钢制管件制造工艺规范
碳素钢管道施工工艺标准
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碳素钢管道施工工艺标准 QDICC/QB111QDICC/QB111—2002 1、适用范围本标准适用于工作压力小于 10MPa，工作温度 450℃——40℃，材质为碳素低合金钢的各种工业管道的制做安装。
（管道的预制、冲洗、试压；支吊架予制安装、防腐、焊接、无损检测等工序执行相关工艺规程。
) 2、施工准备 2。
1 材料阀门的检验和试验是管道安装工程中一项极为重要的工作。
详见: QDICC/QB128—2002《阀门检验试验工艺标准》。
2。
1.1 管子、管件及卷管板材必须具有制造厂的质量合格证书，材质证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁标准。
管子、管件在使用前,应进行外观检查，要求其表面： 1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷: 2)不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷： 3）螺纹密封面良好,精度及光洁度应达到设计要求或制造标准. 工作温度低于—20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果。
否则应按《金属低温冲击韧性试验法》(YB19—64)的规定进行试验，其指标不应低于规定值下限。
2。
1。
2 高压管道中的管材、管件、阀门、法兰、垫片、螺栓等应严格按规定进行验收、存放，严防材质混淆。
（高压管道是指输送介质的公称压力在 10—100MPa 的管道)。
详见《高压工艺管道施工工艺规程》QDICC/QB114—2002. 3、作业技术准备 1)与管道有关的土建工程已施工完毕，并经验收合格，且能保证管道安装工程全面展开。
2)与管道连接的设备已经找平、找正和固定，并且已经作了二次灌浆。
3)所需图纸资料和技术文件齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。
4)施工方案已经编制。
5）管子、阀门、管道附件等经检验合格,且已除锈、清洗、脱脂、内部防腐等。
6）施工方案或技术措施中所提出的施工准备工作和施工机具已准备就绪。
钢制管件工艺流程及技术特点
钢制管件工艺流程及技术特点一、钢制管件的生产工艺流程包括以下步骤：1.材料准备：选择合适的钢材，包括碳钢、合金钢等，进行切割、焊接等预处理工作。
2.管件设计：根据管件的应用需求和要求，进行产品设计和模具制造。
3.冷弯：通过冷弯机对钢材进行冷弯成型。
4.焊接：将冷弯后的零件进行焊接，包括TIG焊、MIG焊、电弧焊等。
5.补强处理：对焊接处进行补强处理，包括笼焊、焊缝焊接等。
6.热处理：通过加热和冷却处理，使钢制管件的性能得到提升和调整。
7.表面处理：对钢制管件的表面进行除锈、喷涂等防腐处理。
8.检测：对成品进行各项检测，包括尺寸检测、焊缝探伤、压力测试等。
9.包装和出厂：将合格的钢制管件进行包装，并进行出厂发货。
二、钢制管件工艺流程的技术特点如下：1.精确性：钢制管件工艺要求精确，每个环节都需要严格控制尺寸和焊接质量，确保其与管道的连接紧密、牢固。
2.强度：钢制管件工艺要求强度高，能够承受大压力和重负荷的作用，以确保管道系统的安全和可靠性。
3.耐腐蚀性：钢制管件工艺要求抗腐蚀能力强，可以在恶劣的环境下使用，如化工厂、海上平台等。
4.工艺稳定性：钢制管件工艺要求工艺稳定，能够充分满足大规模生产的需求，提高生产效率和产品质量。
5.环保性：钢制管件工艺要求环保，减少对环境的污染，采用低排放和可再生的材料和工艺。
6.灵活性：钢制管件工艺具有一定的灵活性，能够适应不同形状、尺寸和材质的管道系统的要求。
7.经济性：钢制管件工艺追求经济性，既要保证产品的质量和性能，又要降低生产成本，提高市场竞争力。
总之，钢制管件工艺流程及技术特点是针对钢制管件的生产过程和要求进行的总结和归纳，只有在遵循相关工艺流程和技术要求的基础上，才能生产出满足高质量和高性能要求的钢制管件产品。
管件管材生产工艺规范
管件管材生产工艺规范在管件管材生产工艺规范中，管件和管材的制造过程必须遵循一系列准确的步骤和标准，以确保其质量和可靠性。
本文将介绍以标准化和规范化为基础的管件管材生产工艺，涵盖原材料选用、加工制造、工艺控制等方面的内容。
一、原材料选用管件和管材的质量与所选用的原材料密切相关。
在生产过程之前，需要对原材料进行严格的筛选和检测。
优质的原材料应具备以下特点：化学成分均匀一致、机械性能稳定可靠、无明显缺陷和损伤等。
此外，原材料的来源也应从合法渠道获取，确保其符合国家相关标准和法规要求。
二、加工制造2.1 管件生产工艺管件生产的主要工艺包括材料预处理、制管、加工成形、连接和表面处理等步骤。
首先，对所选用的原材料进行清洗、酸洗等预处理工作，确保其表面光滑干净。
接下来，采用冷镦、锻压、锻造等方式将管材制成具有特定形状和尺寸的管件。
最后，通过焊接、螺纹连接等方式将各个部件连接起来，并对管件进行喷砂、喷漆等表面处理，提高其耐腐蚀性和美观性。
2.2 管材生产工艺管材生产工艺主要包括热轧、冷拔、冷轧等工艺。
热轧工艺是将钢坯加热至一定温度后，通过连续轧制的方式将其变形成所需的管材形状。
冷拔工艺则是在室温下通过拉拔的方式制作出尺寸精确、表面光滑的管材。
冷轧工艺则是在较低温度下进行轧制，产生较高的加工硬化效果，从而获得更高的强度和精度。
三、工艺控制在管件管材生产过程中，严格的工艺控制是确保产品质量的关键。
工艺控制包括主要包括材料控制、制程控制和产品检测等方面。
3.1 材料控制材料控制是指对原材料的采购、贮存和使用进行全方位的监控和管理。
各个环节应实施严格的质量检测和记录，确保原材料符合相关标准和规范，并能够追溯其来源和质量。
3.2 制程控制制程控制是指在生产过程中对加工工艺各个环节进行控制和监测。
通过合理的设备操作、工艺参数设置和操作规程培训等措施，确保每一个工序都能够稳定可靠地进行，减少因操作不当导致的质量问题的发生。
3.3 产品检测产品检测是对最终产品进行全面评价和检验，以确保其满足相关标准和规范的要求。
钢制管件标准
钢制管件标准钢制管件是一种常见的管道连接材料，广泛应用于各种工业领域。
为了确保管道系统的安全和稳定运行，钢制管件必须符合一定的标准和规范。
本文将介绍钢制管件的标准，包括材料、制造工艺、质量控制等方面的内容，帮助读者更好地了解钢制管件的相关知识。
首先，钢制管件的材料应符合国家标准，一般采用碳素钢、合金钢、不锈钢等材料。
这些材料具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，能够满足不同工况下的使用要求。
在选择材料时，需要考虑管道的工作压力、工作温度、介质性质等因素，以确保管件的材料符合实际工程需求。
其次，钢制管件的制造工艺也是至关重要的。
常见的制造工艺包括锻造、铸造、焊接等，不同的工艺对管件的性能和质量有着直接影响。
