。

请注意,滑动游标的前端应该与物体的端部对齐。

4.读取尺寸:在标尺上读取滑动游标的位置。

这将给出物体的尺寸。

刀仪通常具有毫米和英寸两种刻度,根据需要选择适当的刻度单位。

5.精确测量:为了获得更精确的测量结果,可以多次重复步骤2到步骤4,然后取多次测量结果的平均值。

刀仪也可以用于测量物体的深度。

以下是使用刀仪测量深度的步骤:1.定位刀仪:将刀仪的端部对准待测物体的底部,确保标尺与物体垂直。

2.读取刻度:用手指固定滑动游标,将其滑动到物体的左侧或右侧。

通过视觉对准标尺上的刻度来确定滑动游标的位置。

请注意,滑动游标的前端应该与物体的侧部对齐。

3.读取尺寸:在标尺上读取滑动游标的位置。

这将给出物体的深度。

刀仪通常具有毫米和英寸两种刻度,根据需要选择适当的刻度单位。

使用刀仪进行测量时需要注意以下几点:1.刻度读取:切记在读取刻度时保持视觉垂直,避免视角上的误差。

确保准确读取刀仪上的刻度。

2.滑动游标固定:在读取刻度之前,始终要固定滑动游标。

这样可以确保测量结果的准确性。

如果滑动游标松动或不牢固,测量结果可能会偏离实际数值。

3.刀仪保养:定期清洁刀仪,以确保其正常运行。

在使用后,将其存放在干燥的环境中,防止锈蚀。

4.校准刀仪:根据需要,定期校准刀仪,以保证其测量准确性。

简述加工中心xy方向对刀的步骤

简述加工中心xy方向对刀的步骤

简述加工中心xy方向对刀的步骤加工中心某y方向对刀的步骤如下:加工中心是一种多功能的数控机床,可以进行多种不同工序的加工。

为了确保加工精度和效率,进行加工前需要进行工件的对刀。

下面将简述加工中心在XY方向进行对刀的步骤。

1.准备工具和设备:对刀过程需要用到刀具、刀杆、对刀仪和相应的操作设备。

先检查这些工具和设备是否完整、正常,并进行必要的维护和保养。

2.安装刀具:根据加工工序的要求和刀具尺寸的大小,选择合适的刀具,并将其正确地安装在刀杆上。

3.将工件安装在工作台上:根据工件的形状和尺寸,选择适当的定位方式和固定方法,将工件安装在加工中心的工作台上。

4.坐标原点的设定:通过加工中心的操作系统,进入操作界面,选择合适的坐标系,并设定坐标原点。

一般情况下,选择工件上的某个明显的特征点,如孔洞中心、边缘等作为参考。

5.调整刀具:使用调整刀具来调整刀具的位置和径向。

将对刀仪安装在刀杆上,然后通过旋转工作台或运动轴,使刀具与对刀仪接触,调整刀具的位置,直到其与对刀仪完全重合。

6.设定刀具偏置:通过设定刀具偏置值来修正刀具的位置误差和对刀仪的差异性。

根据刀具的实际位置和对刀仪的测量值,将偏置值输入到加工中心的控制系统中。

7.进行刀具半径补偿:为了提高加工精度,需要进行刀具的半径补偿。

通过刀具半径补偿值的设定,可以使加工中心自动调整刀具的切削中心,从而确保加工精度和定位精度。

8.刀具试切:在对刀完毕后,进行试切以验证对刀结果的准确性。

选择一段合适的切削路径和切削深度,开启加工中心,观察切削效果和加工结果,检查加工的精度和质量。

9.修正和优化:根据试切结果,对刀具的位置、刀具偏置和刀具半径补偿值进行修正和优化。

通过不断地调整和检查,直到达到满意的加工精度和加工效果。

总之,加工中心XY方向对刀的步骤包括准备工具和设备、安装刀具、将工件安装在工作台上、设定坐标原点、调整刀具、设定刀具偏置、进行刀具半径补偿、刀具试切、修正和优化等。

