润滑油生产工艺

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润滑油基础油生产工艺

润滑油基础油生产工艺

润滑油基础油生产工艺
润滑油基础油是润滑油的主要成分,它是从原油中提炼出来的一种石化产品。

润滑油基础油的生产工艺包括原油精炼、脱蜡、加氢裂化、溶剂抽提等步骤。

首先是原油精炼,原油经过蒸馏塔的分馏,得到不同馏分的原油。

其中较重的馏分经过真空蒸馏,得到具有一定粘度的润滑油基础油。

接下来是脱蜡的过程,脱蜡是为了去除原油中的蜡质,提高润滑油的流动性。

通过将原油加热至一定温度,使蜡在溶剂的作用下融化并与溶剂分离,最后通过过滤去除溶剂和蜡质。

加氢裂化是润滑油基础油生产中的一个重要步骤,它通过在高温高压下对重质馏分进行加氢处理,使其发生裂化反应。

通过这个反应,可以将较重的原油转化为较轻的润滑油基础油,同时减少芳烃和硫等杂质的含量,提高产品质量。

最后是溶剂抽提,溶剂抽提是为了进一步提纯润滑油基础油。

将加氢裂化得到的产品与溶剂混合,在一定的温度和压力下进行萃取,将一些较轻的杂质和芳烃物质去除,得到较纯净的润滑油基础油。

以上就是润滑油基础油的生产工艺,通过这些步骤,可以生产出优质的润滑油基础油。

润滑油基础油在生产出来后,还需要根据不同的使用需要进行配方,并加入适量的添加剂,制成适用于不同机械设备的润滑油产品。

润滑油的生产工艺

润滑油的生产工艺

润滑油的生产工艺
润滑油的生产工艺是通过一系列的步骤和工艺来制造出各种类型的润滑油产品。

下面将介绍润滑油的生产工艺的基本步骤和主要工艺。

首先,润滑油的生产工艺开始于原料的选择和准备。

润滑油的原料主要包括石蜡、基础油和添加剂。

这些原料经过筛选、混合和精炼处理,达到一定的质量要求。

接下来是基础油的制备。

基础油由原油经过蒸馏、氢化和精炼等工艺处理而来。

基础油的质量决定了润滑油的性能,因此需要经过严格的工艺流程来确保其质量。

在基础油制备完成后,需要添加相应的添加剂。

添加剂的种类很多,包括抗氧化剂、抗磨剂、清净分散剂等。

这些添加剂的添加量和比例需要根据润滑油的使用领域和性能要求来确定。

完成添加剂的添加后,润滑油需要经过混合和调整。

混合的目的是将基础油和添加剂均匀混合,形成均一的润滑油。

调整的目的是根据产品的不同需求,调整润滑油的粘度等性能指标。

接下来是润滑油的包装和贮存。

润滑油生产完成后,需要进行包装,常见的包装方式有塑料桶和桶装。

包装完成后,润滑油需要进行贮存,确保产品的质量和安全。

最后是润滑油的质量控制和检验。

润滑油生产过程中,需要对每个步骤进行严格的质量控制,并进行相应的检验。

常用的检
验项目包括外观、粘度、闪点等。

总结起来,润滑油的生产工艺包括原料选择和准备、基础油制备、添加剂的添加、混合和调整、包装和贮存以及质量控制和检验等步骤。

这些工艺的合理运用和严格控制,能够生产出符合要求和高质量的润滑油产品。

润滑油生产工艺PPT课件

润滑油生产工艺PPT课件
保证油品的清洁度和质量。
生产效率问题
总结词
生产效率问题也是润滑油生产中常见的问题 之一,它会导致生产成本增加,影响企业的 经济效益。
详细描述
生产效率问题主要是由于生产工艺落后、设 备老化、操作不规范等原因导致的。为了解 决这个问题,可以采取以下措施:一是引进 先进的生产设备和工艺,提高生产效率;二 是加强设备维护和保养,减少设备故障和维 修成本;三是规范操作流程,提高员工技能 和素质,保证生产过程的稳定性和可靠性。
添加剂配比
根据润滑油的具体用途和性能要求, 选择合适的添加剂并按一定比例混 合。
调和工艺
01
02
03
调和原理
将基础油和添加剂按比例 混合,通过调和反应使添 加剂均匀分散在基础油中。
