材料的疲劳特性ppt

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材料力学性能教学课件材料的疲劳

材料力学性能教学课件材料的疲劳

疲劳曲线
疲劳曲线是描述材料在循环载荷作用下的疲劳寿命与应力幅的关系曲 线
疲劳曲线的形状取决于材料的疲劳性能和载荷条件
疲劳曲线可以分为线性疲劳曲线和非线性疲劳曲线
疲劳曲线的斜率反映了材料的疲劳寿命与应力幅的关系,斜率越大, 疲劳寿命越长
疲劳强度
疲劳强度是指材 料在循环载荷作 用下抵抗破坏的 能力
疲劳强度与材料 的力学性能、微 观结构、环境因 素等有关
采用强化处理技术
热处理:通过加 热和冷却,改变 材料的微观结构, 提高其强度和韧 性
表面处理:如喷 丸、喷砂等,提 高表面硬度和耐 磨性
复合材料:将两 种或多种材料结 合,提高材料的 综合性能
形状优化:通过 改变材料的形状 和尺寸,提高其 抗疲劳性能
降低应力集中与尺寸效应的影响
优化设计:通过优化设计降低应力集中,如采用圆角、倒角等设计 材料选择:选择具有良好抗疲劳性能的材料,如高强度钢、铝合金等 热处理:通过热处理提高材料的抗疲劳性能,如淬火、回火等 表面处理:通过表面处理提高材料的抗疲劳性能,如喷丸、滚压等
疲劳数据处理:通过分析疲劳试验数据来评估材料的疲劳 性能
疲劳数据的处理与分析
数据采集:通过疲劳试验获取数据
数据可视化:使用图表展示分析结果, 如折线图、柱状图等
数据预处理:去除异常值、填补缺失 值等
结果解释:根据分析结果,解释材料 的疲劳性能和失效原因
数据分析:使用统计方法分析数据,如 方差分析、回归分析等
07
疲劳试验与数据处理
疲劳试验的种类与方法
静态疲劳试验:通过施加恒定载荷来测试材料的疲劳性能
动态疲劳试验:通过施加周期性载荷来测试材料的疲劳性 能
疲劳寿命试验:通过测试材料的疲劳寿命来评估其疲劳性 能

材料的疲劳性能

材料的疲劳性能

图5-11
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● 三、 过载持久值及过载损伤界 ●研究意义: ●过去人们一直认为,承受交变载荷作用的机件
按-1确定许用应力是安全的,但是没有考虑特
殊情况。实际上,机件在服役过程中不可避免 地要受到偶然的过载荷作用,如汽车的急刹车、 突然启动等。还有些机件不要求无限寿命,而 是在高于疲劳极限的应力水平下进行有限寿命 的服役。在这些情况下,仅依据材料的疲劳极 限是不能全面准确评定材料的抗疲劳性能的, 所以我们要了解过载持久值和过载损伤界。
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规则周期变动应力(循环应力) 无规则随机变动应力
变动应力如图5-1 所示。
生产中机件正常工作 时,其变动应力多为循 环应力,实验室也容易 模拟,所以研究较多。
应力大小变化
应力大小、方向无规则变化
应力大小、方向都变化
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图5-1 变动应力示意图
σ
r=0 r=–1
r=–∞
1 1
2
2
8
3
3 5 7 9
4
46
5
6
10 12 14
11 13
水平下进行,如图5-8所示。
图5-8 升降法测定疲劳极限示意图
原则是:凡前一个试样达不到规定的循环周次就断裂(用
表示),则后一个试样就在低一级应力水平下进行试验;若
前一个试样在规定循环周次下仍然未断(用 表示),则后一个
试样就在高一级应力水平下进行,如此得到13个以上的有效
●本章主要介绍:
● 金制 属。 疲介 劳绍 的估 基算 本裂 概纹 念形 和成 一寿 般命 规的 律方 。法 疲。 劳 失 效 的 过 程 和 机
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第一节疲劳破坏的一般规律