例如，锻造工艺可以提高管件的密实性和力学性能，适用于高压、大口径的管道系统；而焊接工艺则可以实现管件的定制化生产，适用于特殊形状或特殊材料的管件制造。
此外，质量控制是保证钢制管件符合标准的关键。
在整个生产过程中，需要严格控制原材料的质量、加工工艺的精度和产品的检测手段，以确保管件的尺寸精度、表面光洁度、化学成分和力学性能等符合标准要求。
只有通过严格的质量控制，才能生产出安全可靠的钢制管件，保障管道系统的正常运行。
总的来说，钢制管件的标准涉及材料、制造工艺、质量控制等多个方面，需要综合考虑工程实际需求和国家标准要求。
只有选择合适的材料、采用合理的制造工艺，并严格控制产品质量，才能生产出符合标准的钢制管件，保障管道系统的安全运行。
希望通过本文的介绍，读者能够更加深入地了解钢制管件的标准，为工程实践提供参考和指导，确保管道系统的安全可靠运行。
SH∕T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准
UDC中华人民共和国行业标准P SH/T 3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准Technical standard for constructionof steel piping for petrochemical industry主编单位：中国石化集团第五建设公司主编部门：中国石化集团公司批准部门：中华人民共和国国家经济贸易委员会2002-03—11 发布 2002—05—01 实施中华人民共和国国家经济贸易委员会发布中华人民共和国国家经济贸易委员会二ＯＯ二年第12号关于发布《石油化工防火堤设计规范》等19项石油化工行业标准的公告中国石油化工集团公司：你公司报批的《石油化工防火堤设计规范》等19项石油化工行业标准草案，经国家经贸委批准，现予发布，自2002年5月1日起实施。
标准名称、编号为：强制性标准：编号标准编号标准名称1.SH 3125—200l 石油化工防火堤设计规范2.SH 3059—200l 石油化工管道设计器材选用通则(代替SH 3059—94、SH3059—1994)3.SH 3021—2001 石油化工仪表及管道隔离和吹洗设计规范(代替SHJ 21—90、SH 3021—1990)4.SH 3126—2001 石油化工仪表及管道伴热和隔热设计规范(代替SHJ 21-90、SH3021—1990)5.SH 3020—2001 石油化工仪表供气设计规范(代替SHJ 20-90、SH 3020—1990)6.SH 3501—200l 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范(代替SH350l—1997)7.SH 3503—2001 石油化工工程建设交工技术文件规定(代替SH 3503—93、SH3503—1993)8.SH 3514—2001 石油化工设备安装工程质量检验评定标准(代替SHJ 514—90、SH 3514—1990)9.SH 3534—2001 石油化工筑炉工程施工及验收规范10.SH 3009—200l 石油化工企业燃料气系统和可燃性气体排放系统设计规范(代替SHJ 9—89、SH 3009—2000)推荐性标准：序号标准编号标准名称11.SH/T 3110-2001 石油化工设计能量消耗计算方法(代替SYJ 1029—82、SH/T3110—2000)12.SH/T 3123-2001 石油化工钢储罐地基充水预压监测规程13.SH/T 3124—2001 石油化工给水排水工艺流程设计图例14.SH/T 3517—2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准(代替SHJ 517—91、SH/T 3517—1991)15.SH/T 3516—200l 催化裂化装置轴流压缩机—烟气轮机机组施工技术规程(代替SHJ 516—90、SH/T 3516—1990)16.SH/T 3530—2001 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准(代替SH3530-93、SH/T 3530-1993)17.SH/T 3127—2001 石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术规范18.SH/T 3109—2001 炼油厂添加剂设施设计规范(代替SYJ 1025—82、SH/T3109—2000)19.SH/T 3096-2001 加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则(代替SH/T3096—1999)中华人民共和国国家经济贸易委员会二OO二年三月十一日前言本标准是根据中石化(1998)建标字l59号和中石化(98)建标便函字第124号文的要求，由中国石化集团第五建设公司对原《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ 517-9l修订而成。
管件管材设计工艺规范要求
管件管材设计工艺规范要求管件和管材在工程中扮演着十分重要的角色，它们的设计工艺规范要求对于保障工程质量和安全十分关键。
本文将详细介绍管件和管材设计工艺规范要求的内容。
1. 材料选用管件和管材的材料选用是设计的基础。
根据工程需要，应选择具有良好耐压、耐腐蚀和耐磨损性能的材料。
常见的管材材料包括普通碳钢、不锈钢、合金钢等；而管件材料则还需考虑连接方式和密封性能，常见的材料有铸铁、球墨铸铁、钢、不锈钢等。
2. 设计要求管件和管材的设计要求应符合相关标准和规范的要求。
其中，对于管道的直径、壁厚、连接方式、弯头角度、过渡段长度等都有明确规定。
同时，还需根据具体工程的需求进行设计，包括管件和管材的布置位置、分支管道的设置、管道的保温要求等。
3. 加工方法管件和管材在加工过程中，需要采用适合的方法来保证质量。
对于管材，通常采用冷拔、热轧、锻制等工艺加工，而管件则需根据具体的形状和尺寸进行铸造、锻造、冲压、焊接等加工方法。
在加工过程中，还需注意管件和管材的光洁度、尺寸的准确性、表面的清洁等问题。
4. 强度计算根据工程应力分析，进行管件和管材的强度计算。
通过计算，确定管件和管材的最大允许工作压力，确保其在使用过程中的安全性。
同时，还应注意管件和管材的刚度和稳定性的计算，避免由于弯曲或振动产生的变形或破坏。
5. 检验要求在管件和管材制造过程中，应进行严格的检验，以保证其质量和安全。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试、耐压试验等。
其中，力学性能测试包括拉伸试验、硬度试验等，耐压试验主要包括水压试验和气压试验。
检验合格后，方可进行下一步的工艺处理。
6. 表面处理根据工程要求，对管件和管材进行表面处理。
主要目的是提高管件和管材的耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括热镀锌、喷塑、涂层等。
在表面处理过程中，还应注意处理的均匀性和附着力，确保表面处理质量符合要求。
7. 安装要求在管件和管材的安装过程中，需要严格按照设计要求进行操作。