对刀仪的使用方法

对刀仪的使用方法

对刀仪的使用方法对刀仪是一种常见的工具,在木工、金属加工等行业中都有着广泛的应用。

它可以帮助我们快速、准确地进行刀具的调整和磨削,提高工作效率和产品质量。

下面,我们将详细介绍对刀仪的使用方法,希望能够帮助大家更好地掌握这一工具。

首先,准备工作。

在使用对刀仪之前,我们需要确保刀具和对刀仪表面都是干净的,没有杂质或者划痕。

同时,要检查对刀仪的固定装置是否牢固,确保在使用过程中不会出现松动的情况。

另外,还需要准备好相应的调整工具,以便在使用过程中进行必要的调整和修正。

接下来,进行初始调整。

将对刀仪放置在工作台上,确保其表面平整稳固。

然后,将刀具安装在对刀仪上,并使用固定装置将其固定好。

在安装完成后,我们需要调整对刀仪的位置,使刀具与对刀仪表面保持适当的接触。

这一步骤非常关键,它直接影响到后续的刀具调整和磨削效果。

然后,进行精细调整。

通过对刀仪上的调节装置,我们可以微调刀具的位置和角度,以达到最佳的切削效果。

在进行调整时,需要根据具体的工件材料和加工要求来确定刀具的切削角度和刃口尺寸。

这一过程需要耐心和细致,确保每一步都能够精准地完成。

最后,进行磨削和测试。

在完成刀具的调整后,我们可以使用对刀仪上的磨削装置对刀具进行必要的修整和磨削。

在磨削完成后,我们需要进行刀具的测试,检查其切削效果和加工质量。

如果发现有不理想的地方,可以及时进行调整和修正,直到达到预期的效果为止。

总结一下,对刀仪的使用方法包括准备工作、初始调整、精细调整、磨削和测试等几个关键步骤。

通过正确地掌握这些步骤,我们可以更好地利用对刀仪,提高工作效率和产品质量。

希望以上内容能够对大家有所帮助,谢谢阅读!。

简述对刀操作方法步骤

简述对刀操作方法步骤

简述对刀操作方法步骤
对刀是指将刀具恢复到最佳状态的过程。

下面是一般的对刀操作方法步骤:
1. 准备工具:准备刀具、刀磨石、磨刀工具等。

确保刀磨石和其他工具都干净,无杂质。

2. 清洁刀具:使用温水和洗洁剂将刀具彻底清洗干净。

确保刀背和刀刃都干净无油渍。

3. 安全操作:戴上手套和安全眼镜,确保操作安全。

4. 磨刀前准备:将刀磨石浸泡在冷水中约10分钟,使其吸满水分。

确保磨刀石湿润。

5. 支撑磨刀石:使用磨刀石台或其他固定夹具,将磨刀石稳定支撑起来。

6. 定位刀具:将刀具置于磨刀石上,确保刀刃和磨刀石垂直接触。

刀背应与刀磨石平行。

7. 磨刀动作:以适度的力度,持稳刀具并以轻柔的方式在磨刀石上推拉。

注意保持一致的角度和力度,保持刀刃与磨刀石接触。

8. 磨刀顺序:一般从刀背开始,向刀尖方向磨,先一面再磨另一面。

保持每个边的磨刀次数均匀。

9. 水交换:在磨刀过程中,为了保持磨刀石的湿润,需定期更换磨刀石下面的冷水。

10. 检验结果:磨刀后,用手轻轻抚摸刀刃,检查刀刃是否光滑锋利。

可以借助一张纸看刀刃能否顺畅割断纸张。

11. 后续处理:完成磨刀后,用清洁的布擦拭刀刃和刀背,确保刀具干燥无油渍。

最后将用过的刀磨石和工具清洗干净并妥善保管。

刀具间对刀操作流程

刀具间对刀操作流程

刀具间对刀操作流程一、作业前确认事项1.检查交接记录,确认对班产线异常情况。

2.知晓当班产线所需刀具型号是否发生变动。

(即是否换型)3.确认产线刀具备刀是否充足,用过刀具及时回收。

二、作业步骤4.刀具回收到工作台,用气枪清理表面铁屑和残留切削液。

5.首先松开需更换刀具上的调节螺丝。

6.松开锁紧螺丝,将刀片取下,用扳手将楔块顶回原位,保证可调范围!7.更换或调换刀尖,确保可用刀尖换于刀具上,然后锁紧。

(注:锁紧力度不可过大).8.检查对刀仪是否正常运行,镜头成像是否清晰。

9.认清需更换刀具所要使用的转换套,将转换套取出用擦拭纸将与对刀仪接洽的接触面擦拭干净,确保无油渍,无污渍,以保证转换套与对刀仪完美接合。