机械设计课件03第三章

机械设计课件03第三章

计算安全系数及疲劳强度条件为:
a. AOJ区域内:smin为负值; b. GIC区域内:按静强度计算;
Sca
ss s lim s s S s s max s a s m
c. OJGI区域内:疲劳极限
s max 2s 1 ( Ks s )s min Sca S s max ( Ks s )(2s a s min )
r
s min s max
-1<r<1(r≠0)
非对称循环应力
r = -1 对称循环应力
r =0 脉动循环应力
r =1 静应力
§3-1 材料的疲劳特性
二、 s -N疲劳曲线(r一定)
AB段:静应力强度 ,N≤ 103 BC段:低周疲劳(应变疲劳), 103 ≤ N≤ 104 ,N , σmax CD段:有限寿命疲劳,N> 104
ks 1 1
各系数查取见附表
§3-2 机械零件的疲劳强度计算
二、单向稳定变应力时的疲劳强度计算 强度计算式: S s lim s max S ca
计算步骤:
机械零件的疲劳强度计算2
s
s max
求得危险截面的 smax及s
min
据此计算出sm及sa
标出M(sm ,sa )(或N) 根据应力变化规律找到对应的 极限应力值 由强度计算式求出sca
式中ρ1和ρ2 分别为两零件初始接触线处的曲率半径, 其中 正号用于外接触,负号用于内接触。 注意:接触变应力是一个脉动循环变应力
思考题:3-9 3-13 作 业: 3-18 3-20 3-21
四、双向稳定变应力时的疲劳强度计算
当零件上同时作用有同相位的稳定对称循环变应力sa 和ta时, 由实验得出的极限应力关系式为:

§3-1 材料的疲劳特性.

§3-1 材料的疲劳特性.
机械零件的抗断裂强度
通过对大量结构断裂事故分析表明,结构内部裂纹和缺陷的存在是 导致低应力断裂的内在原因。
对于高强度材料,一方面是它的强度高(即许用应力高),另一方 面则是它抵抗裂纹扩展的能力要随着强度的增高而下降。因此,用传统 的强度理论计算高强度材料结构的强度问题,就存在一定的危险性。 断裂力学——是研究带有裂纹或带有尖缺口的结构或构件的强度和 变形规律的学科。准确的说,上述裂纹是指宏观裂纹,即用肉眼或低倍 显微镜能看得见的裂纹。工程中常认为裂纹尺寸大于0.1mm,就称为宏 观裂纹。断裂力学建立了构件的裂纹尺寸、工作应力以及材料抵抗裂纹 扩展能力三者之间的定量关系。
z r s
m s rN N s rm N 0 C
s rN s r (N N D )
有限寿命区间内循环次数N与疲劳极限srN的关系为:
s rN s
m N0 r Nr
K Ns r
式中, sr、N0及m的值由材料试验确定。KN寿命系数.
三、等寿命疲劳曲线(极限应力线图)
材料的疲劳特性
不同应力比时材料的疲劳极限也不相同,可用极限应力线图表示。
第三章 机械零件的强度
§3-1 材料的疲劳特性
§3-2 机械零件的疲劳强度计算 §3-3 机械零件的抗断裂强度 §3-4 机械零件的接触强度
材料的疲劳特性
二、 s-N疲劳曲线 疲劳极限:应力循环特性r一定时,应力经 过N次循环而材料不发生疲劳破坏的最大应 力。 r一定时,极限应力与应力循环次数的关系 曲线称为疲劳曲线。
二、 材料的疲劳曲线
材料的疲劳特性
材料的疲劳特性
疲劳曲线
机械零件的疲劳大多发生在s-N曲线的 CD段,可用下式描述:
m s rN N C ( NC N ND ) D点以后的疲劳曲线呈一水平线,代表着 无限寿命区其方程为:

材料的疲劳性能

材料的疲劳性能

应力范围△σ越大 ,则裂纹扩展越快 , Np、ac越小。
40
材料旳疲劳裂纹扩展速率与Δσ和a 有关。 将应力范围△σ与a复合定义为应力 强度因子范围△K :
K Kmax Kmin Ymax a Ymax a Y a
△K:控制裂纹扩展旳复合力学参量
(1)将a-N曲线上各点旳da/dN 值用图 解微分法或递增多项式计算法计算出来; (2)利用应力强度因子幅(ΔKⅠ)公式将 相应各点旳ΔKⅠ值求出, (3)在双对数坐标系上描点连接即得
在变动载荷作用下,随机件尺寸增大使疲劳强度下降旳现象,称为 尺寸效应,可用尺寸效应系数ε来表达
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三、表面强化及残余应力旳影响
机理:提升机件表面塑变抗力,降低表面旳有效拉应力,即可 克制材料表面疲劳裂纹旳萌生和扩展,有效提升承受弯曲与扭 转循环载荷下材料旳疲劳强度
lgda/dN-lgΔKⅠ曲线。
41
lg(da/dN)-lgΔKⅠ曲线:
I区是疲劳裂纹旳初始扩展阶段:
da/dN = 10-8~10-6 mm/周次;
从ΔKth开始,ΔKⅠ↑, da/dN迅 速提升,但ΔKⅠ范围较小,裂纹扩 展有限。
Ⅱ区是疲劳裂纹扩展旳主要阶段,占据亚稳扩展旳绝大部分,是决 定疲劳裂纹扩展寿命旳主要构成部分,da/dN = 10-5~10-2 mm/周次,
第五章 材料旳疲劳性能
§5-1疲劳破坏旳一般规律 §5-2疲劳破坏旳机理 §5-3疲劳抗力指标 §5-4影响材料及机件疲劳强度旳原因 §5-5热疲劳
1
机械零件总是处于不断运动状态
曲轴
连杆
2
第一节 疲劳破坏旳一般规律
一、疲劳破坏旳变动应力
疲劳:工件在变动载荷和应变长久作用下,因累积 损伤而引起旳断裂现象。

钢材的疲劳ppt课件

钢材的疲劳ppt课件
数,因此《钢结构设计规范》GB50017—2003中的S—N曲线会远远低估这种钢结构的疲劳寿命。
《钢结构设计规范》GB的,对于存在疲劳损伤的钢结构不适用。但对于既有的钢结构,都存在
一定程度的损伤,因此曲线不宜被采用。
凡是改变已有的应力环境或措施,结构构造将无法使用《钢结构设计规范》
σ
材料的S/N曲线有三种方法可以得到:
a) 手册、规范或文献
疲劳试验
b) 疲劳试验
lg
c) 经验公式
由材料的S/N曲线到构件的S/N曲线,还需根据应力集中效应、尺寸效应、表面效应进行折减 n
验算—由应力幅的分类进行区别
1.常幅疲劳
Δσ≤[Δσ]
Δσ—已折减后的应力循环中的最大拉应力
和最小拉应力或压应力的差值(拉取正,压
于理想无缺陷结构,晶体界面滑移带
的挤出侵入,或者由于氧化、腐蚀、
裂纹的萌生
使用中的磨损而形成损伤裂纹。
宏观裂纹形成后,在脉动荷
裂纹的缓慢扩展 载作用下,裂缝沿垂直于最
大正应力方向扩展
疲劳破坏的最终阶段,应力
迅速断裂 强度因子超过材料断裂韧度。
与前两阶段不同,在一瞬间
发生。
4
2、影响因素
由于变动载荷和应变是导致疲劳
取负)
[Δσ]—常幅疲劳的容许应力幅
[Δσ]=

,n为循环次数,C和

由规范取值(见书P322表11-4)
方法存在一定局限性!
9
疲劳验算的局限性
《钢结构设计规范》GB50017—2003中提出的疲劳强度是以试验为依据的包含了
外形变化和内在缺陷引起的应力集中,以及连接方式不同而引起的内应力的不利影
其他因素

