精益生产之线平衡模式
精益生产--生产线平衡(pdf 20页)
精益 IE
第六讲： 的概念
生产线上的各道工序布置的效益取决于将所需工作划分成一系列 单元而工作的能力，而此单元工作能迅速而例行化地由技术工人 和专业设备来执行。大部分的加工时间都很短，以至于只指定一 项工作给每个工人是很不实际的。相反的，工作经常组成容易管 理的群组，并分发到一两位操作者的工序去。
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4
精益 IE
5.重排的方法
9
精益 IE
6.作业改善后合并的方法
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精益 IE
案例
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精益 IE
改善
分析这条生产线可以发现，瓶颈工序就是钻孔的工序。针对这八道工序的特 点，分解工序3（钻孔）的作业动作，提出以下的平衡改善措施：
改善瓶颈作业（即工序3钻孔），将工序3的定位动作（8秒）分担给工序2完 成。
Cell Line （目前Cell Line作业站并无一个统一的称呼，如NPS作 业站、流线化生产、一个流作业、摊贩式作业等）是指生产上的 一个组织单位。一个作业站配备有生产一类产品的全套设备，同 时还配有一名或若干名掌握多种技能、能熟练使用这些设备的全 能作业者。每个作业站独立完成整个产品的全部生产作业。整个 车间或工厂则由多个作业站组成。
因此希望朝多制程操作的作业方式安排
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精益 IE
5、作业员的多能工化
具有能操作多制程作业能力的作业员，称为多能工。
生产线平衡 (2)
生产线平衡
生产线平衡是指在制造过程中，通过合理地分配和安排工
作任务，使得生产线上的工位之间的负荷均衡，从而提高
生产效率和产品质量。
生产线平衡的目标是使得每个工位上的工作时间和工作量
相对均衡，并且生产线的生产节奏能够与市场需求保持一致。
平衡的生产线能够避免工位之间的等待和闲置时间，
减少生产过程中的浪费。
要实现生产线平衡，需要对生产过程进行详细的工作分析，确定每个工位上的工作内容、时间和数量，并结合工人的
技能和经验，合理地分配工作任务。
同时，还需要考虑各
种因素的影响，如不同工序之间的依赖关系、设备的容量
和效率以及工人的疲劳程度等。
生产线平衡可以通过多种方法来实现，包括重新安排工作
顺序、调整工作时间和数量、调整工位布局、提高设备效
率、培训工人等。
同时，可以利用生产线平衡的原理来优
化生产计划和调度，以便更好地满足市场需求和提高生产
效益。
生产线平衡是现代生产管理的重要内容之一，能够有效地
提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量和交付能力，进而增强企业的竞争力。
精益生产系列(生产线平衡改善LOB,TT,CT解析)48页
顺
① 实施Time Study.
序
-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量 / 作业人员变动事项等正确数据.
-.测定者全员明确地测定开始点和终结点.
② 依单位作业填写Time Study测定用纸.
非运转 损失
能力运转 损失
时
间
运
能
转
力
率
运
转
率
运转损失
编排 损失 执行 损失
精密 作业 时间
成果Tact Time 能力Tact Time
Neck Time Cycle Time 精密时间
流失(消失) 能力
活
改善
动
范围
低效
工 作
纯粹的
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制造技术实物教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
3) Time Study 测定顺序
3.改善活动展开方法
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制造技术实物教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
1.Time Study 分析法
1)词汇解说
根据使用目的采用多种形式的使用Stop watch测定并分析作业者和设备作业量 处理时间方法.
种类
TACT TIME (T/T)
CYCLE TIME (C/T)
定义
制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.
目的二.用做设定标准时间所需要资料.
通过作业者的观察, 用Stop Watch测定作业需要时间, 对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间 算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间.
生产线平衡和计算..
