机场道面混凝土施工工艺及方法

机场道面混凝土施工工艺及方法

本工程道面混凝土设计厚度为26cm~44cm，道肩混凝土设计厚度为12cm~16cm。混凝土设计强度为5.0MPa。

1道面混凝土施工工艺流程详见图。

检验砂石质量

以抗折为指标的混凝土配合比设计与检验

检验基层模板安装及检验

称量配料

搅拌检查坍落度装填三组抗折试模

运料

振实

人工整平

摊铺

插入式及平振动器振实

振动梁振动刮平

滚筒提浆

抹光及检验平整度

拉毛

养生

拆模

切缝

灌缝

一组

压蒸

快速

测强

度

一组

养生

28天

测强

度

开放通车

2混凝土施工方法

1铺筑试验段

水泥混凝土道面工程在正式开始浇筑前，必须铺筑试验段，长度不应小于200m，试验段位于跑道非起降区边部。道面厚度、开仓宽度、接缝设置、钢筋设置等均应与实际工程相同。通过试验段确定以下内容：①检验砂、石、水泥及用水量的计量控制情况，每盘混合料搅拌时间，混合料均匀性等。②检验路况是否良好，混合料有无离析现象，运到现场所需时间，失水控制情况。③确定混合料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所需时间，检查混合料整平及做面工艺，确定拉毛、养护、拆模及切缝最佳时间等。④测定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理。

⑤检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。⑥根据现场混合料生产量制定施工进度计划。在试验段施工过程中，作好各项记录，对试验段的施工工艺、技术指标认真检查是否达到设计要求。如某项指标未达到设计要求，分析原因进行必要的调整，直至各项指标均符合设计要求为止。

2立模

道面模板采用5mm钢板制作，道肩模板采用16㎝或12㎝槽钢制作。企口根据设计图纸尺寸经机械压制钢板而成。模板安装前先由测量人员测定模板接头处位置及砂浆饼高程，用与道面同标号水泥砂浆按高程要求制作砂浆饼，并在砂浆饼顶上确定模板点位，砂浆饼直径一般为10-20cm，表面平整，高程误差不超过2mm。按砂浆饼上测定的点位，准确定出模板的平面位置，调整模板的直线性，然后再调整模板的顶面高程，使模板的直线性最大误差不超过5mm （20m直线绳），高程误差不超过2mm。模板支撑必须牢固，防止混凝土施工时跑模变形，模板支撑采用0.8m间距用5×5角钢加工的支架支撑，三角架与模板必须用两支镙栓上紧，支架用直径为28mm钢钎顶紧，用木楔将模板调整后，模板与基础表面之间空隙用同标号砂浆填塞密实，检验模板以变形小，不跑模为标准。混凝土浇筑前模板涂刷脱模剂。

3混凝土拌合

混凝土拌合采用搅拌站集中拌合，搅拌站设两座，每座搅拌站由一台HZS-120型搅拌机(含自动计量装置及水泥储罐)组成，搅拌站总生产能力为120m3/h，满足三~四个作业面同时作业。采用装载机上料，混凝土拌合时间不小于90秒钟。混凝土拌合前，按施工配合比对搅拌站进行标定。为增加混凝土的和易性，施工中考虑采用RC型高效减水剂。

①.配料精度

搅拌站配料计量误差不得超过有关规定。施工中经常校验搅拌站计量精度。加入搅拌锅的外加剂充分溶解，外加剂溶液于施工前一天配制好。

②.拌和质量检验与控制

施工开始及搅拌过程中按频率检验坍落度(维勃稠度)，混凝土拌和物均匀一致，不得有未加水的干料、未拌匀的生料和离析等现象，干料和生料禁止用于道面摊铺。在雨天或阵雨后，应按砂石料实际含水率及时微调加水量。