《材料的疲劳》课件

《材料的疲劳》课件

材料内部的微裂纹、孔洞和杂质等缺 陷,会在应力集中处引发应力集中, 导致疲劳裂纹的萌生和扩展。
微观组织
材料的微观组织结构,如相的组成和 分布,也会影响疲劳性能。例如,多 相合金的1 02
温度
温度对材料的疲劳性能有显著影响。在低温环境下,金属材料的疲劳强 度通常会提高;而在高温环境下,由于蠕变和氧化等作用,疲劳强度会 降低。
疲劳数据的处理与解释
数据整理
对实验数据进行整理,包 括应力、应变、寿命等数 据。
数据分析
对整理后的数据进行统计 分析,找出材料的疲劳规 律。
结果解释
根据数据分析结果,解释 材料的疲劳行为和机理。
疲劳寿命预测
经验公式法
利用已知材料的疲劳试验数据,建立经验公式来 预测其他条件下的疲劳寿命。
有限元分析法
由于温度循环或热冲击引起的 疲劳。
环境疲劳
由于腐蚀、氧化、辐射等因素 引起的疲劳。
疲劳的危害
01
02
03
结构安全
疲劳失效可能导致结构突 然断裂,从而造成严重事 故和人员伤亡。
经济损失
频繁的疲劳失效会导致设 备维修和更换成本的增加 ,影响生产效率和经济效 益。
社会影响
疲劳失效可能对公共安全 和基础设施造成威胁,如 桥梁、铁路、管道等。
应力均值
应力均值也会影响材料的疲劳寿 命,通常应力均值越高,疲劳寿 命越长。
应力循环特征
应力循环具有对称性和非对称性 两种特征,对称循环下材料的疲 劳寿命较长,而非对称循环下材 料的疲劳寿命较短。
材料的疲劳极限
疲劳极限的定义
01
材料在一定条件下抵抗疲劳的能力,即在一定的应力幅值和循
环次数下不发生疲劳断裂的最大应力值。

§3-1 材料的疲劳特性 §3-2 机械零件的疲劳强度计算

§3-1 材料的疲劳特性 §3-2 机械零件的疲劳强度计算

§3-2 机械零件的疲劳强度计算
OM与AG的交点M'的应力值即为计算时的所用的极限应力。
s ae 。 联解OM及AG两直线的方程式,可求出点M‘的坐标值 s me σa 列出OM与AG的直线方程, A M' G σ ' ae 解方程组即可。 N'
s s me s 1 K s s ae s a s ae s m s me
σmax
σmin
σ
T σa σm
sm
s max s min
2
sa
s max s min
2 s min r
r ─应力比(循环特性)
s max
o
t
描述规律性的交变应力可有5个参数,但其中只有两个参数是独立的。
σ o
σ
σ
最不利
r = -1 对称循环应力 smax=σ-1
r =+1
t o
r=0 脉动循环应力 smax=σ0
s max s min
2
A
M'
M
G
N' C σm
σa
O
N
sa c' --是一条过原点和M点 sm 的直线。
σm
σ'me
掌握图解法,尺子量。公式不必记忆
☻工作点M:位于AOG区域,零件疲劳损坏,疲劳强度条件是: s 'max s 'ae s 'me s 1 Sca S s max sa sm Ks s a s s m ☻工作点N:位于GOC区域,零件屈服失效,静强度条件为: s ' s 'me sS Sca ae S sa sm sa sm

材料的疲劳特性

材料的疲劳特性
二 零件的疲劳极限
M ——工作应力点 Mi——极限应力点 例如: M2点为a M2与AB线的交点,坐标为(σm2,σa2)
则极限应力为:σlim=σmax= σm2 + σa2
§3—1 材料的疲劳特性
影响疲劳的因素: σ NΒιβλιοθήκη γ(一) σ —N 疲劳曲线
★ 求不同循环次数下的疲劳极限
CD段: σmγ N. N=C
在应力循环基数N0时,疲劳极限为σγ N0 . → σγ. ,则有
σ σ m γ
N.
N=
m
γ.
N0
=C
在应力循环基数N0时,疲劳极限为: rN
KN——寿命系数
rm
N0 N
r KN
(二)等寿命疲劳曲线(极限应力图)
★ 求不同循环特性下的疲劳极限
材料的极限应力图:
C ( σS, 0):屈服极限 A′(0, σ-1 ):对称循环疲劳极限 D′( 0, )0 :脉动循环疲劳极限
22
G′:交点
在OA′ G′ C 内为安全区
直线CG′的方程:σa′+σm′=σs
直线A′ G′的方程:σ-1= σa′+ψσσm′
其中:常数