生产线平衡把握9条原则
1、重要的是平衡物流，不是平衡能力。（不要绝对平衡 节拍和设备能力）
2、非瓶颈资源的利用率是由系统其它约束条件决定的， 而不是由其本身能力决定的。
3、让一项资源充分开动运转起来与使该项资源带来效益 不是同一涵义。
4、在瓶颈资源上损失一小时，是整个系统损失一小时。 5、想方设法提高非瓶颈资源生产率是徒劳的、无益的。 6、产销量和库存量是由瓶颈资源决定的，即瓶颈控制了 库存和产销率。
间最长的任务先排
6、产线平衡率计算
效率
=
任务时间总和 (T) 实际工位数目 (Na) x 瓶颈节拍
(CT B
)
效率
=
11.35 mins/台 (3)(4.1min s/台)
=
.923
案例
某生产线共有11道作业工序，测试现有工序作业时间 如下：
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
工序 1
2
34
5
67
8
9
10 11
分 钟 76.1 121.4 41.4 33.7 145.8 224 111.3 128.1 110.5 112.3 37.1
各个工序为完成600件任务所需要时间差别很大，最长需 要224分钟，而最短只需要33.7分钟。这样第4工序一天就产 生了190.3分钟空闲和等待，实际工作时间还不到等待时间18 ％。又如第6工序作业时间是22.4秒，第7工序是11.13秒， 也就是说每生产1件，第7工序就会产生11.27秒等候时间损 失，即一半时间是处在等候加工。仍然按照每天600件计算， 第7工序等候时间就达到112.7分钟，综合考察整个生产线， 一天发生等候时间将有5个小时之多，无法做到同步化生产，
这样运用精益生产,实现生产线平衡
这样运用精益生产，实现生产线平衡研究意义1.降低生产成本生产成本由人力、材料、管理三方面构成。
通过精益生产可以提高材料利用率、降低废品率、减少材料库存，有效减少材料的资金占用率；现场改善追求使人更高效、更轻松愉快的工作方法，通过合理的人员配置和新方法的使用，使得投入同样的人员可以得到更多的产出或者同样的产出可以由更少的人员完成，有效节约人力成本；通过布局优化可以有效减少工作场地占用，提高空间利用率，节省场地租用或使用费用；管理有序的现场，使得现场管理无需花费大量的人力物力去解决琐碎问题，有效降低生产管理成本。
2.提高产品质量大量的产品缺陷数据统计表明，大约 90％的制造缺陷是在生产现场中发现与捕获的。
持续的现场改善从根源上不断的消除各种导致缺陷的问题，WIP 的大量减少避免了生产过程中因堆积停滞而造成的质量问题。
3.提高生产效率通过现场改善可以平衡生产线，减少停滞和等待，消除大量人力资源的浪费，有效提高劳动力生产率；可以减少大量的搬运、移动使物流顺畅，有效提高生产线物流效率；井然有序的现场使得问题无处藏身，可以减少大量的查找、统计、输导工作，有效降低管理的难度，直接和间接地提高了管理效率。
4.降低库存过高的库存会将各种各样的问题掩盖，比如定单处理延迟、品质不良、设备故障、供应商延迟、决策缓慢等等，没有人知道下面究竟发生了什么。
而在精益思维下，一目了然，任何问题都不会得到隐藏，既有利于解决问题又减少了资金占用，避免不必要的库存损失。
研究对象的基本情况：A公司，成立至今二十余年，台湾独资，已取得 ISO9001 国际标准质量体系认证，企业生产、加工和销售各种家用门锁，总投资额为 3500 万美元，占地15 万平方米，拥有正式员工1500 余名。
A公司成立至今也曾一度辉煌，后来由于竞争加剧，公司内部管理混乱，库存巨大，不能及时交货等现象的多次出现，形势急转直下，一度出现亏损，目前仍在亏损的边缘徘徊，A公司正面临着越来越严峻的形势。
精益生产系列培训--线平衡
线平衡
目录
线平衡的概念 线平衡的目的及相关
生产线平衡率 平衡率改善 改善四原则 线平衡的意义 总结
线平衡的概念
生产线平衡 是对生产的全部工序进行作业时间的平均化， 调整作业的负荷度，以便各作业时间可以最大化的接近， 最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率
线平衡的目的
瓶颈工 序
ECRS四大原则