4混凝土运输

混凝土采用5t自卸车运输，运输前先用水湿润车箱，停止后应冲洗车厢，每座搅拌站配4-5台自卸车，使混凝土运输能力与混凝土生产能力匹配。

5混凝土摊铺

①混凝土摊铺采用自卸车直接接入仓，先采用人工大致摊铺平整，摊铺混凝土时预留10-15%的震实沉落量，模板及企口部位先用铁锹反扣放一些细料，摊铺中严禁抛掷耙子，防止混凝土离析。

②摊铺填仓混凝土时间，按两侧混凝土浇筑的最晚时间算起，要符合表1-3的要求，并在相邻板上铺1m宽度的薄铁皮，防止小型摊铺机、行夯与提浆辊损坏相邻道面。摊铺填仓混凝土时，避免将混凝土洒到相邻混凝土板上，若出现这种情况应立即清除干净。

③混凝土摊铺过程，如遇下雨时应布置好操作棚与防雨棚，继续铺筑已摊铺的混凝土，并迅速做好停止施工的安排，已做完面的混凝土用防雨棚覆盖。

④混凝土一次摊铺长度一般控制在150m之内，相邻板块施工应错开一个建筑块，杜绝两幅板“齐头”现象。

填仓时间表

表1-2

6振捣

①混凝土振捣主要靠排式振捣器，并用插入式振捣或平板式振动器弥补排式振捣器的不足，特别是混凝土板边缘部分企口部位的振捣。每条作业线配一台排式振捣器，二台2.2km平板振捣器，2台1.1km的插入式振捣器。

②排式振捣器由高频插入式振捣器组成，间距为30~40cm。振捣前先由人

工将仓内混凝土大致平整，再用排式振捣器振捣，移动间距为30cm。振捣时间以混凝土表面不再下沉，无气泡冒出为准。

③平板式振捣器作业时离开模板5-10cm，每次移位重叠5-10cm的距离，两组平板振动器相对移动振捣从边缘向道面板中间汇合。最后用一组平板振捣器拖平表面，以不再冒气泡，表面出现乳浆，停止下沉为准。

④插入式振捣器主要用于模板边缘及边角部位的振捣，作业时快速插入慢速提出，每一棒时间间隔为20-30S，不宜过长，防止砂浆集中，每棒移动距离不大于作用半径的1.5倍。

7整平

振捣混凝土表面，主要使用小型摊铺平整机，先来回振实3-4遍，并辅以人工，仔细去高补低，粗平后，再用钢管行夯，振实整平3-4遍，并用4m靠尺进行检查、精平，误差不超过3mm，钢管行夯在使用中经常检查其是否变形，发现弯曲值达到5mm时停止使用，并用备用钢管行夯。

8揉浆

为方便做面，使用提浆辊来回转动揉浆，使混凝土乳浆更加平整均匀。拖辊时若发现露石，将提浆辊的一头提起轻击数次，另一头不动，把露石击下。提浆辊揉浆，往反至少4次。

9做面

做面采用两道木抹，一道铁抹工艺，用长80cm的木抹进行抹面，其作

用是将表面揉压平整，使乳浆更均匀地分布在混凝土表面上，浆厚3-5mm。待混凝土表面出现泌水时进行第二道抹面，其作用是将砂压入浆面，完成后的混凝土表面呈现平坦、密实的外观，不露砂，无抹痕、沙眼、气泡、龟裂等现象。10拉毛

联络道、道肩拉毛采用自制拉毛刷，拉毛刷尼龙丝粗度0.3-0.5mm，每束间距2cm，两排间距1cm，刷板长50cm，混凝土面做完后，控制好拉毛时间，一次拉成。垂直联络道纹理深度不小于0.4㎜,道肩纹理深度不小于0.3 mm。跑道拉毛刷采用直径为6mm左右的尼龙棒自制而成，跑道表面纹理深度不小于0.8mm。施工中可根据拉毛实际效果予以调整毛刷。

11养生

混凝土达到一定强度后采用湿麻袋覆盖养生，并及时进行洒水，覆盖养生期不少于14天。在养生期间，保证覆盖在混凝土表面的麻袋保持湿润，混凝