计量型MSA探究指南
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计量型测量系统的研究指南
稳定性分析指南
决定要分析的测量系统
选取一参考样品，取得参考值
•从控制计划中去寻找需要分析的测量系统， 主要考虑来自： — 控制计划中所提及的产品特性； — 控制计划中所提及的过程特性。
让现场测量人员连续测量 25组数据每次测量2~5次
•选取一标准样品
输入数据到X-bar图中
计算线性率
是否合格，不合格可能原因
MSA实施时机
在涉有测量产品质量所使用的测量仪器且有测量数据者均 应作测量系统分析。
新购入测量仪器。 经维修校验后的测量仪器。
在控制计划实施过程中使用的测量仪器。
依各测量仪器使用周期。
MSA建议实施步骤
自动检测
稳定性OK 非自动检测 R&R
完毕
计算偏倚率
是否合格，不合格可能原因
保留记录
偏倚分析指南
决定要分析的测量系统
选取样品，取得参考值
让现场测量人员连续测量 测量12次 数据输入minitab软件中
• 现场测量人员 —现场人员：指的是实际在现场从事测 量工 组的人员，由他们来测量，才能真正了 解公司测量的偏差是多少。 —重复测量12次，记录其值。
后续持续点图，判定
将输入数据到excel中或OA系统中,输出 均值和极差图
保留记录
稳定性分析指南
决定要分析的测量系统
1.计算控制界限
• 均值图：UCL,X，LCL • R图：D4R,R,D3R
选取一参考样品，取得参考值
让现场测量人员连续测量 25组数据每次测量2~5次 输入数据到X-bar图中
2.划出控制线，描点；
3.先检查R图，以判定重复性是否稳定； 再看均值图，以判定偏倚是否稳定。 4.若控制图稳定， •可以用CPK值来了解设备 的重复性， •可以用标准值检定是否有偏差
计算控制线并判断图是否稳定
后续持续点图，判定
保留记录
稳定性分析指南
决定要分析的测量系统
判定内容： • 不可以有重复性标准差大于制程标准差之 现象，如果发生此现象，说明测量之变异大 于制程变异，此项仪器是不可接受的。 • 分析R图是否失控，如果是，表明不稳定 的重复性，可能设备松动、阻塞、变化等。 • 分析X-BAR图是否失控，如果是，表明测 量系统不能正确测量，可能磨损可能需要重 新校准等。 判定原则： • 不可以有点子超出控制界限； • 不可以有连续七点有持续上升或下降情形； • 如果有以上的情形，仪器已不稳定，须做 维修或调整，维修或调整完毕后须再做校正 以及稳定性之分析。
输入数据到excel中, 计算 R&R结果
用等因素可接受。
C、数值>30%仪器系统不能接受，应予以改进， 必要时更换仪器或对仪器重新进行调整，
分析控制图
D、确的数据分级数：ndc≥5
ndc=1.41*（零件的标准偏差/总的量具偏差）
进行判定，采取相应措施
=1.41 * （PV/GRR)
保留记录
测量系统分析 测量系统研究
取样，确定测量人员
1.请现场操作人员对十个产品每人重复测量3次； 2.在测量时要使用盲测原则，侦测出测量人员平 时测量的无意识错误，才能真正估计出正式测量
时的误差。
十个产品每人重复测量3次
输入数据到excel中, 计算 R&R结果
1 . 输入数据到excel中,计算 R&R结果； 输入数据到mintab中,输出均值和极差图 2.一般利用excel，可得到如下值： •AV:人员的变异 EV:仪器的变异 •PV：产品的变异 TV:总变异 •%R&R：重复性与再现性所占的比例
选取一参考样品，取得参考值
让现场测量人员连续测量 25组数据每次测量2~5次 输入数据到X-bar图中
计算控制线并判断图是否稳定