调和设备
调和设备包括调和罐、搅 拌器、输送泵等,确保调 和过程的均匀性和稳定性。
调和温度
适当的调和温度有助于提 高调和效率和改善润滑油 的质量。
生产工艺
生产工艺的稳定性和控制精度对润滑 油的质量有重要影响。
环境因素
生产过程中的温度、湿度、压力等环 境因素可能影响润滑油的质量。
存储条件
润滑油的存储条件如温度、光照、氧 气等对其质量也有影响。
质量控制措施
严格控制原材料质量
优化生产工艺
对原材料进行质量检查,确保其符合标准 。
通过技术改造和工艺优化,提高生产工艺 的稳定性和控制精度。
润滑油生产工艺ppt课件
• 引言 • 润滑油基础知识 • 润滑油生产工艺流程 • 润滑油生产质量控制 • 润滑油生产中的问题及解决方案 • 未来润滑油生产工艺的发展趋势
01
引言
目的和背景
01
介绍润滑油生产工艺的PPT课件 的目的,即帮助观众了解润滑油 的生产过程、技术、应用等方面 的知识。

润滑油的工艺流程

润滑油的工艺流程

润滑油的工艺流程
《润滑油的工艺流程》
润滑油的生产工艺是一个复杂的过程,涉及多个步骤和设备。

下面是润滑油的典型工艺流程:
1. 原料选择:润滑油的原料通常是矿物油或合成油。

在生产过程中,需要选择合适的原料,以确保润滑油的性能符合要求。

2. 预处理:原料经过预处理,如脱水、脱蜡等操作,去除杂质和不纯物质,提高原料的质量和纯度。

3. 混合:将经过预处理的原料与添加剂进行混合。

添加剂包括抗氧化剂、抗磨剂、减摩剂等,可以提高润滑油的性能,并延长使用寿命。

4. 加热:将混合物加热至一定温度,使其充分混合,同时有助于后续的分离和净化。

5. 分离:将加热后的混合物进行分离,去除残留的杂质和不纯物质。

这一步骤通常通过离心机或过滤器进行。

6. 冷却:分离后的润滑油需要进行冷却,使其达到所需的温度。

7. 包装:冷却后的润滑油通过自动灌装机或手动灌装机进行包装,然后进行质量检验。

8. 质检:对包装好的润滑油进行质量检验,确保其符合相关标准和规定。

以上就是润滑油的典型生产工艺流程。

通过以上步骤,原料可以经过一系列的处理和加工,最终生产出符合要求的润滑油产品。

润滑油工艺流程

润滑油工艺流程

润加氢装置工艺原理:1.加氢精制是油品在一定温度、氢分压和催化剂存在的条件下进行的烯烃和芳烃加氢饱和、脱氧、脱硫、脱氮等化学反应,从而改善油品的贮存安定性、颜色、气味、粘温性能、燃烧性能等指标。

2.石蜡加氢精制是在不改变石蜡质量的主要指标(含油量、熔点、针入度等)情况下,降低稠环芳烃、着色物质和不稳定物质的含量,脱除含硫、氧、氮化合物,以改进石蜡的颜色、气味和光、热安定性,达到不同使用要求。

3.润滑油基础油加氢精制是除去油品中的含硫、氧、氮化合物,改善油品颜色,贮存安定性,降低酸值。

轻度加氢精制不能饱和芳烃,更不能进行加氢裂化,因此粘度指数提高较少。

如果使用特殊效能的催化剂,在较苛刻的条件下,使稠环芳烃转化为单环、少环长侧链烃,则可以提高粘度指数,生产高档润滑油。

4.微晶蜡加氢精制的目的是为了除掉氧、硫、氮的化合物,特别是除掉芳烃化合物,降低芳烃含量,改善其颜色、气味和光、热安定性,使之达到工业、药用及食品卫生要求。

工艺流程简述:1.石蜡如氢精制装置工艺流程石蜡原料从中间罐区(六罐区)经原料线424#线靠液位差送到装置内,由原料接力泵泵—104/1、2增压后进入原料过滤器滤—102/1、2过滤其中的机械杂质,再经换-102壳程与石蜡产品换热至约100℃后进原料脱气塔塔—103中脱除携带的气体,脱气后的蜡料进入高压原料泵泵—101/1、2增压后与氢气混合,混氢料经过换热器换—101/1、2壳程与反应生成物换热后进加热炉炉—101中加热。