取消 作业动作是否有存在必要，（工序） 合并 作业动作或作业工序的再次组合 重排 作业动作的先后，多工序，多动作的重新分布 简化 简化人降低，提升成本优势 单件流，减少在制 以线平衡为基础，实现柔性生产系统 IE分析改善的基础
生产线中作业时间最长的工站的工时，称之为瓶颈时间 生产线的产出取决于瓶颈工序的产出 线平衡的目的...消除工序间的在制品，实现产品的一件一件的流动
生产线平衡率
LBR(线平衡率）是衡量生产线中，各工站节拍符合度的一个综合比值
平衡率=
单件标准时间总和 瓶颈工序×工站数
×100%
生产线平衡率改善
线平衡的改善，在于不断缩短瓶颈时间，提高节拍产出 瓶颈的时间会不断的降低，瓶颈工序也会转移，但瓶颈永远存在 线平衡的改善四原则ECRS
7种精益生产线布局
车间流水线布局的原则,可以概括为“两个遵守、两个回避"。
两个遵守：逆时针排布、出入口一致两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局1.流畅原则:各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。
2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。
3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。
4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动.5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形,尽可能利用空间，减少地面放置原则。
6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。
如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环形布局等。
7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。
1.逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机.一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。
2.出入口一致是指原材料入口和成品出口在一起。
为什么要求出入口一致呢？首先，有利于减少空手浪费.假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业,那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。
如果出入口一致的话，作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工,从而避免了空手浪费。
第二，有利于生产线平衡。
由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能,这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。
3.避免孤岛型布局孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。
4.避免鸟笼型布局鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间,使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。
精益生产理念及体系简介
精益生产理念及体系简介1. 引言精益生产是一种管理和制造方法论，旨在通过优化生产过程，最大限度地提高效率和质量。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛引入其他制造行业。
精益生产的核心理念是通过减少浪费和不必要的操作来提高生产效率，以实现高质量、快速交付的目标。
2. 精益生产原则精益生产遵循一系列原则，包括以下几点：2.1 最小化浪费精益生产强调最小化浪费，在生产过程中去除所有不必要的活动和环节。
典型的浪费包括过产、超负荷、库存积压、等待、不良品等。