后续持续点图，判定
保留记录
R&R分析指南
决定要分析的测量系统
从控制计划中去寻找需要分析的测量系统，
取样，确定测量人员
主要考虑来自： — 控制计划中所提及的产品特性；
十个产品每人重复测量3次
1.请现场人员连续测试25组数据，每次测量2~5次， 2.记录下这些数据， 3.一般而言初期的25组数据最好在较短的时间内收 集，利用这些数据来了解仪器的稳定状况，可能的
让现场测量人员连续测量 25组数据每次测量2~5次 输入数据到X-bar图中
频次如： —每小时1组； —每天1组； —每周1组。
计算控制线并判断图是否稳定
计量型
X-bar 稳定性NG 偏性 自动检测 线性 重复性 R&R
R
非自动检测
须校验完成接受后可开始实施MSA
测量系统问题分析步骤
MSA分析方法不过 组织识别小组 识别问题 实施纠正措施 重新MSA分析
分析OK后,文件化
谢
谢
Thank You
分析控制图
进行判定，采取相应措施
保留记录
R&R分析指南
决定要分析的测量系统
均值图：用来确认评价人之间的一致性。 • 控制限限内区域表示的测量灵敏度(如噪声) • 因为研究中使用的零件子组代表过程变差， 大约一半或以上的点落在控制限外，如果少， 说明测量系统的分辨率不够或样本不能代 表期望的过程变差。 极差图：测量过程中评价人之间每个零件的 一致性。 • 如果一个评价人不受控，那其方法与其他 人不同；如果所有人都不受控，那测量仪器对 评价人的技术很敏感，需要改善以获得有用 的数据
保留记录
偏倚分析指南
决定要分析的测量系统
选取样品，取得参考值
让现场测量人员连续测量 测量12次 数据输入minitab软件中
针对偏倚的判定之原则： 1.重要特性部分其偏倚率须≤10％； 2.一般特性其偏倚率须<30％； 3.其偏倚率>30％，此项仪器不适合使用。 偏倚研究的分析： 如果偏倚从统计上非0，寻找以下可能的原因： • 标准或基准值误差； • 仪器磨损。这在稳定性分析可以表现出，建议按 计划维护或修整； • 仪器制造尺寸有误； • 仪器测量了错误的特性； • 仪器未得到完善的校准，评审校准程序； • 评价人设备操作不当，评审测量说明书等；
计算偏倚率
是否合格，不合格可能原因
保留来自百度文库录
3
数据输入到mintab软件中
是否合格，不合格可能原因
3
计算线性率
抽取代表制程的 3~5样本取值参考值 请现场测量人员 测量每一样本12次
数据输入到mintab软件中
计算线性率
是否合格，不合格可能原因
计算线性：％线性＝100％（斜率 * 过程变差）
3
计算线性率
取样，确定测量人员
十个产品每人重复测量3次
输入数据到excel中, 计算 R&R结果
分析控制图
进行判定，采取相应措施
保留记录
R&R分析指南
决定要分析的测量系统
判定：
取样，确定测量人员
A、数值<10%时，测量系统可接受。 B、10%<数值<30%，测量系统可接受可不接受
十个产品每人重复测量3次
，决定于该仪器系统的重要性。对重要特性，仪 器系统不可接受；对一般特性，因修理所需之费
计算偏倚率
• 将数据输入minitab软件中 • 计算偏性：偏性＝X－参考值 制程变量＝6σ ％偏性＝偏性/制程变量 *制程变量：可以从minitab软件的“量具
R&R 研究 – 方差分析”方法的 输出中“6 * SD”列的“总变异”行获得过 程标准差，也可以是已知值（6 * 历史标准差）。
是否合格，不合格可能原因
是否合格，不合格可能原因
3
