金属塑性成性原理考试资料

1、塑性：在外力的作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力称为塑性。

2、塑性成形：金属材料在一定的外力作用条件下，利用其塑性使其成形并获得一定力学性能的加工方法称为塑性成形也称塑性加工或压力加工。

3、塑性成形分为块料和板料成形，块料成型又分为一次加工和二次加工。

4、一次加工：生产原材料，加工方法包括轧制、挤压、和拉拔。

5、二次加工：生产零件或坯料，加工方法包括自由锻和模锻。

6、滑移：所谓滑移是指晶体在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面和晶向，相对于晶体的另一部分发生相对移动或切变。

7、就金属的塑性变形能力来说，滑移方向的作用大于滑移面的作用。

8、滑移面对温度具有敏感性。

9、设拉力P 引起的拉伸力为σ，则在此滑移方向上的切应力分量为τ=σcos Φcos λ,令u=cos Φcos λ，若Φ=λ=45º，则u=u ax m =0.5 τ=τmax=σ/210、位错增值：由于晶体产生一个滑移带的位移量需要上千个位错的移动，且当位错移至晶体表面产生一个原子间距的位移后，位错便消失，这样，为使塑性变形能不断进行，就必须有大量的位错出现，这就是在位错理论中所说的位错的增值。

11、晶体中的滑移过程，实质就是位错的移动和增值过程，加工硬化的原因就是位错增值。

12、孪生：是晶体在切应力作用下，晶体的一部分沿着一定的晶面（孪生面）和一定的晶向（孪生方向）发生均匀切变。

13、晶间变形：晶间变形的主要方式是晶粒之间相互滑动和转动。

…………晶间变形小，主要是因为晶间变形强度低。

14、塑性变形的特点：（1）各晶粒变形的不同时性（2）各晶粒变形的相互协调性（3）晶粒与晶粒之间和晶粒内部与晶界附近区域之间变形的不均匀性。

(屈服强度)越大，δ越大，金属A晶粒越细，σB的塑性也越好。

15、冷塑性变形对金属组织和性能的影响：（一）组织的变化：1、晶粒形状的变化；2、晶粒内产生亚结构；3、晶粒位向改变；4、晶粒内部出现滑移带和孪生带。

（二）性能的变化：金属的力学性能最显著就是加工硬化。

16、纤维组织：晶粒形状的变化，若变化程度很大，则晶粒呈现为一片如纤维状的条纹，称为纤维组织。

17、变形织构：由于塑性变形的结果而使晶粒具有择优取向的组织称为变形织构。

18、加工硬化：随着变形程度的增加，金属强度，硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象称为加工硬化。

19、①冷变形后的金属进行加热、保温的过程：回复→再结晶→晶粒长大；②冷变形、热变形的区分方法——再结晶温度；③热变形过程——动态回复或动态再结晶。

20、动态回复：是热塑性变形过程中发生的回复。

21、动态回复是高层错能金属热变形过程中唯一的软化机制。

22、高温形变热处理:把热变形和热处理结合起来的方法称为高温形变热处理。

23、动态再结晶：动态再结晶是在热塑性变形过程中发生的再结晶。

24、扩散性蠕变：是在应力场作用下，由空位的定向移动所引起的。

25、热塑性变形对金属组织和性能的影响？（1）改善晶粒组织（2）锻合内部缺陷（3）破碎并改善碳化物和非金属夹杂物在钢中的分布（4）形成纤维组织（5）改善偏析26、超塑性：金属和合金具有超常的均匀变形能力其伸长率达到百分之几百、甚至百分之几千。

27、超塑性的种类：细晶超塑性和相变超塑性28、塑性指标：伸长率断面收缩率29、金属的化学成分和组织对塑性的影响：（一）化学成分的影响：1、碳钢中碳和杂质元素的影响；2、合金元素对钢的塑性的影响。