通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量，同时降低成本。
2.2 价值流思维价值流思维是精益生产的核心思想之一。
它强调理解和优化整个价值流程，从供应链到生产线，再到最终交付给客户的过程。
通过对价值流程的深入研究和分析，企业可以识别出存在的浪费和瓶颈，并针对性地进行改进和优化。
2.3 持续改进精益生产强调持续改进的重要性。
企业应该始终寻求更好的方法和工具，不断提高生产效率和质量。
持续改进可以通过日常管理、团队合作和员工培训等方式来实现。
2.4 全员参与精益生产需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都应该对生产过程负责。
每个员工都应该积极参与到持续改进和问题解决中，为生产效率和质量的提升做出贡献。
3. 精益生产体系精益生产体系是一种组织和管理方式，用于实施精益生产理念。
它涵盖了一系列工具、方法和流程，用于改善生产效率和质量。
3.1 5S5S是精益生产中常用的一个工具和方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，旨在创造一个整洁、有序、高效的工作环境。
通过实施5S，企业可以提高工作效率、降低事故风险和提升员工士气。
3.2 KaizenKaizen是日语中改善的意思，也是精益生产中常用的一种方法。
它通过小步改进、快速试验和即时反馈的方式，不断改善生产过程和工作环境。
Kaizen注重员工参与和团队合作，鼓励创新和持续学习。
3.3 产能平衡产能平衡是精益生产中对生产线平衡的一种重要方法。
生产线平衡及线速的调整
生产线平衡及线速的调整概述生产线平衡及线速的调整是指在生产过程中，为了达到高效和稳定的生产能力，需要对生产线进行调整和优化，以平衡各个工序之间的生产能力，并调整线速以满足生产需求。
本文将介绍生产线平衡的概念、调整线速的方法以及调整线速带来的影响。
生产线平衡生产线平衡是指在一个生产线中，通过合理安排和优化生产工序的工作内容和时间，使各个工序之间的生产能力相对平衡，避免出现生产瓶颈或过剩的情况。
生产线平衡的优势包括提高生产效率、降低生产成本、减少生产周期等。
生产线平衡的原则生产线平衡需要遵循以下原则：1.减少工序间的等待时间：通过优化各个工序的节拍时间，使得工序之间的等待时间减少，从而提高生产效率。
2.避免产生瓶颈工序：合理安排工序的工作内容和时间，避免出现某个工序产能过低而成为瓶颈的情况。
3.考虑工序之间的依赖关系：不同工序之间存在依赖关系，需要考虑这些关系来确定生产线的顺序和平衡。
4.在保证质量的前提下优化生产：生产线平衡不仅仅是为了提高生产效率，也要保证产品质量的稳定。
生产线平衡的方法生产线平衡可以通过以下方法来实现：1.工时调整：根据各个工序的实际生产能力，调整工序的工时，确保工序之间的生产能力相对平衡。
2.人员调配：合理安排人员的工作，根据不同工序的需求调配适量的人力资源，避免出现工序之间的人力短缺或过剩。
3.设备优化：对生产线上的设备进行优化，提高设备的生产能力和稳定性，从而实现生产线的平衡。
4.流程优化：优化生产流程，减少不必要的等待和浪费，提高生产效率。
线速调整线速是指生产线上产品在传送带上的运行速度。
调整线速可以根据实际生产需求和产品特性来进行，以最大程度地提高生产效率和产品质量。
线速的调整方法线速的调整可以通过以下方法来实现：1.设备设置调整：根据产品特性和生产需求，调整设备的传送带速度和运行模式，以适应不同的生产要求。
2.人员操作调整：培训生产线操作人员，掌握调整和控制线速的技巧，灵活应对不同产品的生产需求。
精益生产之提高生产线平衡率
精益生产之提高生产线平衡率杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及避免生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这点。
尽量使工作负荷平均化，做到均衡作业、产线平衡不仅可以消除等待、过多或过早生产的浪费，也可以消除员工的作业不均，提高员工的满意度和稳定性。
在精益生产模式，尤其是连续流生产线，要求员工的作业负荷尽量均衡，作业要均衡、产线要平衡、员工的作业负荷也要平均，就像龟兔赛跑中的乌龟一样，当然不是指工作像乌龟一样慢，而是要像乌龟一样稳健、均衡、持续。