2 1 0 0
§3—2 机械零件的疲劳强度计算
(0.1~0.3)
基本问题: 零件的极限应力图 各类应力变化规律下的疲劳极限
一 零件的极限应力图 零件的极限应力图与材料的极限应力图相似,
考虑应力集中、尺寸、表面质量等的影响,只有 应力幅改变(减少)。

03-01 材料的疲劳特性

03-01 材料的疲劳特性
图示的疲劳曲线为某一给定循环次数下的疲劳极限的特性。
图1 材料疲劳等寿命曲线
等寿命疲劳线图
2. 安全工作区
等寿命疲劳线图
3. 曲线制作
已知:σ-1、σ0和σs,制作下图。
等寿命疲劳线图
直线A’G’方程: 直线C’G’方程: 材料常数:
例题 解:
已知:a= 80N/mm2,m=-40N/mm2 求:max、min、r、绘图。
max m a 40 (80) 120
min m a 40 (80) 40
min 40 1 r max 120 3
3-1 材料的疲劳特性
1. 材料的抗疲劳性能 σ-N 曲线
少 应 力 变 化 次 数
应 变 疲 劳 ( ) 低 周 疲 劳
疲有 劳限 阶寿 段命
疲无 劳限 阶寿 段命高来自疲劳3-1 材料的疲劳特性
2. 循环特性 r
• 对称循环变应力 : r = -1 • 脉动循环变应力 : r = 0 • 静应力 :r = 1 • 其它 :r = C
40 0 -40 a -120 min t max
m
疲劳曲线(1)
1. 疲劳曲线及公式描述
有限寿命疲劳曲线(CD段)
无限寿命疲劳曲线(D点以后)
2. 循环基数N0
ND
(106~25×107)
当ND不大时,N0=ND 而当很大时,N0<ND
疲劳曲线(2)
3. 有限寿命区间内任意点疲劳极限的计算
KN称为寿命系数
4. 材料的m和N0
对于不同的材料,m 值由试验决定,而N0值则是人为规定的。 钢材:在弯曲疲劳和拉压疲劳时,m = 6~20,N0=(1~10)×106;

《材料的疲劳》课件

《材料的疲劳》课件
应力幅值法
基于SN曲线,根据应力幅值得出不同寿命。
损伤累积法
根据材料疲劳失效的疲劳寿命曲线,采用累积损伤理论进行疲劳寿命预测。
残余变形法
在疲劳变形时记录样品的残余变形并得出寿命。
延长材料疲劳寿命的方法
1
提高材料强度
提高材料固有强度可以增加疲劳寿命。
2
降低应力幅值
通过加工处理、构造优化等方式减少应力幅值,降低疲劳风险。
疲劳现象的特点
不可逆性
材料的疲劳变形和破坏是不可逆的。
急剧突出
疲劳断裂往往是急剧发生的,难于预知。
逐渐加重
疲劳寿命较长,一旦开始疲劳变形,变形 程度会逐渐加重。
与本质无关
对于同一种材料、同一种用途条件下,疲 劳寿命会因设计不同而不同。
疲劳引起的失效类型
1
表面裂纹
最容易被检测和诊断的疲劳失效。
2
内部毛细裂纹
材料的疲劳
材料的疲劳是指受到周期性的应力或应变作用,在强度限制范围内反复发生 的变形和破坏现象。
产生疲劳的原因
应力循环
材料在应力下来回循环变形 和破坏。
振动疲劳
材料在震动过程中受到的应 力循环导致疲劳。
海洋环境疲劳
海洋工程、船舶、海上风电 机组等在海洋环境下易受疲 劳损伤。
重复负载
材料受到长时间、重复负载 作用导致疲劳。
因为位置难以非破坏性评估,而造成较大的安全隐患。
3
微观缺陷
微观缺陷的应力集中效应是引起疲劳破坏的根本原因。
疲劳的影响因素
化学因素
温度变化
湿度Leabharlann 在化学环境下,材料受腐蚀、 氧化等影响会导致疲劳失效。
材料受热冷变化引起内部应 力变化,也会引起疲劳失效。