另有一部分混氢料不经换热直接进加热炉,用于调节加氢生成物进高压分离器容—101的温度。

物料从炉—101出来后直接进入反应器反—101顶部,在加氢精制催化剂RJW—1的作用下进行加氢反应,反应生成物从反—101底部出来,经换—101/1、2管程与、混氢料换热后进入高压分离器容—101进行气液分离。

液体石蜡从容—101底部经减压阀减压至0.5MPa后进入低压分离器容—102,在低压下再次对溶解在石蜡中的气体进行分离,分离后的液体石蜡靠自压进入汽提塔塔—101中,塔底通入过热蒸汽进行常压汽提,生成蜡经汽提后靠液位差与压力差进入真空干燥塔塔—102中,在真空条件下干燥,以除去精制蜡中的微量水份及轻组分。

润滑油生产工艺流程精选文档

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润滑油生产工艺流程精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-润滑油生产工艺流程一、各部分流程描述:1 基础油:基础油是润滑油的主要组份,占总质量的比例大约为85-95%,它贮存于油罐区,通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。

2 添加剂:添加剂是润滑油的另一主要组份,占总质量的比例约为5-15%,它贮存于仓库中或大桶区中,加入调油车间调油罐后,再通过油泵将其打入调和罐中。

3 调和:使用脉冲调和装置,利用压缩空气来搅拌油品,使基础油和添加剂完全混匀。

4 润滑油成品油:是调和好的油品,贮存于调和罐中,化验合格后,经过过滤机过滤,用泵打入高位贮存罐中,以备分装用。

5 包装物:它贮存于仓库中,分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。

用运料车运到车间后,通过灌装机将油品分装到塑料桶中。

6分装:将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中,自流入18L、4L、1L灌装机中。

7成品:灌装好后的产品运入仓库中,码垛存放。

三各厂房具体要求:1罐区:进入罐区有消防通道,四周有防火墙、排水沟,各贮油罐有混凝土底座,整个罐区装有避雷针,地下有导电铁网,通过导线与避雷针相连,地面为混凝土地面。

罐区一端有卸油泵房,装有4-6台20KW电机的卸油泵,2台10KW卸化工原料(乙二醇、二乙二醇)的油泵,另外安装空气压缩机2-3台,功率为15-25KW/台。

设一个10-20平方米的工人操作间(兼休息间、更衣间)。

泵房前有停车区域,附有停车场,泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。

2调和车间:上下两层根据方便生产的原则,调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。

调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐,采用蒸汽加热,四个为2立方米的铁的夹套罐,采用蒸汽加热。

六个罐全部放在二楼,加料口与二楼地面平。

在二层,另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐,二个4立方米的铁的化学品调和罐,不需要加热。

润滑油生产工艺流程

润滑油生产工艺流程

润滑油生产工艺流程润滑油生产工艺流程是指从原料采购、加工生产、包装仓储到配送的全过程。

下面将为大家介绍润滑油生产的工艺流程。

首先是原料采购。

润滑油的主要原料是基础油和添加剂。

基础油是润滑油的重要组成部分,一般有矿物油、合成油和植物油等。

而添加剂是根据产品的性能要求添加的辅助剂,常见的有抗氧化剂、防锈剂、抗磨剂等。

在采购原料时,需要确保原料的质量符合生产要求。

接下来是加工生产。

润滑油生产工艺一般包括混合、加工、调整和包装等过程。

首先是混合,将基础油和添加剂按一定比例加入混合罐中,并进行充分搅拌,使其充分混合。

然后通过加工工艺将混合液体油处理成具有一定性能的润滑油产品。

加工工艺包括脱水、脱气、滤波、真空脱色、脱臭等步骤,目的是使润滑油的质量更稳定。

接着是调整,即根据产品要求调整润滑油的性能,例如调整其粘度、降低凝固点等。

最后是包装,将生产好的润滑油产品进行包装,常见的包装形式有塑料瓶、桶和桶等。

最后是配送。

润滑油生产完毕后,需要对产品进行储存和配送。

储存一般要求存放在干燥、无异味、无火源的仓库里,以确保产品质量。

配送过程中,通常需要使用专门的运输工具将产品送到需要的地方,如加油站、机械设备生产厂家等。

在整个润滑油生产工艺流程中,质量控制十分重要。

生产人员需要根据产品的性能要求和工艺标准来操作,严格把控每个环节的质量。

在原料采购中,要选择质量合格的原料供应商,确保原料的质量稳定;在加工生产过程中,要保证每个工艺步骤的操作严谨,确保产品质量符合要求;在配送过程中,要确保产品安全运输,避免损坏或泄漏。