10.转换套放于对刀仪测量台时需轻拿轻放,小心翼翼的将其接口与对刀仪上的限位块重合。

11.校准对刀仪!选择对应的转换套校准程序名,进入校准界面,根据箭头的方向指示将操纵杆移动至屏幕显示区为校准区为止(即光标显示为绿色+为止,为最佳校准区)12.转动基座,使转换套上的基准坐标区X/Y(即银色小球)进入屏幕显示区.13.基准区域找好后,点击确定进去聚焦界面,此时需不同方向轻微转动基座,并观察屏幕上聚焦条颜色和聚焦值的变化,达到聚焦条由红→绿→消失,聚焦值为0.000时停止转动,点击确定,完成校准!14.将刀柄底部基准面与转换套基准面用擦拭纸擦拭干净!15.将刀具放于转换套上,让刀柄上的定位点与转换套上的定位点对齐,即为将刀具放入转换套的正确方法!然后用扳手将转换套上的锁紧螺母锁紧,保证刀柄基准面与转换套基准面贴合。

(注:刀具在转换套上的锁紧与松开以扳手90度方向的旋转为最佳)16.按住操纵杆上的开始按钮,操纵操纵杆,视线观察对刀仪显示器将测量区拉至需测量尺寸的刀片区域!松开手指,完成测量区的定位!17.直径尺寸(X)的调节:转动基座,观察测量值,确定其此时在X方向上的最大直径值,找好后,按下对刀仪上的限位锁紧按钮使其轴向固定,然后用调节扳手调节刀具上刀片对应的调节螺丝使其达到需求尺寸,完成直径调节。

刀具间对刀操作流程

刀具间对刀操作流程

一、作业前确认事项1.检查交接记录,确认对班产线异常情况。

2.知晓当班产线所需刀具型号是否发生变动。

(即是否换型)3.确认产线刀具备刀是否充足,用过刀具及时回收。

二、作业步骤4.刀具回收到工作台,用气枪清理表面铁屑和残留切削液。

5.首先松开需更换刀具上的调节螺丝。

6.松开锁紧螺丝,将刀片取下,用扳手将楔块顶回原位,保证可调范围!7.更换或调换刀尖,确保可用刀尖换于刀具上,然后锁紧。

(注:锁紧力度不可过大).8.检查对刀仪是否正常运行,镜头成像是否清晰。

9.认清需更换刀具所要使用的转换套,将转换套取出用擦拭纸将与对刀仪接洽的接触面擦拭干净,确保无油渍,无污渍,以保证转换套与对刀仪完美接合。

10.转换套放于对刀仪测量台时需轻拿轻放,小心翼翼的将其接口与对刀仪上的限位块重合。

11.校准对刀仪!选择对应的转换套校准程序名,进入校准界面,根据箭头的方向指示将操纵杆移动至屏幕显示区为校准区为止(即光标显示为绿色+为止,为最佳校准区)12.转动基座,使转换套上的基准坐标区X/Y(即银色小球)进入屏幕显示区.13.基准区域找好后,点击确定进去聚焦界面,此时需不同方向轻微转动基座,并观察屏幕上聚焦条颜色和聚焦值的变化,达到聚焦条由红→绿→消失,聚焦值为0.000时停止转动,点击确定,完成校准!14.将刀柄底部基准面与转换套基准面用擦拭纸擦拭干净!15.将刀具放于转换套上,让刀柄上的定位点与转换套上的定位点对齐,即为将刀具放入转换套的正确方法!然后用扳手将转换套上的锁紧螺母锁紧,保证刀柄基准面与转换套基准面贴合。

(注:刀具在转换套上的锁紧与松开以扳手90度方向的旋转为最佳)16.按住操纵杆上的开始按钮,操纵操纵杆,视线观察对刀仪显示器将测量区拉至需测量尺寸的刀片区域!松开手指,完成测量区的定位!17.直径尺寸(X)的调节:转动基座,观察测量值,确定其此时在X方向上的最大直径值,找好后,按下对刀仪上的限位锁紧按钮使其轴向固定,然后用调节扳手调节刀具上刀片对应的调节螺丝使其达到需求尺寸,完成直径调节。

起亚数控车床对刀仪及双主轴功能使用方法

起亚数控车床对刀仪及双主轴功能使用方法

如对以下步骤不熟悉,请谨慎。

推荐在单段、快进倍率在5%状态下试用,确保不会撞机!一、对刀仪的使用:起亚的SKT15/21系列车床具有内置对刀仪,即便是新手,也可在1分钟内方便快捷地完成12把刀具的对刀。

对刀步骤如下:1.停止主轴转动,取下零件,正确安装所有需要的刀具;2.按下JOG或者X(HANDLE)或者Z(HANDLE)切换成手动模式或手轮模式;3.打开防护门,放下对刀仪。