钢制管件制造工艺标准规范
+\文件号：项目号：日期： 2016.11.钢制管件制造工艺规范阶段：A版钢制管件制造工艺规范（M PS文件）说明编制审核批准日期供招标+\目录1范⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 2范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 3制造工流程⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3 4管件基本参数⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4 5原资料要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯5 6制造工要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯6 7性能要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯15 8几何尺寸、形状允误差⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯16 9工量和缺点理⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯18 10和⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯18 11⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯22 12志⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯24 13防与包装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯24 14品量合格明⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯251范本文件定了山港化董家口港- 坊 - 中、北油管道工程管（一期）管件采目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原资料、制造工艺、资料性能、几何尺寸与同意误差、工艺质量与缺点修理、查验与实验、标记、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。
管件MPS文件
郑州万达重工股份有限公司文件号：项目号：钢制管件制造工艺规范日期：2016.11.阶段：A版钢制管件制造工艺规范（MPS文件）说明编制审核批准日期供招标目录1 范围 (2)2 规范性引用文件 (2)3 制造工艺流程 (3)4 管件基本参数 (4)5 原材料要求 (5)6 制造工艺要求 (6)7 性能要求 (15)8 几何尺寸、形状允许偏差 (16)9 工艺质量和缺陷处理 (18)10 检验和试验 (18)11 设计验证试验 (22)12 标志 (24)13 防护与包装 (24)14 产品质量合格证明书 (25)1 范围1.1 本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。
1.2 本MPS文件应和GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用，凡是出现与GB/T 12459-2005 《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005 《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突的条款，应以最严格的为准。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
钢制管件制造工艺规范
钢制管件制造工艺规范（MPS文件）目录1 范围 (2)2 规范性引用文件 (2)3 制造工艺流程 (3)4 管件基本参数 (4)5 原材料要求 (5)6 制造工艺要求 (6)7 性能要求 (15)8 几何尺寸、形状允许偏差 (16)9 工艺质量和缺陷处理 (18)10 检验和试验 (18)11 设计验证试验 (22)12 标志 (24)13 防护与包装 (24)14 产品质量合格证明书 (25)1 范围1.1 本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。
1.2 本MPS文件应和GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用，凡是出现与GB/T 12459-2005 《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005 《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突的条款，应以最严格的为准。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
GB 150 钢制压力容器GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T 232 金属材料弯曲试验方法GB/T 9711-2011 石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法GB/T 12459-2005 钢制对焊无缝管件GB/T 13401-2005 钢板制对焊管件GB/T 19326-2012 钢制承插焊、螺纹和对焊支管座GB 50251 输气管道工程设计规范GB 50253 输油管道工程设计规范NB/T 47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T 47013-2015 承压设备无损检测NB/T 47014-2011 承压设备用焊接工艺JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装SY/T 0609 优质钢制对焊管件规范Q/SY GJX106 油气输送管道工程用DN400及以上管件技术条件ISO 9001 质量管理体系要求API SPEC 5L Specification for Line PipeASTM A370 钢产品机械性能试验的方法和定义ASNT No.SNT-TC-1A 无损检测人员资格资质与认定ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则3 制造工艺流程表3.1 钢板制对焊弯头制造工艺流程表3.2 热推弯头制造工艺流程表3.3 推制弯头制造工艺流程表3.4 模压三通制造工艺流程表3.5 模压三通制造工艺流程表3.6 管帽制造工艺流程表3.7 钢板制对焊异径接头制造工艺流程表3.8 对焊支管座制造工艺流程表3.9 清管三通制造工艺流程4 管件基本参数管件的基本生产参数均需符合山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目管件招标文件的要求。