同时,对产品的质量进行检测和监控,及时发现问题并采取措施进行纠正。

总而言之,润滑油生产工艺流程包括原料采购、加工生产、包装仓储和配送等环节。

在整个生产过程中,严格控制质量是关键,确保产品符合要求,并通过检测和监控手段保障产品的质量稳定。

简述润滑油的生产工艺流程

简述润滑油的生产工艺流程

简述润滑油的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。

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培训教程润滑油调和工艺

培训教程润滑油调和工艺

培训教程润滑油调和工艺润滑油调和工艺是指将各种原料如基础油、添加剂等按一定的比例和方法进行混合、调配,制备出适用于不同工况和需求的润滑油产品的过程。

润滑油调和工艺的好坏直接影响了润滑油产品的质量和性能。

下面将介绍一种基于重量百分比的润滑油调和工艺。

润滑油调和工艺主要包括以下几个步骤:1.原料准备:根据产品配方确定所需原料,并进行准备和称量。

原料包括基础油、添加剂(抗氧化剂、抗磨剂、清净分散剂、抗乳化剂等)等。

2.基础油加热:将所需基础油加热至一定温度,通常为80-100℃。

在加热过程中需要搅拌均匀,以确保温度分布均匀。

3.添加剂加入:将添加剂按一定顺序和比例加入到加热的基础油中。

在加入添加剂过程中需要慢慢加入,并保持搅拌,确保添加剂能够均匀分散在基础油中。

4.搅拌调和:将加热的基础油和添加剂进行搅拌调和,以确保添加剂能够充分溶解在基础油中,并且均匀分布。

5.精炼过滤:将调和好的润滑油进行精炼过滤,以去除其中的杂质和颗粒物。

精炼过滤可以采用过滤器、离心机或其它专用设备。

6.检验和调整:对精炼过滤后的润滑油进行检验,包括粘度、黏度指数、PH值等,以确保润滑油的质量符合要求。

如果检验结果不合格,需要进行相应的调整,如添加适量的添加剂进行再配制。

7.包装储存:对调和好并经过检验的润滑油进行包装储存。

包装可以选择桶装、袋装、瓶装等,根据不同用途和客户需求进行选择。

润滑油调和工艺中,关键的环节是原料准备和添加剂的加入。

原料的选择和准备需要考虑润滑油产品的性能要求和应用条件,以及成本因素。

添加剂的加入顺序和比例直接影响润滑油产品的性能,需要根据产品配方进行准确的操作。

另外,润滑油调和工艺也需要注意以下几个问题:1.温度控制:在加热和调和的过程中,需要控制好温度,以确保各种添加剂能够充分溶解,并保持其活性。

2.搅拌均匀:搅拌的时间和速度要控制得当,以确保添加剂能够均匀分散在基础油中,避免出现沉淀和析出现象。

3.检验和调整:润滑油产品在生产过程中需要进行必要的检验和调整,以保证产品质量的稳定。

润滑油的生产工艺

润滑油的生产工艺

润滑油的生产工艺润滑油是重要的石油化工产品之一,其产品种类繁多,广泛应用于生产与生活领域。

成品润滑油主要由基础油和添加剂组成,其中基础油占绝大部分,因而基础油的性能和质量对润滑油的质量影响至关重要。

添加剂可以改善基础油性能,是润滑油的重要组成部分。

润滑油用在各种类型机械上以减少摩擦,保护机械及加工件的液体润滑剂,主要起控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离等作用。

2。

1 润滑油的生产工艺2.1。

1 润滑油生产过程原油先经常压蒸馏,蒸馏出汽、煤、柴油等轻质馏分的常压塔底渣油,再经减压蒸馏,分离出轻、中、重质馏分油料,减压塔底渣油再经丙烷脱沥青后,制得残渣润滑油料,制备好的馏分及残渣润滑油料,分别经过精制、脱蜡及补充精制,得到润滑油基础油,最后进入成品油调合工序,与添加剂优化配伍,即得成品润滑油[4]。