此时显示屏会自动切换到刀具补偿画面,光标停留在当前刀号上;4.用手动或手轮功能移动刀塔,使刀尖分别压下对刀仪的X向及Z向触点。

触点被压下后会听到‘嘀’的一声响声,此时相应方向的刀具补偿数值已经被自动计算并输入到相应的刀补号中;说明:对刀仪有4个触点,不同形状的车刀能碰到不同的触点,普通右手外圆车刀能碰到Z+和X+触点,普通右手内孔车刀能碰到Z+和X-触点。

对刀时无需刻意选择触点,按照刀具形状压下任何一个触点均可完成对刀。

5.将刀塔移开,收回对刀仪;6.刀塔X向回零,换下一把刀;7.放下对刀仪,重复第4~6步,完成所有刀具的对刀。

Z向工件坐标原点设置步骤按照以上方法对刀后并不能立刻进行加工,还需要确定工件的Z向零点。

步骤如下(以下步骤不是对刀仪使用所必须的步骤,即便不使用对刀仪,也需要掌握下列步骤以更好地进行加工):1.随意选一把刀(最好选择要加工Z向零点平面的刀具),加上刀具补偿;2.用试切、垫纸或测量的方法使刀尖移动到Z向零平面;3.切换到位置(POS)画面的绝对坐标,记下Z值;4.按OFF/SET按钮切换到偏置/设置画面,按屏底软键的翻页键找到‘工件移’(英文或繁体中文显示为‘W.SHIFT’)画面并进入;5.将第3步记下的Z值写入Z,然后切换到位置画面,如果上述步骤操作正确,此时绝对坐标的Z值应该为零。

6.完成说明:以上第4及第5步可以用FANUC的G10语句实现,格式如下:语法:G10 P0 Xn Zn含义:修改工件坐标系偏移值参数说明:G10 G代码,可写入参数编程P0 代表修改工件坐标系偏移X & Z 坐标字n 数值,与X及Z连用(即第3步记下的Z值)例如:假设在上述第3步记录的Z值为185.7,则在程序开始加入下面程序段:G10 P0 X0 Z185.7;其中X0最好不要省略,以免别人修改X的工件坐标偏移后发生意外。

自动对刀仪的设置与操作

自动对刀仪的设置与操作

自动对刀仪的设置与操作内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展.自动对刀的操作和设定一:准备工作1:自动对刀的目的是让刀具自动跑到对刀点,然后把Z轴的机械坐标设到自己想要的工件坐标系统中,比如G54,G55,G59.7,G59.8, 从而省去人工对刀的麻烦.2:实现自动对刀前的准备a :在自己想要的地方装好对刀仪,对刀仪的种类有很多,选其中一种举例说明,该对刀仪构造为一个传感器(接近开关)和一个铁块,当有铁块的物体接近它的时候,该传感器就会+24v输出,(传感器接线方法说明书上有)。

B:传感器和新代组件的接线方法把传感器+24v信号输出线接到标有SYNTEC –TB16-5。

0的板子上的一个空闲的端子上,,比如I24(以后都以I14为例)。

C:修改PLC:在软驱中插入一空白软盘,找到诊断功能----》系统备份,把PLC备份出来,在个人电脑用OPENPLC 这个软件打开软盘中CNC。

LAD ,可在程序里添加一行语句(I14只是举例,如果你接的是I15,相应改为I15)。

二,自动对刀的动作步骤:1,Z轴先向上跑到机械原点(目的是为了防止撞刀)。

2,Z轴在X,Y平面上移动到对刀仪的上方,(准备对刀)3,Z轴以第一段速率快进到对刀仪的铁块上方,改用慢速(第二段速率)慢慢接近铁块,把铁块往下压,一直到铁块靠近传感器,这时传感器红灯会亮,有+24v信号输入到I14,当控制器I14端子接受到信号后,Z轴此时会自动上升到机械原点,(这里采用两段速率的目的是第一段快进,节省时间,为了防止速度太快,把刀具撞坏,在快要接近对刀仪时慢速前进,这样就不会损坏刀具)。

4,当Z轴上升到机械原点后,这时,自动对刀的坐标就已经设到工件坐标系中了(这个程式是设到G59。

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对刀仪的对刀步骤【详述】内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展。