钢制无缝三通制造工艺
12Cr1MoV无缝三通制造工艺制作一车间总则为确保钢制无缝三通的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。
本工艺适用于我公司生产的钢制无缝三通加工制造过程。
依据标准GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》3.制造工艺钢制无缝三通的加工工艺流程如下：原材料入厂检验→下料→压制→热处理→坡口→除锈→整形→刷漆→标识→检验入库一、原材料入厂检验钢制无缝三通用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。
并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。
管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。
同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。
钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。
二、下料下料尺寸：直径：直径+30%采用锯床、火焰进行下料。
下料长度应符合技术要求。
切割完的管段采用磨削法平整两个端面。
保证两端面对轴线的垂直度偏差和两端面的平行度偏差。
3.3生料加热（第一次加热）正火：980℃～1020℃，不能超过1050℃时间：50min左右，以坯料加热颜色为依据。
压制时应根据规格型号选取对应的压制胎具，动力设备为三通液压成型机，压制前应检查设备，确认其处于良好运转状态。
正确调整各限位开关，检验各控制开关的有效性和灵敏度。
设备应由专人操作，在生产过程中应时刻注意观察压力的读数，并做好相应的调整，如出现压力异常或推不动等紧急情况应立即停机检查。
压力机启动后，不准将头手等身体部位压力机工作台面内。
三、压制1、压扁将出炉的坯料放到液压机上压扁，压到出现直边，成椭圆形，不过不欠就收。
鼓包（2）鼓包根据鼓包程度确定是否需要进行第三次鼓包，若需要就回炉加热30min 再进行第三次鼓包（鼓包操作同第二次）。
钢制管件工艺流程及技术特点
管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1弯头工艺流程1.2热压三通生产工艺流程：1。
3钢板制对焊三通工艺流程1.4热压大小头生产工艺流程：1.5中频推制弯管生产工艺流程2、生产过程中关键工序的控制：2。
1 材料2.1.1材料选用1)冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼,必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。
2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。
3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求.4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
2。
1.2材料尺寸。
制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚.2。
1。
3材料的检验1)表面及尺寸检验:原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀,不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物.表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。
2)原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求.无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
3)材料按炉号进行化学分析,原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格书的要求4)原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求5）对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。
材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。
2。
2下料2。
2.1下料方法主要是机械切割,切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。
2。
2.2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范,按规定画样、切割。
切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。
下料管材表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染。
不应有重皮、裂纹等严重缺陷。
2.2。
3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。
管件生产工艺流程
管件生产工艺流程一、概述管件是连接管道的重要组成部分，其生产工艺流程关系到管件的质量和性能。
本文将详细介绍常见管件生产工艺流程，包括原材料准备、模具制作、加工成型、热处理、表面处理、检测验收等环节。
二、原材料准备1. 材料选择：根据管件的要求选择合适的原材料，常见的包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
2. 材料采购：选择正规、可信赖的供应商采购合格的原材料，确保材料的质量和完整性。
3. 材料检验：进行原材料的外观检查、化学成分分析和力学性能测试，确保原材料符合相关标准。
三、模具制作1. 模具设计：根据管件的尺寸、形状和结构要求，设计合适的模具结构，并考虑到生产效率和成本因素。
2. 模具制造：根据模具设计图纸，选择合适的材料，进行切割、铣削、车削、磨削等加工工艺，制造出精确的模具。
四、加工成型1. 切削或冲压：根据模具的设计，通过切削或冲压工艺，将原材料进行切削或冲压，形成初步的管件形状。
2. 热成型：采用热成型工艺，通过加热和模具压力，使原材料在模具中塑性变形，形成精确的管件形状。
3. 机加工：对加工成型后的管件进行车削、钻孔、铆接等工艺，进行加工精度校验和表面光洁度处理。
五、热处理1. 退火：对加工的管件进行退火处理，通过加热和冷却的控制，改善材料的结晶结构，消除应力，提高管件的韧性和强度。