基本生产过程如图2。

1所示:图2。

1 润滑油的基本生产过程Fig。

2.1 Basic production process of lubricating oil由于采用原油原料不同,产品性能要求各异,润滑油基础油生产工艺就很复杂.但可归纳为三条工艺路线:一是物理加工路线“溶剂精制—溶剂脱蜡-补充精制”;二是化学加工路线“加氢裂化-催化脱蜡-加氢精制”的全氢路线;三是物理化学联合加工路线,其工艺结构为“溶剂预精制-加氢裂化-溶剂脱蜡”,或“加氢裂化-溶剂脱蜡-加氢补充精制”等[2]。

2。

1.2 典型工艺流程(1)物理加工路线以石蜡基原油常减压渣油为进料加工制造润滑油时,典型的工艺流程如图2。

2所示[5]:图2.2 润滑油生产的物理加工路线Fig. 2.2 Physical route of lubricating oil processing(2)化学加工路线以全氢工艺生产基础油时,润滑油厂原料制备过程与上述生产过程基本相同,然而基础油的生产工艺结构则有很大的差别[6]。

图2.3展示了化学加工路线中全氢法生产润滑油基础油的工艺和总流程:图2。

润滑油生产调合工艺

润滑油生产调合工艺
一般生产是加热到70度左右就撤去热源,让油品 在该温度底下搅拌均匀。
调合时间
按照不同的调合量以及调合产品来选择调合时间 这个需要一定的经验数据,在不同调和量的调和
时间是不同的,大概调整的原则如下: 1、调合量大的需要的搅拌时间长一些,调合量
小的需要的搅拌时间短一些,一般10吨调合在 30~40分钟左右; 2、如果加入难以混溶的添加剂量大,需要搅拌 时间适当长一些, 3、如果没有什么难溶的材料,如液压油的调合, 时间适当可以短一些;
生产配方前面已经讲过如何推算和确定,但是在工 艺卡上生产配方的规范写法要求很严格,如果表达 不明确,或者计量单位不标明,会引起操作工人误 解,造成工作失误。
所有配方的比例是按照重量来计算的。 工程师需要将投料的材料投量换算成工人能够操作
的计量单位和计量数据,如基础油使用流量计计算 的,将它换算成L。添加剂是按照重量计算的,写 明是KG。 生产配方如何确定比例这里就不详细讲述了。
配方工艺卡上配方的写法
类别 名称 基础油
配比 设计投料量(kg或 实际投料量(kg或
%
L)
L)
添加剂
总计
调合计量方法
流量计计量 罐体体积计量 添加剂采用称重法。
基础油采用的计量方法
流量计计量 罐体体积计量
如果进料管道上安装了流量计, 可以将配方工艺卡上投料量, 换算为基础油的体积进行计量。
H h
r
添加剂的计量采用称重计量法
添加剂的计量常规方法:如果在200公斤以下的都 是采用磅秤计量。直接称重加入调合的油品中。如 果是增粘剂,如果加量大,也可以采用体积计量方 法,一般都是采用称重计量。少量添加剂计量,按 照公斤计算,是使用磅秤。
比如:小批量调合,添加剂加量在几公斤到几十公 斤之间,降凝剂,复合剂等等。

润滑油工艺流程

润滑油工艺流程

润滑油工艺流程润滑油工艺流程是指润滑油从原料到最终成品的整个生产过程。

以下是润滑油工艺流程的一般步骤。

第一步:原料准备润滑油的主要原料包括基础油和添加剂。

基础油可以是矿物油、合成油或者脂肪酸酯。

添加剂是用于改善润滑油性能的化学物质,如抗氧化剂、抗磨剂、清净分散剂等。

在工艺流程开始之前,需要对原料进行准备和检测,确保其质量和适用性。

第二步:混合调配混合调配是将基础油和添加剂按照一定比例混合在一起的过程。

混合可以通过机械搅拌、超声波等方法进行。

混合的目的是使基础油和添加剂充分混合,并确保添加剂均匀分散在基础油中。

第三步:精炼精炼是在混合调配完成后对润滑油进行处理的过程。

主要目的是去除混合中的杂质和不良成分,提高润滑油的质量。

精炼方法可以包括脱色、脱臭、脱水、脱碱等。

其中,脱色是通过吸附或催化反应去除润滑油中的色素和不良气味;脱臭是通过蒸馏等方法去除润滑油中的挥发性物质;脱水是去除油中的水分;脱碱是通过酸处理去除润滑油中的碱性物质。