材料的疲劳特性

材料的疲劳特性
◇工作应力点——m或n点,坐标为
(σm,σa),则:
a m max
◇极限应力点(试件的破坏点)——
M或N点,坐标为(σrm,σra),在AES 线上. M(σrm,σra): N(σrm,σra):
lim ra rm s
lim ra rm r max
应力幅
a
max min
2
循环特征(应力比)
min r max
☆稳定循环变应力的分类——
σ
σmax σa
σmax= -σmin=σa σm=0
σm
σa
σa σmax
σmax=σmin
σa
0
σmin=0
σm=σa σmin
t σmin
σa=0 σm=σmax r= +1
min 0 a m max
⑶疲劳断口特征:
⑴工作应力值较低;
⑵疲劳失效过程:裂纹萌生、裂纹扩展和断裂; 贝壳纹
☆变应力的种类
变 应 力 的 种 类
稳定循环 变应力
对称循环变应力 脉动循环变应力
非对称循环变应力 规律性非稳 定变应力 随机性非稳 定变应力
2
非稳定循 环变应力
☆变应力的特征参数
平均应力
m
max min
max 1
1
S
规定的安全系数 零件的许用应力幅
某些不对称循环下,疲劳强度条件式可取:
a a
稳定变应力机械零件的疲劳强度计算
安全系数法
危险截面处 的安全系数 许用的安全系数
S S
机械零件受单向应力,是 指其只承受单向正应力或单向 切应力。
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σm
2 σ + σ min = max 2
-1< r<1 任意不对称 循环变应力
☆疲劳强度的基本理论
应变疲劳(低 应变疲劳( 周循环) 周循环)
σmax A 低周疲劳区 B
特点:应力水平低,循环次数多。 特点:应力水平低,循环次数多。材料因 应力疲劳而破坏, 应力疲劳而破坏,∴用许用应力值来控制
疲劳破坏 的类型
σ S = σ r m + σ ra
②直线AE 段方程 用两点式求出) (用两点式求出)
(0, σ– 1) A
有关扭转(剪应力) 有关扭转(剪应力)的简 化疲劳曲线方程及当量应 力幅计算式可仿照正应力 方法确定。 方法确定。
σ −1 = σ ra +
2σ −1 − σ 0
2σ −1 − σ 0
E
B
σ0
◆材料不同,疲劳曲线不同: 材料不同,疲劳曲线不同:
◆可靠度不同,疲劳曲线不同: 可靠度不同,疲劳曲线不同:
◆同样的材料,循环特性不同, 同样的材料,循环特性不同, 疲劳曲线不同: 疲劳曲线不同:
通常,未加说明的疲劳曲线, 通常,未加说明的疲劳曲线, 均指循环特性 r = -1、可靠 =50%的疲劳曲线 度R=50%的疲劳曲线。 =50%的疲劳曲线。
☆变应力的
平均应力
σm =
σ max + σ min
2
应力幅
σa =
σ max − σ min
2
循环特征(应力比) 循环特征(应力比)
σ min r= σ max
☆稳定循环变应力的分类—— 稳定循环变应力的分类
σ
σmax σa
σmax= -σmin=σa
σm σa σa σmax
σm=0
σmax=σmin
脉动循环 应力点 对称循环 应力点
曲线AC下方区 曲线 下方区 域内坐标点所对 应的最大应力值 ,均低于材料的 疲劳极限。 疲劳极限。
σ ra + σ rm = σ max = σ r
σa
曲线AC上任一坐标 曲线 上任一坐标 点的变应力值代表材 料在某一循环特性下 的疲劳极限。 的疲劳极限。
σ ra + σ rm = σ max = σ S