很多时候员工不在乎高低，就怕作业分配不公，作业分配不均会导致员工收入与工作量之间的矛盾，无论是计件还是计时制度，员工的收入不均或者作业量不均都会产生不公平感和抱怨，对工序间员工岗位调整也带来困难，因此员工的作业平衡与收入平衡也是至关重要的。
生产企业推行精益生产初期，在风扇组装车间看到风扇总装生产线上的产品常常有堆积，每次堆积生产，前工序的员工就要停下来，而后面的员工就不得不等待，整条生产线也是走走停停，员工也做做停停，士气很低落而且不时还有人乘机“打盹”。
这就是生产线作业严重不平衡。
首先节拍时间就是指客户买我们的产品的速率，节拍时间等于计划工作时间除以客户需求数。
以这条风扇组装线为例来讲就是一天计划工作10小时，客户需求也就是计划完成量3000台，节拍时间等于10小时乘以3600秒除以3000台等于36秒。
生产中的瓶颈是指那些限制工作流整体水平（包括工作流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。
通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”(Bottleneck)。
就好比是一个木桶，木桶能盛水的多少，不是取决于对于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这个也称之为木桶原理。
拿我们的风扇总装来讲就是生产最慢的几道工序，这些瓶颈决定了我们最终的产出。
而一般瓶颈的岗位又是最容易出现堆积和等待，所以一定要找出瓶颈并加以改善才可以。
线平衡率简介
线平衡率简介
如果不是一个工站而是一条流水线，要计算其产能时就不能仅靠每个工站的标准工时，事实上以上标准工时制定步骤仅仅对于单个工站是有效的，但要评估整条线时，需要一个新概念--线平衡。
线平衡是标准工时之后生产中最基本的一个概念，精益生产方式中一个流生产的基础就是线平衡。
一条流水线是由许多任务站，许多机器/人组成的，如果这些工站的工作周期完全一致，那么我们就认为这条线的各工站是节拍平衡的，即这条生产线是平衡的，没有平衡损失，否则就是不平衡的，有平衡损失。
线平衡性的衡量标准是平衡率，平衡率最高是100%，但实际很难实现。
一条规划不好的线往往只有60%-75%的平衡率，一般我们认为线平衡率至少要达到85%才可以量产，如果要推行精益生产方式的一个流的生产方式，平衡率至少要95%以上。
一、装配线平衡的意义：
总的来说，提升装配线平衡可以给企业降本增效，是工业工程工作开展的重点，是制造型企业的基础核心之一。
1、产品生产效率高，每个产品的制造时间断，产品的工时定额低；
2、均衡生产，产线产出稳定，有利于作业标准化，提升员工士气和产品质量；
3、减少工序件的在制品数量。
二、线平衡率如何计算：
实例：装配车间某个产品在L1线分为ABCD 4个工位，其中A工位：1人作业，工位节拍50秒；B工位：2人作业，工位节拍45秒；C工位：2人作业，工位节拍48秒；D工位：1人作业，工位节拍42秒。
问，该产品线平衡率是多少？
正确答案：(50+45+48+42)/（50*4）=92.5%
三、线平衡率的评价标准：。
基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用研究
基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用研究1. 引言1.1 研究背景装配线平衡是制造业中非常重要的一环，它直接关系到生产效率和产品质量。
许多企业在实际生产中面临着装配线不平衡的问题，导致生产效率低下，浪费增加。
研究如何基于精益生产理念对装配线进行平衡分析和改善，具有重要的实际意义。
随着制造业的发展和竞争的加剧，精益生产理念被广泛应用于企业管理中。
其核心思想是通过消除浪费，实现生产的高效化和精益化。
在装配线平衡中，精益生产理念可以帮助企业发现和解决问题，提高生产效率，降低生产成本，增强竞争力。
本研究旨在探讨基于精益生产的装配线平衡分析与改善应用，通过实例分析和改善效果评估，提出有效的改善策略，为企业实现装配线的平衡和优化提供参考。