第四步:添加剂调整添加剂调整是在精炼后根据润滑油的应用需要,对添加剂进行进一步的调整和添加。

添加剂的种类和比例会根据不同的润滑油类型和应用领域有所不同。

添加剂的调整可以通过搅拌或混合操作进行。

第五步:成品包装在润滑油工艺流程的最后一步,将加工好的润滑油进行包装。

包装可以根据润滑油的规格和需求进行选择,常见的包装形式包括桶装、桶包装、袋装等。

在包装过程中需要注意保持卫生和防止外界污染。

以上是典型的润滑油工艺流程,不同公司和产品可能会有一些细微的差异。

一个完整的润滑油工艺流程需要严格控制每一步骤的质量和操作条件,以确保制造出高质量的润滑油产品。

同时,工艺流程中的每一环节也需要定期检查和优化,以适应市场需求和技术发展。

润滑油生产工艺流程

润滑油生产工艺流程

一润滑油生产工艺流程润滑油生产流程图基础油添加剂包装物成品各部分描述:1 基础油:基础油是润滑油的主要组份,占总质量的比例大约为85-95%,它贮存于油罐区,通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。

2 添加剂:添加剂是润滑油的另一主要组份,占总质量的比例约为5-15%,它贮存于仓库中或大桶区中,加入调油车间调油罐后,再通过油泵将其打入调和罐中。

3 调和:使用脉冲调和装置,利用压缩空气来搅拌油品,使基础油和添加剂完全混匀。

4 润滑油成品油:是调和好的油品,贮存于调和罐中,化验合格后,经过过滤机过滤,用泵打入高位贮存罐中,以备分装用。

5 包装物:它贮存于仓库中,分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。

用运料车运到车间后,通过灌装机将油品分装到塑料桶中。

6分装:将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中,自流入18L、4L、1L灌装机中。

7成品:灌装好后的产品运入仓库中,码垛存放。

二汽车化学品、路邦类产品,生产工艺流程同润滑油的生产工艺流程,其中不同是将基础油换成了化工原料。

三各厂房具体要求:1罐区:进入罐区有消防通道,四周有防火墙、排水沟,各贮油罐有混凝土底座,整个罐区装有避雷针,地下有导电铁网,通过导线与避雷针相连,地面为混凝土地面。

罐区一端有卸油泵房,装有4-6台20KW电机的卸油泵,2台10KW卸化工原料(乙二醇、二乙二醇)的油泵,另外安装空气压缩机2-3台,功率为15-25KW/台。

设一个10-20平方米的工人操作间(兼休息间、更衣间)。

泵房前有停车区域,附有停车场,泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。

2调和车间:上下两层根据方便生产的原则,调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。

调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐,采用蒸汽加热,四个为2立方米的铁的夹套罐,采用蒸汽加热。

六个罐全部放在二楼,加料口与二楼地面平。

在二层,另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐,二个4立方米的铁的化学品调和罐,不需要加热。

润滑油及其工艺教学 第七章 润滑油基础油的加氢法生产工艺

润滑油及其工艺教学 第七章 润滑油基础油的加氢法生产工艺

第七章 润滑油基础油的加氢法生产工艺
三、加氢处理的工艺特点
2.基础油的质量 1)基础油黏度指数高
7.1润滑油加氢处理工艺
黏度指数
实 际 上 利 用 加 氢 处 理 能 生 产 特 高 黏 度 指 数 基 础 油 (VI , 120~130) 和 超 高 黏 度 指 数 基 础 油 (VI>130),并且加氢处理工艺生产的特高VI基础油所具有的黏度指数、低温黏度及挥 发度等与同一黏度等级的聚α-烯烃(PAO)合成基础油很相似,但成本较低,是用来20调 配低黏度多级油的合宜基础油。
2.基础油的质量 4)基础油的光安定性差
加氢处理油光安定性的解决途径:
7.1润滑油加氢处理工艺
溶剂精制:糠醛精制,NMP( N-甲基吡咯烷酮 )精 制
加氢后处理:高压加氢补充精制(实质是芳烃加氢饱和) 白土补充精制 与溶剂精制油调和 加入光稳定剂
25
第七章 润滑油基础油的加氢法生产工艺
三、加氢处理的工艺特点
5 ) 1965-2000 年 全 球 新 增 的 生 产 基 础 油 能 力 中 , 加 氢 处 理 法 占
4
50%
第七章 润滑油基础油的加氢法生产工艺 7.1润滑油加氢处理工艺
一、润滑油加氢处理工艺概述
4. 发展现状: 6)近年来,汽车发动机对润滑油燃料经济性、挥发性、剪切安定
性的要求越来越严格,需要黏温性能极好的特制基础油(黏度指 数大于120)目前只有聚-α烯烃和加氢处理基础油能够满足,而 后者还有价格较低的优势 7)到2007年为止,全国润滑油加氢装置5套,加工能力1.5Mt/a 中石油3套(兰炼、克拉玛依石化、大庆石化) 中石化2套(荆门、高桥石化) 加氢基础油实际生产约35万吨/年