一、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点,刀位点相对运动的轨迹即加工路线,也称编程轨迹。

二、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前,通过一定的测量手段,使刀位点与对刀点重合。

可以用对刀仪对刀,其操作比较简单,测量数据也比较准确。

还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后,使用量块、塞尺、千分表等,利用数控机床上的坐标对刀。

对于操作者来说,确定对刀点将是非常重要的,会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。

在批生产过程中,更要考虑到对刀点的重复精度,操作者有必要加深对数控设备的了解,掌握更多的对刀技巧1、对刀点的选择原则在机床上容易找正,在加工中便于检查,编程时便于计算,而且对刀误差小。

对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心),也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点),但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

提高对刀的准确性和精度,即便零件要求精度不高或者程序要求不严格,所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。

选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。

对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一,避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低,增加数控程序或零件数控加工的难度。

为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。

例如以孔定位的零件,以孔的中心作为对刀点较为适宜。

对刀点的精度既取决于数控设备的精度,也取决于零件加工的要求,人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。

尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度,该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。

2、对刀点的选择方法对于数控车床或车铣加工中心类数控设备,由于中心位置(X0,Y0,A0)已有数控设备确定,确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。

因此,只需要确定轴向(Z0或相对位置)的某个端面作为对刀点即可。

对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心,相对数控车床或车铣加工中心复杂很多,根据数控程序的要求,不仅需要确定坐标系的原点位置(X0,Y0,Z0),而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关,有时也取决于操作者的习惯。

对刀点可以设在被加工零件上,也可以设在夹具上,但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系,Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定,而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。

对于四轴或五轴数控设备,增加了第4、第5个旋转轴,同三坐标数控设备选择对刀点类似,由于设备更加复杂,同时数控系统智能化,提供了更多的对刀方法,需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。

对刀点相对机床坐标系的坐标关系可以简单地设定为互相关联,如对刀点的坐标为(X0,Y0,Z0),同加工坐标系的关系可以定义为(X0+Xr,Y0+Yr,Z0+Zr),加工坐标系G54、G55、G56、G57等,只要通过控制面板或其他方式输入即可。

这种方法非常灵活,技巧性很强,为后续数控加工带来很大方便。

一旦因为编程参数输入错误,机床发生碰撞,对机床精度的影响是致命的。

所以对于高精度数控车床来说,碰撞事故要杜绝。

3、碰撞发生的主要的原因:a.对刀具的直径和长度输入错误;b.对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误;c.机床的工件坐标系设置错误,或者机床零点在加工过程中被重置,而产生变化,机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中,这时候发生的碰撞的危害也大,应绝对避免。

所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候,此时一旦程序编辑错误,刀具的直径和长度输入错误,那么就很容易发生碰撞。

在程序结束阶段,数控轴的退刀动作顺序错误,那么也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞,操作者在操作机床时,要充分发挥五官的功能,观察机床有无异常动作,有无火花,有无噪音和异常的响动,有无震动,有无焦味。

发现异常情况应立即停止程序,待机床问题解决后,机床才能继续工作。

三、零点漂移现象零点漂移现象是受数控设备周围环境影响因素引起的,在同样的切削条件下,对同一台设备来说、使用相同一个夹具、数控程序、刀具,加工相同的零件,发生的一种加工尺寸不一致或精度降低的现象。

零点漂移现象主要表现在数控加工过程的一种精度降低现象或者可以理解为数控加工时的精度不一致现象。

零点漂移现象在数控加工过程中是不可避免的,对于数控设备是普遍存在的,一般受数控设备周围环境因素的影响较大,严重时会影响数控设备的正常工作。

影响零点漂移的原因很多,主要有温度、冷却液、刀具磨损、主轴转速和进给速度变化大等。

四、刀具补偿经过一定时间的数控加工后,刀具的磨损是不可避免的,其主要表现在刀具长度和刀具半径的变化上,因此,刀具磨损补偿也主要是指刀具长度补偿和刀具半径补偿。

五、刀具半径补偿在零件轮廓工中,由于刀具总有一定的半径如铣刀半径,刀具中心的运动轨迹并不等于所需加工零件的实际轨迹,而是需要偏置一个刀具半径值,这种偏移习惯上成为刀具半径补偿。

因此,进行零件轮廓数控加工时必须考虑刀具的半径值。

需要指出的是,UG/CAM数控程序是以理想的加工状态和准确的刀具半径进行编程的,刀具运动轨迹为刀心运动轨迹,没有考虑数控设备的状态和刀具的磨损程度对零件数控加工的影响。