希望通过本研究能够为装配线平衡问题的解决提供有益的借鉴和启示，推动我国制造业的发展和转型升级。
1.2 研究目的本文旨在通过对基于精益生产的装配线平衡分析与改善进行深入研究，探讨如何有效应用精益生产理念优化装配线平衡，提高生产效率和质量。
具体研究目的包括：1. 分析精益生产理念与装配线平衡之间的关系，探讨如何将精益生产原则运用到装配线平衡中，实现流程优化和效率提升；2. 探讨不同装配线平衡分析方法的优缺点，找出适合不同情况的分析工具，为改善工作提供科学依据；3. 提出具体的装配线平衡改善策略，结合实例分析，验证改善方法的有效性；4. 对改善效果进行评估，总结改善过程中取得的成绩和经验教训，为未来的改善工作提供借鉴。
通过本文的研究，旨在为企业实践提供指导，促进企业实现装配线平衡优化，提高生产效率和竞争力。
1.3 研究意义精益生产是一种持续改进的理念，通过减少浪费、提高效率和质量来实现生产线的优化。
在当前激烈的市场竞争中，企业需要不断提升生产效率和降低成本，以满足客户对产品质量和交货时间的要求。
装配线平衡作为精益生产的重要手段之一，可以有效提高装配线的效率和稳定性。
通过分析装配线每个工位的工作量和节拍时间，优化生产过程，实现生产线的平衡，提高生产线的生产能力和质量水平。
工厂生产线平衡与优化
工厂生产线平衡与优化工厂生产线平衡与优化是提高生产效率、降低成本、提升产品质量的重要手段。
对于现代工厂而言，生产线的平衡和优化是一个必要的过程。
本文将探讨工厂生产线平衡与优化的方法和步骤，以及相关的实施效果和注意事项。
一、生产线平衡的概念和方法生产线平衡是指在生产过程中，使各个工位的工作量相对均衡，避免出现某个工位负荷过重而导致生产线停滞或产能浪费的情况。
生产线平衡可以通过以下几种方法来实现：1. 流程分析法：通过对生产流程的分析和评估，确定每个工位的工作量和生产能力，以便进行合理的调整和优化。
2. 工作时间分配法：根据每个工位所需完成的任务和工作时间，进行合理的工作时间分配，以达到生产线平衡的目的。
3. 人力资源优化法：合理配置工人的数量和技能，充分利用每个工人的潜力，减少人力资源的浪费和不必要的劳动。
二、生产线优化的步骤和目标生产线优化是在生产线平衡的基础上，进一步提高生产效率和产品质量的过程。
以下是生产线优化的步骤和目标：1. 数据收集和分析：收集生产线各个环节的数据，并进行详细的分析。
包括生产效率、工位利用率、产品质量等指标的统计和分析。
2. 找出问题和瓶颈：通过数据分析，找出生产线上存在的问题和瓶颈，确定需要优化的环节和工位。
3. 寻找改进方案：根据问题和瓶颈，寻找相应的改进方案。
可以通过改变工作流程、引入新的设备或技术、进行培训等来提高生产效率。
4. 实施和监控：将改进方案实施到生产线上，并进行监控和评估。
及时调整和改进，保持生产线持续优化。
三、工厂生产线平衡与优化的效果和注意事项工厂生产线的平衡和优化可以带来以下几个方面的效果：1. 提高生产效率：通过平衡和优化，减少工位之间的闲置时间，提高生产效率，大大缩短产品的生产周期。
2. 降低成本：通过合理的生产线平衡和优化，可以减少不必要的设备投入和人力资源消耗，降低生产成本。
3. 提升产品质量：通过优化生产线的工艺流程和质量控制措施，可以减少产品的次品率，提高产品质量和客户满意度。
精益生产节拍与平衡率的快速计算方法
产品的节拍T/T即瓶颈工时B/T
(T/CT)/工位 为10秒，求这条生产线的平衡
数*T/T*100% 率？ 该条生产线的平衡率：
50秒/10工站*10秒=50%
备注
客人每天的需求是6000件产
节拍T/T=付 出工时/客人 需求
品，求客人需求的节拍也就是 生产节拍？ 生产节拍计 算：11小时*3600秒/6000件 =6.6秒，即这条生产线必须每6
秒钟产出1件产品才能满足客人
需求。
一条生产线有10个工站，生产
平衡率L/B= 的产品总工时T/CT为50秒，该
总工时
精益生产节拍与平衡率快速计算公式
评估类型
生产节拍 （T/T）
平衡率 （L/B）
需要获取的参数
一个时间段 一条生产线需
内的客户需 要投入的工作
求
时间
各工站的工
一条生产线
时/CT，汇总 节拍或瓶颈工 的工站数，
成的总工时 时，T/T或B/T 即有多少个
/T/CT。
工位。
计算公式
举例说明
一条生产线每天工作11小时，