润滑油溶剂精制工艺流程

润滑油溶剂精制工艺流程

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润滑油生产工艺
第一步溶剂脱蜡
为使润滑油在低温条件下保持良好的流动性,必须将其中易于凝固的蜡除去,这一工艺叫脱蜡。

脱蜡工艺不仅可以降低润滑油的凝点,同时也可以得到蜡。

所谓蜡就是在常温下(15℃)成固体的那些烃类化合物,其中主体是正构烷烃和带有长侧链的环状烃,C16以上的正构烷烃在常温下都是固体。

脱蜡的方法很多,目前常用的办法是冷榨脱蜡、溶剂脱蜡和尿素脱蜡。

第二步丙烷脱沥青
这种方法就是用丙烷把渣油中的烃类提取出来,即利用液态丙烷在临界温度附近对沥青的溶解度很小,而对油(烷烃、环烷烃、少芳香烃)溶解度大的特性来使油和沥青分开。

丙烷的临界温度为96.81℃,临界压力为4.2MPa。

所谓临界温度,即是把液体加热到这一温度以上时,外界压力无论增大到多大也不再能阻止液体沸腾转变成蒸汽,与临界温度相对应的外界压力就叫做临界压力。

在丙烷的临界温度以下接近临界温度的区域内,液体丙烷对油和沥青的溶解能力均随温度的升高而降低。

但是,对沥青的溶解能力降低得很快,而对油的溶解能力降低得很慢。

因此,在这一温度范围内的某一温度下,油在丙烷中的溶解度远远大于沥青的溶解度。

经过丙烷处理得到的脱沥青油和其它馏分油一样,要进行精制和脱蜡。

第三步白土精制
经过溶剂精制和脱蜡后的油品,其质量已基本上达到要求,但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物,还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。

为了将这些杂质去掉,进一步改善润滑油的颜色,提高安定性,降低残炭,还需要一次补充精制。

常用的补充精制方法是白土处理。

白土精制是利用活性白土的吸附能力,使各类杂质吸附在活性白土上,然后滤去白土除去所有杂质。

方法是在油品中加入少量(一般为百分之几)预先烘干的活性白土,边搅拌边加热,使油品与白土充分混合,杂质即完全吸附在白土上,然后用细滤纸(布)过滤,除去白土和机械杂质,即可得到精制后的基础油。

第四步加氢精制
(1)加氢补充精制:
加氢补充精制后的油品,其颜色、安定性和气味得到改善,对抗氧剂的感受性显著提高,而粘度、粘温性能的变化不大,并且在油品中的非烃元素如硫、氮、氧的含量降低。

油品的色度和安定性主要取决于油品中所含的少量稠环化合物和高分子不饱和化合物。

加氢时这类化合物中的部分芳环变成环烷或开环,不饱和化合物则变为饱和化合物。

这样就能使油品的颜色变浅,安定性提高。

含有硫、氮、氧等非烃元素的润滑油在使用中生成腐蚀性酸,加氢时,这类元素会与氢反应生成硫化氢、胺、水等气体从油中分离出来,因而使产品质量提高。

加氢补充精制的产品收率比白土精制收率高,没有白土供应和废白土处理等问题,是取代白土精制的一种较好的方法。

(2)加氢处理(或叫加氢裂化):
加氢处理工艺不仅能改善油品的颜色、安定性和气味,而且可以提高粘温性能,可以代替白土精制和溶剂精制,具有一举两得的作用。

它是在比加氢补充精制苛刻一些的条件下,除了加氢补充精制的各种反应以外,还有多种加氢裂化反应,使大部分或全部非理想组分经过加氢变为环烷烃或烷烃,并转化为理想组分。

例如,多环烃类加氢开环,形成少环长侧链的烃,因此加氢处理生成油的粘温性能较好。

(3)加氢降凝:
加氢降凝工艺的操作条件比加氢处理更为严格。

润滑油原料在催化剂的作用下发生加氢异构化和加氢裂化反应,使加氢过程不但有精制的作用,并且有使蜡异构化的作用,从而使凝点较高的正构烷烃转化为凝点较低的异构烷烃或低分子烷烃,达到降低凝点的目的。