（二）组织的影响：（1）相组成的影响（2）晶粒度的影响（3）铸造组织的影响30、（1）磷在冷变形时影响更为严重，称为冷脆性（2）硫和氧都可以导致热脆性（3）氮会出现兰脆现象（4）氢溶入钢中，使钢的塑性韧性降低造成氢脆31、变形温度对金属塑性的影响：就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，但是这种增加并非简单的线性上升；在加热过程的某些温度区间，往往由于相态或晶粒边界状态的变化而出现脆性区，使金属的塑性降低。

在一般情况下，温度由绝对零度上升到熔点时，可能出现几个脆性区，包括低温的、中温的和高温的脆性区等。

随着温度的升高，一方面金属的塑性和可锻性提高，另一方面由于晶粒的粗大化，以及金属内化合物、析出物或第二相的存在和变化等原因，而出现塑性不随温度升高而增加的各种情况。

32、温度升高使金属塑性增加的原因：（1）发生回复或再结晶（2）原子动能增加（3）金属的组织、结构发生变化（4）扩散蠕变机理起作用（5）晶间滑移作用增强33、热效应：塑性变形时金属所吸收的能量，绝大部分转化为热能，这种现象称为热效应。

34、温度效应：由于塑性变形过程中所产生的热量而使变形体温度升高的现象，称为温度效应。

35、应变速率对金属塑性的影响：①在较低的应变速率范围内提高应变速度时，塑性降低；当应变速率较大时，塑性基本上不再随应变速率的增加而降低；当应变速率更大时，塑性回升②对于具有脆性转变的金属，应变速率增加，金属的塑性降低③从工艺性能的角度来看，提高应变速率有利于塑性成形④在非常高的应变速率下，材料的塑性变形能力大为提高。

36、变形力学条件对金属塑性的影响？（一）应力状态的影响；（二）应变状态的影响。

37、※静水压力：应力球张量的每个分量称为平均应力或静水应力，其负值称为静水压力。

※全应力S在法线N上的投影就是斜微分面上的正应力，它等于即n为什么说静水压力越大，金属的塑性会越高，解释如下：（1）拉伸应力会促进晶间变形，加速晶界的破坏，而压缩应力能阻止或减少晶间变形，随着静水压力的增大，晶间变形越加困难，因而提高了金属的塑性（2）三向压缩应力有利于愈合塑性变形过程中产生的各种损伤，而拉应力则相反，它促使损伤的发展（3）当变形体内原先存在着少量对塑性不利的杂质，液态相或组织缺陷时，三相压缩作用能抑制这些缺陷，全部或部分的消除危害，反之，在拉应力的作用下，将在这些地方产生应力集中，促进金属的破坏（4）增大静水压力能抵消由于不均匀变形引起的附加拉应力，从而减轻了附加拉应力所造成的拉裂作用。

38、提高金属塑性的基本途径：（1）提高材料成分和组织的均匀性（2）合理选择变形温度和应变速率（3）选择向压缩性较强的压缩方式，（4）减小变形的不均匀性。

第三章等效应力的特点：①等效应力是一个不变量②等效应力在数值上等于单向均匀拉伸时的拉伸应力③等效应力并不代表某一实际平面上的应力，因而不能再某一特定的平面上表示出来④等效应力可以理解为代表一点应力状态中应力偏张量的综合作用在大的塑性变形问题中，只有用对数应变才能得出合理的结果，因为：（或对数应变的特征是：）①相对应变不能表示变形的实际情况，而且变形程度愈大，误差愈大。

②对数应变为可叠加应变，而相对应变为不可叠加应变③对数应变为可比应变，相对应变为不可比应变。

关系：对数应变可以看做是由相对线应变取对数得到的。

特征应变：三个主应变中绝对值最大的主应变，反映了该工序变形的特征，称为特征应变。

根据体积不变条件和特征应变，则塑性变形分为三种类型：①压缩类变形②剪切类变形③伸长类变形应变增量是极小的增量应变速率张量与应变增量张量相似，它们都可以描述瞬时变形形态。