线性接受准则： a. 对测量特殊特性的测量系统，线性%≤5% 接受， 线性%>5%时，不予接受。 b. 对测量非特殊特性的测量系统，线性%≤10% 接受，线性%>10%时，不予接受。 如果测量系统为非线性，查找这些可能原因： 在工作范围上限和下限内仪器没有正确校准； 最小或最大值校准量具的误差； 磨损的仪器； 仪器固有的设计特性。
计算控制线并判断图是否稳定
— 取出对产品特性过程或过程特性有代表 性的样本。 — 针对样本使用更高精密度等级的仪器进 行精密测量十次，加以平均，作为参考值。 • 如果标准样本为可溯源的基准值，则直接 作为参考值。
后续持续点图，判定
保留记录
稳定性分析指南
决定要分析的测量系统
选取一参考样品，取得参考值
偏倚分析指南
决定要分析的测量系统
选取样品，取得参考值
•从控制计划中去寻找需要分析的测量系统， 主要考虑来自： — 控制计划中所提及的产品特性； — 控制计划中所提及的过程特性。
让现场测量人员连续测量 测量12次 数据输入minitab软件中
•选取一标准样品 — 一般是取在制程中间的产品。 — 针对样本使用更高精密度等级的仪器进 行精密测量十次，加以平均，作为参考值。 • 如果标准样本为可溯源的基准值，则直接 作为参考值。
MSA
• 结果分析：
• • • • 当重复性变量值大于再现性时： A、仪器的结构需在设计上增强。 B、仪器的性能需加以改善提高。 C、仪器需要维护和保养。
• 当重复性变量值小于再现性时： • A、应对作业人员的操作方法及数据读取方式加强 教育，作业标准应再明确制定或修订。 • B、通过其它方式来协助操作员，使其更具一致性 的使用仪器。 • C、须再做测量系统分析。
— 控制计划中所提及的过程特性； —测量风险高的仪器要优先分析。
输入数据到excel中, 计算 R&R结果
• 选十个可以代表制程变化的产品，一般此项产
分析控制图
品，最好能覆盖产品的变化范围比较好。 • 选择可以代表实际现场测量的操作人员。
进行判定，采取相应措施
保留记录
R&R分析指南
决定要分析的测量系统
稳定性分析指南
决定要分析的测量系统
选取一参考样品，取得参考值
•从控制计划中去寻找需要分析的测量系统， 主要考虑来自： — 控制计划中所提及的产品特性； — 控制计划中所提及的过程特性。
让现场测量人员连续测量 25组数据每次测量2~5次
•选取一标准样品
输入数据到X-bar图中
计算线性率
是否合格，不合格可能原因
MSA实施时机
在涉有测量产品质量所使用的测量仪器且有测量数据者均 应作测量系统分析。
新购入测量仪器。 经维修校验后的测量仪器。
在控制计划实施过程中使用的测量仪器。
依各测量仪器使用周期。
MSA建议实施步骤
自动检测
稳定性OK 非自动检测 R&R
完毕
计算偏倚率
是否合格，不合格可能原因
保留记录
偏倚分析指南
决定要分析的测量系统
选取样品，取得参考值
让现场测量人员连续测量 测量12次 数据输入minitab软件中
• 现场测量人员 —现场人员：指的是实际在现场从事测 量工 组的人员，由他们来测量，才能真正了 解公司测量的偏差是多少。 —重复测量12次，记录其值。
后续持续点图，判定
将输入数据到excel中或OA系统中,输出 均值和极差图
保留记录
稳定性分析指南
决定要分析的测量系统
1.计算控制界限
• 均值图：UCL,X，LCL • R图：D4R,R,D3R
选取一参考样品，取得参考值
让现场测量人员连续测量 25组数据每次测量2~5次 输入数据到X-bar图中
2.划出控制线，描点；
3.先检查R图，以判定重复性是否稳定； 再看均值图，以判定偏倚是否稳定。 4.若控制图稳定， •可以用CPK值来了解设备 的重复性， •可以用标准值检定是否有偏差
计算控制线并判断图是否稳定
后续持续点图，判定
保留记录