因此,无论对于轮廓编程,还是刀心编程,UG/CAM数控程序的实现必须考虑刀具半径磨损带来的影响,合理使用刀具半径补偿.六、刀具长度补偿在数控铣、镗床上,当刀具磨损或更换刀具时,使刀具刀尖位置不在原始加工的编程位置时,必须通过延长或缩短刀具长度方向一个偏置值的方法来补偿其尺寸的变化,以保证加工深度或加工表面位置仍然达到原设计要求尺寸。

七、机床坐标系数控机床的坐标轴命名规定为机床的直线运动采用笛卡儿坐标系,其坐标命名为X、Y、Z,通称为基本坐标系。

以X、Y、Z坐标轴或以与X、Y、Z坐标轴平行的坐标轴线为中心旋转的运动,分别称为A轴、B轴、C轴,A、B、C的正方向按右手螺旋定律确定。

Z轴:通常把传递切削力的主轴规定为Z坐标轴。

对于刀具旋转的机床,如镗床、铣床、钻床等,刀具旋转的轴称为Z轴。

X轴:X轴通常平行与工件装夹面并与Z轴垂直。

对于刀具旋转的机床,例如卧式铣床、卧式镗床,从刀具主轴向工件方向看,右手方向为X轴的正方向,当Z轴为垂直时,对于单立柱机床如立式铣床,则沿刀具主轴向立柱方向看,右手方向为X轴的正方向。

Y轴:Y轴垂直于X轴和Z轴,其方向可根据已确定的X轴和Z轴,按右手直角笛卡儿坐标系确定。

旋转轴的定义也按照右手定则,绕X轴旋转为A轴,绕Y轴旋转为B轴,绕Z轴旋转为C 轴。

机床原点就是机床坐标系的坐标原点。

机床上有一些固定的基准线,如主轴中心线;也有一些固定的基准面,如工作台面、主轴端面、工作台侧面等。

当机床的坐标轴手动返回各自的原点以后,用各坐标轴部件上的基准线和基准面之间的距离便可确定机床原点的位置,该点在数控机床的使用说明书上均有说明。

八、零件加工坐标系和坐标原点工件坐标系又称编程坐标系,是由编程员在编制零件加工程序时,以工件上某一固定点为原点建立的坐标系。

零件坐标系的原点称为零件零点(零件原点或程序零点),而编程时的刀具轨迹坐标是按零件轮廓在零件坐标系的坐标确定的。

加工坐标系的原点在机床坐标系中称为调整点。

在加工时,零件随夹具安装在机床上,零件的装夹位置相对于机床是固定的,所以零件坐标系在机床坐标系中的位置也就确定了。

这时测量的零件原点与机床原点之间的距离称作零件零点偏置,该偏置需要预先存储到数控系统中。

在加工时,零件原点偏置便能自动加到零件坐标系上,使数控系统可按机床坐标系确定加工时的绝对坐标值。

因此,编程员可以不考虑零件在机床上的实际安装位置和安装精度,而利用数控系统的偏置功能,通过零件原点偏置值,补偿零件在机床上的位置误差,现在的数控机床都有这种功能,使用起来很方便。

零件坐标系的位置以机床坐标系为参考点,在一个数控机床上可以设定多个零件坐标系,分别存储在G54/G59等中,零件零点一般设在零件的设计基准、工艺基准处,便于计算尺寸。

一般数控设备可以预先设定多个工作坐标系(G54~G59),这些坐标系存储在机床存储器内,工作坐标系都是以机床原点为参考点,分别以各自与机床原点的偏移量表示,需要提前输入机床数控系统,或者说是在加工前设定好的坐标系。

加工坐标系(MCS)是零件加工的所有刀具轨迹输出点的定位基准。

加工坐标系用OM-XM-YM-ZM表示。

有了加工坐标系,在编程时,无需考虑工件在机床上的安装位置,只要根据工件的特点及尺寸来编程即可。

加工坐标系的原点即为工件加工零点。

工件加工零点的位置是任意的,是由编程人员在编制数控加工程序时根据零件的特点选定。

工件零点可以设置在加工工件上,也可以设置在夹具上或机床上。

为了提高零件的加工精度,工件零点尽量选在精度较高的加工表面上;为方便数据处理和简化程序编制,工件零点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上,对于对称零件,将工件零点设在对称中心上,容易找准,检查也方便。

九、装夹原点装夹原点常见于带回转(或摆动)工作台的数控机床和加工中心,比如回转中心,与机床参考点的偏移量可通过测量存入数控系统的原点偏置寄存器中,供数控系统原点偏移计算用。

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