2. 淬火和回火：对某些特殊要求的管件，进行淬火和回火处理，增加管件的硬度和耐磨性。
六、表面处理1. 清洗处理：对管件进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质。
2. 酸洗和酸洗前处理：采用酸洗工艺，使管件表面达到一定的光洁度和粗糙度要求，提高管件的耐腐蚀性。
3. 镀锌或喷涂：对一些需要防腐蚀的管件，进行镀锌或喷涂工艺，形成保护层，延长管件的使用寿命。
七、检测验收1. 外观检查：对管件进行外观检查，包括尺寸、表面质量、形状等方面的检验。
2. 物理性能测试：通过拉伸试验、冲击试验、硬度测试等手段，对管件的物理性能进行测试，确保符合相关标准要求。
02S403钢制管件
02S403钢制管件是一种非常重要的管道连接件，其在工业生产和建筑领域中具有广泛的应用。
本文将从材料特性、制造工艺、应用领域以及市场前景等方面详细介绍02S403钢制管件。
首先，我们来了解一下02S403钢制管件的材料特性。
02S403是一种低碳合金钢，其具有优良的机械性能和强度。
其主要成分包括铁(Fe)、碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)等元素。
含有适量的碳元素可提高钢材的强度和硬度，同时还具有良好的可塑性和可焊性。
此外，硅和锰等元素的添加使钢材具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
这些优良的材料特性使得02S403钢制管件在各种工况下都能够保持稳定的性能。
接下来，我们将介绍02S403钢制管件的制造工艺。
首先，选取符合标准的02S403钢材，经过热轧、锻造或冷加工等工艺加工成成型坯料。
然后，通过热挤压、锻压、冲压、焊接等加工工艺，将成型坯料加工成各种形状的管件。
最后，经过热处理、表面处理等工艺，使得管件的性能得以优化。
制造工艺的优劣直接影响着02S403钢制管件的质量和性能。
02S403钢制管件具有广泛的应用领域。
首先，在工业生产中，02S403钢制管件主要用于管道的连接和支撑。
无论是在化工、石油、天然气还是其他工业领域，02S403钢制管件都能够承受高压、高温和腐蚀等恶劣条件下的工作环境。
其稳定的性能和可靠的连接方式，保证了管道系统的安全和稳定运行。
此外，02S403钢制管件还广泛应用于建筑领域，如管道系统的安装、暖通系统的连接等方面。
最后，我们来谈一谈02S403钢制管件的市场前景。
随着国家经济的不断发展和工业化进程的加快，对于高品质、高性能的管道连接件需求也日益增加。
02S403钢制管件作为一种质量可靠、性能稳定的管道连接件，将具有广阔的市场前景。
尤其是在石油、化工等行业中，对于管道系统的要求更高，对高质量的管道连接件需求更大。
因此，02S403钢制管件有望在未来的市场中得到更多的应用和推广。
综上所述，02S403钢制管件作为一种重要的管道连接件，在工业生产和建筑领域中具有广泛的应用。
不锈钢钢管道安装施工工艺标准[详]
![不锈钢钢管道安装施工工艺标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/a9530e27ec630b1c59eef8c75fbfc77da2699793.png)
目录1.工程概况2.编制依据3.施工工艺程序4.施工方法及主要技术措施5.施工进度计划6.质量保证措施及控制点设置7.施工平面布置8.劳动力计划9.施工机具、计量器具及施工手段用料计划10.季节性施工技术措施11.职业安全健康与环境管理12.降低施工成本措施13.文明施工措施14.接受监检制度15.附图附表1．工程概况有研半导体材料有限公司直拉炉配管、配电安装作业工程。
其中不锈钢管道单元是整个装置的核心部分.装置中的高压管道也全部集中在此单元。
因此该单元也是整个装置施工的难点所在。
工艺管道共有FF23、FF16、FF14、FF10、FF08、BA08六个等级。
管道规格如下：不锈钢管φ8*1.5、φ12*2、φ32*3、φ48*3、φ48.3*3.6/12.5、φ70*3.2、φ150*4.碳钢管规格最大为φ219.1*6.3、最小为φ20*2.6。
其中不锈钢材质、碳钢材质均为国标。
管道共计约3500米。
装置中的高压管道规格有φ12*2（丝扣连接）、φ48.3*3、φ70*3.2、φ150*4.高压管道的设计压力为58Mpa.试验压力为87Mpa.如何确保高压管道的施工质量是整个装置的重点和难点。
2.编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97；2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98；2.3《化工金属管道工程施工及验收规范》HG50225-95；2.4《压力管道安装安全质量监督检验规则》2002版；2.5《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999；2.6公司《质量安全环境管理体系程序文件》。
3.施工工艺程序施工准备阶段：设计交底图纸会审施工方案编制工程技术交底安全技术交底焊工资格考试材料计划编制施工阶段：单线图审核现场实测按单线图领料确定预留焊口位置下料及坡口加工组对焊接编号管道组装管道焊接管道X-射线检测压缩空气、水压试验管道水冲洗（空气吹扫）管线复位4.施工方法及主要技术措施4.1技术交底针对该工程的特点以及施工中的重点和难点.在施工前.我们对施工班组进行下列内容的交底：a.工程特点及特殊技术要求。
无缝钢管弯管标准
无缝钢管弯管标准无缝钢管弯管是管道安装中常用的管件之一，其制造和安装质量对管道的安全运行至关重要。
下面将详细说明无缝钢管弯管的标准。
一、无缝钢管弯管的材料和尺寸无缝钢管弯管一般采用优质碳素钢、合金钢等材料制成。
其外径一般为DN10-DN600，壁厚根据不同规格而定。
在制造过程中，要求弯管材料符合相关标准要求，如GB/T 8163、GB/T 14976等。
二、无缝钢管弯管的制造工艺1.弯曲成形无缝钢管弯管采用弯曲成形工艺，包括冷弯和热弯两种方式。
冷弯是在常温下将钢管弯曲成所需形状，一般适用于小直径弯管。
热弯是在加热状态下将钢管弯曲成所需形状，一般适用于大直径弯管。
2.热处理无缝钢管弯管在弯曲成形后需要进行热处理，以消除应力、提高强度和硬度。
热处理一般采用淬火和回火工艺，根据不同材料和规格确定具体的热处理参数。
3.无损检测无缝钢管弯管在制造过程中需要进行无损检测，以确保其质量和安全性。
无损检测包括外观检测、射线检测、超声波检测等多种方法，根据不同规格和要求选择合适的检测方法。
三、无缝钢管弯管的检验标准1.外观质量无缝钢管弯管的外观质量应符合相关标准要求，如表面平整、无裂纹、无折叠等缺陷。
同时，要求钢管弯曲角度准确，圆度误差小，两端平直，与轴线垂直。
2.尺寸精度无缝钢管弯管的尺寸精度应符合相关标准要求，如外径、壁厚、弯曲角度等参数的误差范围应在规定范围内。
3.机械性能无缝钢管弯管的机械性能应符合相关标准要求，如抗拉强度、屈服点、伸长率等参数应符合材料标准的规定。