稳定性分析指南
决定要分析的测量系统
判定内容： • 不可以有重复性标准差大于制程标准差之 现象，如果发生此现象，说明测量之变异大 于制程变异，此项仪器是不可接受的。 • 分析R图是否失控，如果是，表明不稳定 的重复性，可能设备松动、阻塞、变化等。 • 分析X-BAR图是否失控，如果是，表明测 量系统不能正确测量，可能磨损可能需要重 新校准等。 判定原则： • 不可以有点子超出控制界限； • 不可以有连续七点有持续上升或下降情形； • 如果有以上的情形，仪器已不稳定，须做 维修或调整，维修或调整完毕后须再做校正 以及稳定性之分析。
输入数据到excel中, 计算 R&R结果
用等因素可接受。
C、数值>30%仪器系统不能接受，应予以改进， 必要时更换仪器或对仪器重新进行调整，
分析控制图
D、确的数据分级数：ndc≥5
ndc=1.41*（零件的标准偏差/总的量具偏差）
进行判定，采取相应措施
=1.41 * （PV/GRR)
保留记录
测量系统分析 测量系统研究
取样，确定测量人员
1.请现场操作人员对十个产品每人重复测量3次； 2.在测量时要使用盲测原则，侦测出测量人员平 时测量的无意识错误，才能真正估计出正式测量
时的误差。
十个产品每人重复测量3次
输入数据到excel中, 计算 R&R结果
1 . 输入数据到excel中,计算 R&R结果； 输入数据到mintab中,输出均值和极差图 2.一般利用excel，可得到如下值： •AV:人员的变异 EV:仪器的变异 •PV：产品的变异 TV:总变异 •%R&R：重复性与再现性所占的比例
选取一参考样品，取得参考值
让现场测量人员连续测量 25组数据每次测量2~5次 输入数据到X-bar图中
计算控制线并判断图是否稳定
后续持续点图，判定
保留记录
R&R分析指南
决定要分析的测量系统
从控制计划中去寻找需要分析的测量系统，
取样，确定测量人员
主要考虑来自： — 控制计划中所提及的产品特性；
十个产品每人重复测量3次
1.请现场人员连续测试25组数据，每次测量2~5次， 2.记录下这些数据， 3.一般而言初期的25组数据最好在较短的时间内收 集，利用这些数据来了解仪器的稳定状况，可能的
让现场测量人员连续测量 25组数据每次测量2~5次 输入数据到X-bar图中
频次如： —每小时1组； —每天1组； —每周1组。
计算控制线并判断图是否稳定
计量型
X-bar 稳定性NG 偏性 自动检测 线性 重复性 R&R
R
非自动检测
须校验完成接受后可开始实施MSA
测量系统问题分析步骤
MSA分析方法不过 组织识别小组 识别问题 实施纠正措施 重新MSA分析
分析OK后,文件化
谢
谢
Thank You
分析控制图
进行判定，采取相应措施
保留记录
R&R分析指南
决定要分析的测量系统
均值图：用来确认评价人之间的一致性。 • 控制限限内区域表示的测量灵敏度(如噪声) • 因为研究中使用的零件子组代表过程变差， 大约一半或以上的点落在控制限外，如果少， 说明测量系统的分辨率不够或样本不能代 表期望的过程变差。 极差图：测量过程中评价人之间每个零件的 一致性。 • 如果一个评价人不受控，那其方法与其他 人不同；如果所有人都不受控，那测量仪器对 评价人的技术很敏感，需要改善以获得有用 的数据
保留记录
偏倚分析指南
决定要分析的测量系统
选取样品，取得参考值
让现场测量人员连续测量 测量12次 数据输入minitab软件中