目前,对于复合循环变应力作用下的零件安全系数的计算, 理论和试验研究都很不充分;只对于周期相同、相位相同的弯 曲和扭转对称稳定循环变应力所组成的复合变应力的研究较成 熟。对于一般结构钢,当其同时有周期相同和相位相同的弯曲 和扭转对称稳定循环变应力时,弯、扭复合对称循环变应力下 的强度条件式为:
零件截面尺寸突变处(如过渡圆角、键槽、小孔、螺纹) 零件截面尺寸突变处(如过渡圆角、键槽、小孔、螺纹)及过盈配合处会 产生应力集中,使局部应力大于公称应力。以疲劳缺口系数k 产生应力集中,使局部应力大于公称应力。以疲劳缺口系数 σ(或kτ )考虑其 对零件疲劳极限的影响。 对零件疲劳极限的影响。 值附录表。 几种典型机械零件的k 几种典型机械零件的 σ、kτ 值附录表
应力疲劳(高 应力疲劳( 周循环) 周循环)
特点:应力水平高,循环次数少。 特点:应力水平高,循环次数少。材料因 应变疲劳而破坏,∴用许用应变值来控制 应变疲劳而破坏,
C 高周疲劳区 D 特点: 特点:应力水平低于某一 数值,裂纹停止扩展。 数值,裂纹停止扩展。
次疲劳区 N=104 低周疲劳区 (应变疲劳 应变疲劳) 应变疲劳 高周疲劳区 (应力疲劳) 应力疲劳) N=106 N 次疲劳区
σ a ≤ [σ a ]
稳定变应力机械零件的疲劳强度计算
安全系数法
危险截面处 的安全系数 许用的安全系数
S ≥ [S ]
机械零件受单向应力,是 机械零件受单向应力, 指其只承受单向正应力或单向 切应力。 切应力。
1. 单向稳定变应力的安全系数 ⑴当试件受对称循环应力作用时
①对于试件,安全系数为: 对于试件,安全系数为:
1−
σa
m
即纵、 即纵、 横坐标之 比为常数
σa 1− r = = 常数 σm 1+ r
两 个 区 域
OSE : OAE :
σ r max = σ ra + σ rm
σ r max = σ
S
其安全系数见公式。 其安全系数见公式。
②σm=常数的情况
(例如:振动着的弹簧) 例如:振动着的弹簧)
H
两 个 区 域
☆疲劳曲线(σ—N 曲线) 曲线) 疲劳曲线(
有限寿命疲劳 极限
σ
疲劳极限
σrN σr σr∞
疲劳曲线是用一批标准试件进行疲劳 实验并用统计处理的方法得到的。即 以规定的循环特征r的变应力(通常 通常 取r =-1)加于标准试件,经过N次循 环后不发生疲劳破坏时的最大应力称 为疲劳极限应力σrN。通过实验,可 以得到不同的σrN时相应的循环次数N, 将结果绘制成疲劳曲线,即σ-N曲线。
σ rm
θ
45º
(σ0/2, σ0/2) )
σ0
= tan θ = ψ σ
45º
O 等效系数, 等效系数,取 值见表
S
C σm
σ −1 = σ ra + ψ σ σ rm
由上式可看出, 由上式可看出,非对称变应力可以转化 为对称循环疲劳极限σ 由此推论: 为对称循环疲劳极限 -1。由此推论:
σ av = σ a + ψ σ σ m
2
尺寸效应
零件尺寸越大,在各种冷、热加工中出现缺陷的概率越大, 零件尺寸越大,在各种冷、热加工中出现缺陷的概率越大,疲劳强度就越 考虑其对零件疲劳极限的影响。 低。以尺寸系数εσ(或ετ)考虑其对零件疲劳极限的影响。 值见附录表 附录表。 钢制零件的εσ、ετ值见附录表。
3 表面状态的影响
指零件表面粗糙度、 指零件表面粗糙度、表面强化的工艺效果及工作环境对零件疲劳极限的影 考虑其影响。 响。 以表面状态系数β 考虑其影响。 值见附录表 附录表。 各种表面状态的β 值见附录表。
第三章 机械零件的强度
§1 材料的疲劳特性 §2 机械零件的疲劳强度计算 §3 机械零件的抗断裂强度 §4 机械零件的接触强度