同时，要求弯管材料的化学成分符合相关标准要求。
无损检测无缝钢管弯管的无损检测应符合相关标准要求，如射线检测、超声波检测等应达到相应的质量等级。
无损检测的目的是检查弯管内部是否存在缺陷，如裂纹、气孔等。
四、无缝钢管弯管的安装要求1．安装位置和标高应符合设计要求，确保管道在运行过程中的安全性和稳定性。
2．安装前应对弯管进行检查和清理，确保无杂物和污垢等。
管件的生产工艺
管件的生产工艺管件是连接管道的一种重要配件，主要用于连接、控制和分流管道流体。
管件的生产工艺主要包括原材料选择、制造工艺和质量检验三个方面。
首先，原材料的选择对管件的质量和性能起着决定性的影响。
常见的管件材料包括铸铁、钢、不锈钢、铜、铝、塑料等。
在选择材料时，需要考虑到管道流体的性质、压力、温度等因素，确保材料的耐腐蚀性、耐高温性、强度等性能满足要求。
材料的选择需要严格按照相关标准和规范进行。
其次，制造工艺是管件生产的核心环节。
制造工艺主要包括铸造、锻造、焊接、冷加工等环节。
铸造是常见的管件制造工艺，通过将熔融金属倒入模具中，冷却后获得所需形状的管件。
锻造是将金属板坯加热至一定温度，然后通过机械设备进行压制成型的工艺。
焊接是将两个或多个金属零件通过热源将其熔化，并使熔化区域冷却结合的工艺。
冷加工是指对金属制件进行拉伸、挤压、弯曲等变形加工的工艺。
不同工艺适用于不同的管件类型和要求，需要根据实际情况进行选择。
最后，质量检验是管件生产过程中必不可少的环节。
质量检验主要包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
外观检查是通过目测和使用检查工具对管件的外观质量进行检查，包括表面光洁度、无裂纹、无气孔等。
尺寸测量是使用测量工具对管件的尺寸进行检测，确保尺寸符合设计要求。
物理性能测试包括强度测试、密封性能测试、耐腐蚀性测试等，确保管件满足使用要求。
质量检验需要根据相关标准进行，确保管件的质量和可靠性。
以上是管件的生产工艺的基本介绍，通过严格执行材料选择、制造工艺和质量检验，可以生产出质量可靠的管件，确保管道系统的安全运行。
同时，制造工艺的改进和创新也是推动管件产业发展的重要因素，可以提高生产效率和产品质量，满足日益增长的市场需求。
管件管材质量管理规范
管件管材质量管理规范管件和管材在工业和建筑领域中起着重要的作用，对于保证工程品质和安全性至关重要。
为了确保管件管材的质量，制定一系列规范和标准是必要的。
本文将介绍一些常见的管件管材质量管理规范，并说明其重要性和应用。
1. 材料选择在管件管材的生产过程中，正确的材料选择是保证质量的基础。
根据不同的使用环境和要求，选择合适的材料能够提高管件管材的耐腐蚀性、强度和可靠性。
一般选择常见的金属材料如不锈钢、碳钢和铜等，同时需要考虑与管道连接的兼容性。
2. 制造工艺管件和管材的制造工艺需要符合相关的标准和规定。
生产厂家应该拥有相关的设备和技术，以确保产品的加工精度和表面质量。
制造过程中需要注意螺纹加工、焊接、防腐涂层等环节，确保产品的可靠性和耐用性。
3. 尺寸和公差管件和管材的尺寸和公差是保证连接性能和安全性的重要方面。
需要根据实际使用要求，按照规定的标准和公差要求进行制造。
尺寸和公差的合理控制能够保证管件管材的互换性和连接的紧密性。
4. 检测和质量控制对于管件管材的质量控制，必须依靠有效的检测手段和方法。
通过使用合适的检测设备和技术，可以对产品进行各项性能和质量指标的测试。
常见的检测方法包括压力测试、材料分析、极限载荷测试等。
检测结果的准确性和可靠性对于产品的质量有着重要的影响。
5. 标志和包装管件和管材的标志和包装是保证产品质量和交付要求的一部分。
通过采用统一的标志和包装方式，能够方便用户进行安装和使用。
在标志上应明确产品的型号、规格、材料以及生产日期等信息，确保产品可追溯和质量追溯。
在管理管件管材质量方面，以下是一些常见的规范和标准：- 国家标准根据不同国家的法律法规和标准制定，在中国，常用的国家标准为《钢制焊接管道管件》（GB/T 12459-2005）、《无缝钢管》（GB/T 8163-2008）等。
这些标准规定了管件管材的基本要求和检测方法。
- 行业标准各个行业也会根据自身特点和需求，制定相应的标准，例如石油化工行业的《石油和天然气工业钢制管道焊接、分支和连接管件》（SY/T 0510-2009）。
管件管材设计规范解读指南
管件管材设计规范解读指南管件和管材的设计规范是确保工程质量和安全的重要文件。
它为管道系统的设计、制造和安装提供了标准和指导。
在本文中，我们将对管件和管材设计规范进行解读，帮助读者更好地理解和应用这些规范。
一、背景介绍管件和管材是构成管道系统的重要组成部分，承载着流体的输送和压力的承受。
为了确保管道系统的安全运行和工程质量，各国都制定了相应的管件管材设计规范。
这些规范不仅包括管件和管材的尺寸、材质要求，还包括其制造工艺、安装要求等方面的要求。
二、国内管件管材设计规范1. 标准选用在国内，一般采用国家标准和行业标准作为管件管材设计的依据。
对于常见的钢质管件和管材，应参考GB/T管材设计规范进行设计。
2. 尺寸要求管件和管材的尺寸要求是设计的基础，对于不同类型和规格的管道系统，其尺寸要求也有所差异。
一般来说，应根据工程需求和相关标准确定管件和管材的尺寸。
3. 材质选择材质的选择直接影响管件和管材的性能和耐久性。
在材质选择上，需要根据介质的性质、工作条件和设计要求综合考虑，选择符合相应标准的合适材质。
4. 制造工艺管件和管材的制造工艺对其性能和质量起着关键作用。
制造工艺包括锻造、造型、加工、热处理等环节，每个环节都需要严格按照规范要求执行，确保产品的质量和可靠性。
5. 安装要求管件和管材的安装要求是保证管道系统正常运行的重要环节。
安装要求包括连接方式、密封要求、安装位置和方向等方面的要求。
在安装过程中，应按照规范要求进行操作，确保连接的可靠性和密封性。
三、国际管件管材设计规范除了国内规范，国际上也有一系列管件管材设计规范。
其中较为常用的包括美国标准ANSI/ASME、欧洲标准EN、国际标准ISO等。
这些国际标准对于管件和管材的设计、制造和安装都有详细的规定和指导。
四、应用实例以下是一个应用实例，以帮助读者更好地理解管件管材设计规范的应用。
假设我们需要设计一个输送石油的管道系统，根据工程需求和相关标准，我们选择了一种符合国家标准的钢质管材和管件。
钢制管件标准
钢制管件标准钢制管件是一种常见的管道连接元件，广泛应用于石油、化工、电力、冶金、造船等行业。
为了确保钢制管件的质量和安全性，国家对其进行了统一的标准规定，以下是钢制管件标准的相关内容。
一、材料选择。
钢制管件的材料应符合国家标准，一般采用碳素钢、合金钢、不锈钢等材料。
在选择材料时，需考虑管道介质、工作压力、温度等因素，以确保管件材料具有足够的强度和耐腐蚀性能。
二、制造工艺。
钢制管件的制造工艺应符合相关标准要求，包括锻造、冷拔、热处理、加工等工艺流程。
在制造过程中，需严格控制各道工序的质量，确保管件的尺寸精度和表面光洁度符合标准要求。
三、外观检验。
钢制管件的外观检验包括表面光洁度、尺寸偏差、形状偏差等方面。