针对偏倚的判定之原则： 1.重要特性部分其偏倚率须≤10％； 2.一般特性其偏倚率须<30％； 3.其偏倚率>30％，此项仪器不适合使用。 偏倚研究的分析： 如果偏倚从统计上非0，寻找以下可能的原因： • 标准或基准值误差； • 仪器磨损。这在稳定性分析可以表现出，建议按 计划维护或修整； • 仪器制造尺寸有误； • 仪器测量了错误的特性； • 仪器未得到完善的校准，评审校准程序； • 评价人设备操作不当，评审测量说明书等；
计算偏倚率
是否合格，不合格可能原因
保留来自百度文库录
3
数据输入到mintab软件中
是否合格，不合格可能原因
3
计算线性率
抽取代表制程的 3~5样本取值参考值 请现场测量人员 测量每一样本12次
数据输入到mintab软件中
计算线性率
是否合格，不合格可能原因
计算线性：％线性＝100％（斜率 * 过程变差）
3
计算线性率
取样，确定测量人员
十个产品每人重复测量3次
输入数据到excel中, 计算 R&R结果
分析控制图
进行判定，采取相应措施
保留记录
R&R分析指南
决定要分析的测量系统
判定：
取样，确定测量人员
A、数值<10%时，测量系统可接受。 B、10%<数值<30%，测量系统可接受可不接受
十个产品每人重复测量3次
，决定于该仪器系统的重要性。对重要特性，仪 器系统不可接受；对一般特性，因修理所需之费
计算偏倚率
• 将数据输入minitab软件中 • 计算偏性：偏性＝X－参考值 制程变量＝6σ ％偏性＝偏性/制程变量 *制程变量：可以从minitab软件的“量具
R&R 研究 – 方差分析”方法的 输出中“6 * SD”列的“总变异”行获得过 程标准差，也可以是已知值（6 * 历史标准差）。
是否合格，不合格可能原因
是否合格，不合格可能原因
3
线性接受准则： a. 对测量特殊特性的测量系统，线性%≤5% 接受， 线性%>5%时，不予接受。 b. 对测量非特殊特性的测量系统，线性%≤10% 接受，线性%>10%时，不予接受。 如果测量系统为非线性，查找这些可能原因： 在工作范围上限和下限内仪器没有正确校准； 最小或最大值校准量具的误差； 磨损的仪器； 仪器固有的设计特性。
计算控制线并判断图是否稳定
— 取出对产品特性过程或过程特性有代表 性的样本。 — 针对样本使用更高精密度等级的仪器进 行精密测量十次，加以平均，作为参考值。 • 如果标准样本为可溯源的基准值，则直接 作为参考值。
后续持续点图，判定
保留记录
稳定性分析指南
决定要分析的测量系统
选取一参考样品，取得参考值
偏倚分析指南
决定要分析的测量系统
选取样品，取得参考值
•从控制计划中去寻找需要分析的测量系统， 主要考虑来自： — 控制计划中所提及的产品特性； — 控制计划中所提及的过程特性。
让现场测量人员连续测量 测量12次 数据输入minitab软件中
•选取一标准样品 — 一般是取在制程中间的产品。 — 针对样本使用更高精密度等级的仪器进 行精密测量十次，加以平均，作为参考值。 • 如果标准样本为可溯源的基准值，则直接 作为参考值。
MSA
• 结果分析：
• • • • 当重复性变量值大于再现性时： A、仪器的结构需在设计上增强。 B、仪器的性能需加以改善提高。 C、仪器需要维护和保养。
• 当重复性变量值小于再现性时： • A、应对作业人员的操作方法及数据读取方式加强 教育，作业标准应再明确制定或修订。 • B、通过其它方式来协助操作员，使其更具一致性 的使用仪器。 • C、须再做测量系统分析。
— 控制计划中所提及的过程特性； —测量风险高的仪器要优先分析。
输入数据到excel中, 计算 R&R结果
• 选十个可以代表制程变化的产品，一般此项产
分析控制图
品，最好能覆盖产品的变化范围比较好。 • 选择可以代表实际现场测量的操作人员。
进行判定，采取相应措施
保留记录
R&R分析指南
决定要分析的测量系统