第二章 机械零件的疲劳强度及轴的设计计算
§1 材料的疲劳特性
机械零件的强度,是指机械零件抵抗各种机械性破坏的能力。 机械零件的强度,是指机械零件抵抗各种机械性破坏的能力。 早期的机械零件强度设计只限于静强度计算。到了19世纪中叶, 19世纪中叶 早期的机械零件强度设计只限于静强度计算。到了19世纪中叶,从 火车轮轴大量疲劳断裂的事故中发现了在交变应力作用下的疲劳破 坏现象,开始了对疲劳强度的研究。实际上, 坏现象,开始了对疲劳强度的研究。实际上,常用的机械零件很多 是在交变应力作用下工作的,疲劳破坏是其主要的失效形式之一。 是在交变应力作用下工作的,疲劳破坏是其主要的失效形式之一。 ☆疲劳失效的特点
静应力点( 静应力点(塑 性材料) 性材料)
曲线AC上方区域内 曲线 上方区域内 坐标点所对应的最大 应力值, 应力值,都超过材料 的疲劳极限。 的疲劳极限。
A B
45º 45º
C
S σm
O
σ0/2
静应力点( 静应力点(脆 性材料) 性材料)
σrm m
σS
σra a σB
2.塑性材料极限应力线图的简化 2.塑性材料极限应力线图的简化 ①直线ES 段方程 σa
持久疲劳极限 N 有限寿命区 ★疲劳曲线方程(当N<N0时) 疲劳曲线方程( < m、C为试验常数 N0 NC 无限寿命区* 寿命系数 N
(循环基数)
必须注意: 必须注意 Nc是对应于材料疲劳曲线转折点的应力循环次数,而循环基数N0是人 N m 为规定的一个循环次数。设计手册中的N0,可能等于Nc,也可能不等于Nc,这是查 σ rN = m 0 σ r = k N σ r σ rN N = σ rm N 0 = C N 手册时应当弄清楚的,不要把二者弄混淆了。
以上三个因素只对应力幅有影响,而对平均应力没有明显影响。因此, 以上三个因素只对应力幅有影响,而对平均应力没有明显影响。因此,为 简化计算,将三个系数综合为一个系数,称综合影响系数(kσ)D或(kτ)D。即 简化计算,将三个系数综合为一个系数,称综合影响系数(
(kσ )D = (kτ )D =
βε σ
§2 机械零件的疲劳强度计算 ☆影响疲劳强度的主要因素三个方面: 影响疲劳强度的主要因素三个方面: 1 应力集中的影响:以疲劳缺口系数 σ(或kτ )考虑其对零件疲劳极限 应力集中的影响:以疲劳缺口系数k
的影响。 的影响。
2 尺寸的影响:以尺寸系数εσ(或ετ)考虑其对零件疲劳极限的影响。 尺寸的影响: 考虑其对零件疲劳极限的影响。 3 表面状态的影响:以表面状态系数β 考虑其影响。 表面状态的影响: 考虑其影响。 4 综合影响系数
工程上为计算方便, 工程上为计算方便,用折线 AES近似代替曲线ABC。 近似代替曲线ABC AES近似代替曲线ABC。即折线上 任意点的坐标(σrm、σra)代表 某一循环特性下的疲劳极限。 某一循环特性下的疲劳极限。
§2 机械零件的疲劳强度计算 ☆影响疲劳强度的主要因素三个方面: 影响疲劳强度的主要因素三个方面: 1 应力集中的影响
σa
0
σmin=0 σm=σa σmin
t σmin
σa=0 σm=σmax r= +1 静应力
σ min = 0 σ a = σ m = σ max
r=0 脉动循环 变应力
1 2
σa = σmax = −σmin σ = σ m ± σ a σ − σ min σm = 0 σ a = max
r= -1 对称循环 变应力
OGEF SEF : :
F
σ r max = σ ra + σ rm
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