管件表面不得有裂纹、气泡、夹渣等缺陷，尺寸偏差应在允许范围内，形状偏差不得影响安装和使用。
四、化学成分分析。
钢制管件的化学成分应符合相关标准要求，主要包括碳含量、硫含量、磷含量、锰含量、硅含量等指标。
合格的化学成分可以保证管件具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
五、力学性能测试。
钢制管件的力学性能测试包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等。
通过这些测试可以评估管件的强度、韧性和抗冲击能力，确保其在使用过程中不会发生断裂或变形。
六、耐压性能测试。
钢制管件的耐压性能测试是保证其安全可靠运行的重要环节。
测试包括静水压试验、气密性试验等，通过这些测试可以评估管件在一定压力下的密封性能和耐压能力。
七、标识和包装。
钢制管件应在表面清晰标识相关信息，包括产品名称、规格型号、材质、生产厂家等内容。
同时，管件的包装应符合运输和储存的要求，保证产品不受损坏和腐蚀。
总结：钢制管件标准的制定和执行，是为了保证管件的质量和安全性，促进管道工程的发展。
作为管道工程的重要组成部分，钢制管件的质量直接影响到整个管道系统的安全运行。
因此，制造商和用户都应严格遵守相关标准要求，确保管件的质量符合标准，为工程建设提供可靠保障。
钢制无缝三通制造工艺
12Cr1MoV无缝三通制造工艺制作一车间总则为确保钢制无缝三通的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。
本工艺适用于我公司生产的钢制无缝三通加工制造过程。
依据标准GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》3.制造工艺钢制无缝三通的加工工艺流程如下：原材料入厂检验→下料→压制→热处理→坡口→除锈→整形→刷漆→标识→检验入库一、原材料入厂检验钢制无缝三通用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。
并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。
管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。
同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。
钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。
二、下料下料尺寸：直径：直径+30%采用锯床、火焰进行下料。
下料长度应符合技术要求。
切割完的管段采用磨削法平整两个端面。
保证两端面对轴线的垂直度偏差和两端面的平行度偏差。
3.3生料加热（第一次加热）正火：980℃～1020℃，不能超过1050℃时间：50min左右，以坯料加热颜色为依据。
压制时应根据规格型号选取对应的压制胎具，动力设备为三通液压成型机，压制前应检查设备，确认其处于良好运转状态。
正确调整各限位开关，检验各控制开关的有效性和灵敏度。
设备应由专人操作，在生产过程中应时刻注意观察压力的读数，并做好相应的调整，如出现压力异常或推不动等紧急情况应立即停机检查。
压力机启动后，不准将头手等身体部位压力机工作台面内。
三、压制1、压扁将出炉的坯料放到液压机上压扁，压到出现直边，成椭圆形，不过不欠就收。
鼓包（2）鼓包根据鼓包程度确定是否需要进行第三次鼓包，若需要就回炉加热30min 再进行第三次鼓包（鼓包操作同第二次）。
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钢制管件制造工艺规范（MPS文件）目录1 (2)2规范性引用文件 (2)3制造工艺流程 (3)4管件基本参数 (4)5原材料要求 (5)6制造工艺要求 (6)7性能要求 (15)8几何尺寸、形状允许偏差 (16)9工艺质量和缺陷处理 (18)10检验和试验 (18)11设计验证试验 (22)12标志 (24)13防护与包装 (24)14产品质量合格证明书 (25)1范围本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。
本MPS文件应和GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用，凡是出现与GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突的条款，应以最严格的为准。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
GB150钢制压力容器GB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T228金属材料室温拉伸试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T232金属材料弯曲试验方法GB/T9711-2011石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T10561钢中非金属夹杂物显微评定方法GB/T12459-2005钢制对焊无缝管件GB/T13401-2005钢板制对焊管件GB/T19326-2012钢制承插焊、螺纹和对焊支管座GB50251输气管道工程设计规范GB50253输油管道工程设计规范NB/T47008-2010承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47013-2015承压设备无损检测NB/T47014-2011承压设备用焊接工艺JB/T4711压力容器涂敷与运输包装SY/T0609优质钢制对焊管件规范Q/SYGJX106油气输送管道工程用DN400及以上管件技术条件ISO9001质量管理体系要求APISPEC5LSpecificationforLinePipeASTMA370钢产品机械性能试验的方法和定义无损检测人员资格资质与认定ASTME45钢中夹杂物含量的确定方法TSGZ6002-2010特种设备焊接操作人员考核细则3制造工艺流程表钢板制对焊弯头制造工艺流程表热推弯头制造工艺流程表推制弯头制造工艺流程表模压三通制造工艺流程表模压三通制造工艺流程表管帽制造工艺流程表钢板制对焊异径接头制造工艺流程表对焊支管座制造工艺流程表清管三通制造工艺流程4管件基本参数管件的基本生产参数均需符合山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目管件招标文件的要求。
清管三通优先采用GB50251、GB50253、、或国家认可的压力容器或压力管道规范确定的计算分析方法进行强度设计，也可按照SY/T0609-2006第6章“设计验证试验”方法进行设计确定壁厚。
按本规格书制造的清管三通，其许用强度值应根据GB50251、GB50253的规定，采用相同钢级（或钢号）、等直径及等壁厚承受内压的无缝值管（或焊接接头系数等于的焊接管）进行计算。