塑性成形理论中，如果不考虑变形速度对材料性材料及外摩擦的影响，用两者进行计算结果一直。

若对于应变速率敏感的材料（如超塑性材料）则用应变速率来计算。

平面变形状态下的应力状态特点：①由于平面变形时，物体内与Z轴垂直的平面始终不会倾斜扭曲，所以Z平面上没有切应力分量，Z方向必为应力主方向，δz即为主应力，且为δx、δy的平均值，即为中间应力，又是平均应力。

此时只有三个独立的应力分量δx、δy、δz。

②若以应力主轴为坐标轴，平面变形时应力状态就是纯切应力状态叠加一个应力球张量。

③平面变形时，由于δz是不变量，而且其他应力分量都与Z轴无关，所以应力平衡微分方程和平面应力状态下的应力平衡微分方程是一样的。

平面应变状态下的最大切应力所在的平面与塑性流平面垂直的两个主平面交成45°角。

理想弹性材料：物体发生弹性变形时，应力与应变完全成线性关系，并假定它从弹性变形过渡到塑性变形是突然的。

理想塑性材料：材料发生塑性变形时不产生硬化的材料。

理想弹塑性材料：在塑性变形时，需要考虑变形之前的弹性变形，而不考虑硬化的材料，即材料进入塑性状态后，应力不再增加可连续产生塑性变形。

弹塑性硬化材料：在塑性变形时，既要考虑塑性变形之前的弹性变形，又要考虑加工硬化的材料，只有在应力不断增加，也即在加载条件下才能连续产生塑性变形。

理想刚塑性材料：在研究塑性变形时，既不考虑弹性变形，又不考虑变形过程中的加工硬化的材料。

刚塑性硬化材料：在研究塑性变形时，不考虑塑性变形之前的弹性变形，但要考虑变形过程中的加工硬化的材料。

塑性变形时应力应变关系特点：①应力与应变之间的关系是非线性的，因此，全量应变主轴与应力主轴不一定重合②塑性变形时可以认为体积不变，即应力变球张量为零，泊松比 =0.5③对于应变硬化材料，卸载后再重新加载时的屈服应力就是卸载时的屈服应力，比初始屈服应力要高。

④塑性变形是不可逆的，与应变历史有关，即应力-应变关系不再保持单值关系。

第四章库伦摩擦条件不考虑接触面上的粘合现象，认为摩擦符合库仑定律，即摩擦力与接触面上的正压力成正比，其数学表达式为T=µp n 或 τ=µσn（4—1） 式中： T ——摩擦力 τ——摩擦切应力 σn ——接触面上的正压应力 µ——外摩擦系数（简称摩擦系数）摩擦系数µ应根据实验来确定。

从式（4—1）可以看出，应用库伦摩擦力时，除了要知道摩擦系数之外，还要知道正压应力在接触面上的分布情况。

式（4—1）在使用中应注意，摩擦切应力τ不能随σn 的增大而无限增大。

应为τ=τmax =K(被加工金属的剪切屈服强的)时，被加工金属的接触表面将要产生塑性流动，此时σn 的极值为被加工金属的拉伸屈服强度Y （真实应力）。

K 与Y 之间应满足一定关系，根据屈服准则，K=（21～31）Y ，由此并根据式 （4—1）可确定摩擦系数 µ的极值为 µ=0.5～0.577 （4—2）式（4—1）适用于正压力不太大、变形量较小的冷成形工序。

常摩擦力条件这一条件认为，接触面上的摩擦切应力τ与被加工金属的剪切屈服强度K成正比，即τ=mK式中m——摩擦因子，取值范围为0≤m≤1若m=1，即τ= max=K，这称为最大摩擦力条件。

变形速度：许多试验结果表明，摩擦系数随变形速度增加而有所下降。

第五章1.由于加热不当产生的缺陷主要有：过热、过烧、加热裂纹、铜脆、脱碳、增碳等；由于成形工艺不当产生的缺陷主要有：大晶粒、晶粒不均匀、裂纹、锻造折叠、穿流、带状组织等；由于锻后冷却不当产生的缺陷主要有：冷却裂纹、网状碳化物等；由于锻后热处理工艺不当产生的缺陷主要有：硬度过高或过低、硬度不均等。