5原材料要求用于制造管件的原材料应是采用吹氧转炉或电炉冶炼的全镇静钢，且具有要求的韧性和热处理状态，并适合与符合输送管道工程用管材标准等相应标准要求的管件、法兰和钢管进行现场焊接。
制造管件的原材料应为无缝钢管、钢板、锻件。
其化学成分和力学性能应符合原材料标准的要求，化学成分的检验设备如下所示。
图移动式只读火花光谱仪（化学成分分析）图硅锰磷分析仪除清管三通技术规格书的规定外，清管三通用钢的力学性能应符合SY/T0609中10、12、13部分的要求。
清管三通用钢应具有良好焊接性能的碳钢或高强度的低合金钢。
可采用（但不限于）以下标准的材料：GB/T9711。
原材料应有质量证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量证明书项目不全的钢材不能使用。
不允许使用低价劣质材料，材料的来源应经业主审批，未得到书面认可，不得使用。
原材料进厂后，我公司应按其质量证明书等进行验收，并对原材料的外观、尺寸和理化性能进行抽检。
原材料表面应无油污，在制造、搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当的方法（如喷砂）清除。
6制造工艺要求管件成形工艺钢板制对焊弯头成型工艺：（碳钢、合金钢弯头）1）按照排版图用气割枪进行下料；2）单片压制；a)加热温度：碳钢管件850～900℃，合金钢管件900～950℃；保温1～mm后出炉；b)设备：加热炉、叉车、液压机；c)工装：弯头模具；d)压制速度：120mm/min～240mm/min；e)压制前首先进行工件定位：弯头片内弧中心与模具的间距大于弯头片外弧中心与模具的间距约80mm。
3)弯头单片切割A.按照工艺尺寸进行画线；B.设备：弯头切割机；4）组对，焊接A.将两片压制好的弯头进行对接点焊，其焊点间距50～100mm。
B.点焊时其错口量不得超过8%壁厚，且不得大于，否则作必要的牵引。
不允许采用焊接修补方法对错边超标处进行修补。
C.焊缝与管体应平滑过渡，焊缝余高应在0～3mm范围内。
D.采用手动电弧焊工艺进行对接，所有对接焊缝应全焊透。
角焊缝应具有满焊喉，并且若无其他规定，两焊脚应大致等长。
如果使用焊接支撑，应在热处理前去除。
焊缝质量应符合GB150的规定：焊缝表面应平滑且无弧坑、裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
弯头热成型工艺：（碳钢、合金钢弯头）1）按照下料尺寸要求用带锯床进行下料；2）弯头推制成型a)调整中频电源对芯头进行加热，随着管坯向前推进，应逐渐加大加热电流，并用测温仪监控管坯加热温度，工艺管坯加热温度：碳钢管件850～900℃，合金钢管件900～950℃；b)设备：中频感应加热圈、弯头推制机；弯头冷成型工艺：（碳钢、合金钢、不锈钢弯头）1）按照下料尺寸样板用带锯床进行下料并按照下料样板调整锯床角度。
2）弯头推制成型A.打开模具将涂好润滑剂的工件放入模腔导向段内。
B.压紧油缸将上下模压紧，侧推缸将预先放置在模腔导向段的管坯推入成型腔，并在模芯内成型。
下图为液压机。
YL32-2000四柱式液压机三通冷成型工艺：（碳钢、合金钢、不锈钢三通）1）下料按照三通下料参数表的要求用带锯床进行下料；2）压制a)设备：管件冷成型模具、压力机；b)将检验合格的原材料表面涂刷二硫化钼或套上塑料薄膜后放入模具内腔，然后关闭挡板；c)调设压力，进行管件一次成型压制工艺。
3）利用带锯床切除三通支管端部圆盖，根据标准当中规定的三通尺寸要求，每端各留2mm-3mm加工余量，以加工坡口。
下图为三通冷成型液压机及三通模具。
YK65-1600型框式三通冷挤压成型液压机YKST65-400T型框式三通冷挤压成型液压机冷成型冲压三通模具三通热成型工艺：（碳钢、合金钢三通）1）按照下料尺寸要求用带锯床进行下料；2）压扁a)加热温度：碳钢管件850～900℃，合金钢管件900～950℃，保温1～mm后出炉。
b)设备：加热炉、叉车、液压机；c)根据管件工装压下100～150mm；d)三通焊缝应置于支口180o位置。
3）压制鼓包1.加热温度：碳钢管件850～900℃，合金钢管件900～950℃，保温1～mm后出炉。
2.设备：加热炉、叉车、液压机；3.工装：三通成型模具。
4.将加热后的压扁管段吊装出炉，将工件一侧浸入到水中冷却，浸入深度为压扁管段椭圆长轴的1/2到2/3之间。
冷却完成将工件吊装到三通模具上，放置时，要上下垂直，左右对正，红热侧在下部。
5.压力机上滑块压下，压制到预先设定好的行程为止。
6.在压制过程中要多观察，发现起皱时要停机处理。
7.将压制完成后的工件重新装炉，重新装炉加热保温后重复上述第4、5步操作，直至三通上下模具合模。
4）鼓包开孔1.设备：割枪、叉车；2.开口尺寸：开孔大小见开孔清单；5）拔口1.加热温度加热温度：碳钢管件850～900℃，合金钢管件900～950℃，保温1～mm后出炉。
2.设备：加热炉、叉车、液压机；3.工装：三通拉拔模具（支管口朝下）；4.检查压力，工作正常后开始拔口；5.将加热后的三通吊装出炉，放置到三通模具上，放入支管拔口模具，进行拔口；6.压力机上滑块压下，完成第一次拔口；7.将压制完成后的三通重新装炉，重新装炉加热保温后重复5和6步操作，依次做第二道、第三道、第四道模具拔口。
8.拔口过程中允许的最大压力为10MPa。
9.拔口过程中允许的最大速度为50mm/min。
管帽成型工艺：1）按照下料排版图用割枪进行下料。
2）压制成型a.坯料按规定要求加热，加热温度：碳钢、合金钢850～900℃，不锈钢1050℃～1100℃。
加热的坯料应保证温度均匀，并保温1～mm后出炉，使坯料各部温度一致。
b.设备：加热炉、叉车、液压机；c.工装：管帽成型模具；d．压制速度：120mm/min～240mm/min。
钢板制对焊异径接头成型工艺：（碳钢管件）1）下料卷管⏹按照排版图用气割枪进行下料；⏹设备：割枪、卷管机。
⏹对割好的钢板坯料采用热切割法进行对接焊缝坡口，坡口角度：30o，钝边：1～2mm。
⏹对切割后的的钢板坯料在卷管机上进行卷管。
2）焊接A.焊缝的对口错边量b≤10%钢板厚度，且不得大于2mm。
B.焊缝与管体应平滑过渡，焊缝余高应在0～3mm范围内。
C.采用手动电弧焊工艺进行对接，所有对接焊缝应全焊透。
如果使用焊接支撑，应在热处理前去除。
焊缝质量应符合GB150的规定：焊缝表面应平滑且无弧坑、裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
D.焊接后对钢管内径和厚度进行检测，钢管外径应和接管保持一致，壁厚不应小于接管壁厚。
清管三通成型工艺：1）按照下料尺寸要求用带锯床进行下料；2）开孔i. 设备：割枪、叉车；ii. 开口尺寸：开孔大小见开孔清单；iii.三通焊缝应置于支口开口180o位置。
3）拔口1.设备：叉车、3000T液压机；2.工装：三通拉拔模具（支管口朝上）；3.检查压力，工作正常后开始拔口；4.将三通放置到三通模具上，对开口区域保持中性火焰加热，温度为：1050～1100℃；5.加热达到规定温度后，开启压力机拉出芯模完成拔口；6.拔口过程中允许的最大压力为10MPa。