第五步润滑油产品调合
调合是润滑油制备过程的最后一道重要工序,按照油品的配方,将润滑油基础油组分和添加剂按比例、顺序加入调合容器,用机械搅拌(或压缩空气搅拌)、泵抽送循环、管道静态混合等方法调合均匀,然后按照产品标准采样分析合格后即为正式产品。

通常,经炼油厂精制后得到的只有常三线、减二线、减三线、减四线和光亮油(即减压残油经脱沥青、精制后所得的高粘度油料)等几种不同粘度的基础油料。

许多牌号的润滑产品常常是利用两种或两种以上不同粘度的基础油组分按一定比例(该比例常称为调合比)混合调制成的,基础组分油的调合是润滑油产品调制的基础。

(1)混合油粘度和调合比的计算:不同粘度的油料混合后,其粘度不是加成关系,而应由下式计算lgV=N1BlgV1+N2lgV2式中V,V1和V2——混合油1组分和2组分油的运动粘度,(mm2/s); N1,N2——1、2组分油的混合比例,%(计算时为小数,N1=1-N2)。

(2)混合油性质的变化:两种以上的组分油调合成所需粘度的油品时,不但粘度不成算术平均值,其它的一些性质指标也没有算术平均性,而一般是偏向于性质较低组分油的性质的情况较多。

例如: 1.不同闪点的组分油混合成的油品的闪点,一般是偏向低闪点组分油的闪点,即呈闪点下降现象。

2.不同凝点的组分油混合成的油品的凝点,一般偏于高凝点组分油的凝点,即凝点上升现象。

3.不同粘度指数的组分油混合成的油品的粘度指数一般都偏向高粘度指数分组油的粘度指数。

在一定范围内还表现出一定的可加性,即为粘度指数上升现象。

4.不同油性的组分油混合成的油品,
其油性大体上呈算术平均值的直线关系。

5.混合油的其它一些指标如酸值、灰分、杂质、残炭等为可加性指标。

第六步常减压蒸馏
目前使用得最多的润滑油是以石油馏分为原料生产的,通称为矿油类润滑油。

制取这类润滑油的原料充足,价格便宜,质量也较好,并且可以加入适当的添加剂提高其质量,因而得到广泛的应用。

生产润滑油的原油既经选定,可利用原油中各种组分存在着沸点差这一特性,通过常减压蒸馏装置从原油中分离出各种石油馏分。

常减压蒸馏装置可分为初蒸馏部分、常压部分及减压部分。

经常压塔蒸馏、蒸出沸点在400℃以下的馏分,常压蒸馏只能取得低粘度的润滑油,因为原油被加热到400℃后,就会有部分烃裂解,并在加热炉中结焦,影响润滑油质量。

根据外压降低、液体的沸点也相应降低的原理,利用减压蒸馏来分馏高沸点(350-500℃)、高粘度的馏分,但还有一些重质润滑油料在减压塔中也难以蒸出,留在减压渣油中,这部分油料需要去掉其中含有的胶质、沥青才能进一步加工。

第七步溶剂精制
溶剂精制是用溶剂提取油中的某些非理想组分来改变油品的性质,经过溶剂精制后的润滑油料,其粘温特性、抗氧化性等性能都有很大的改善。

工业上采用的溶剂有酸碱、酚、糠醛和甲酚等。

溶剂精制的基本原理是,利用溶剂对油中非理想组分的溶解度很大,对理想组分的溶解度很小的特性,把溶剂加入润滑油料中,其中非理想组分迅速溶解在溶剂中,将溶有非理想组分的溶液分出,其余的就是润滑油的理想组分,通常把前者叫做提取油或抽出油,后者叫做提余油或精制油,溶剂精制的作用相当于从润滑于中抽出其中非理想组分,所以这
5、脱蜡。

为了改善油的低温流动性,在生产润滑油、柴油和喷气燃料的过程中,因此根据原料油中的含蜡量和对各种润滑油料的质量要求不同,必须进行不同程度的脱蜡。

润滑油中的蜡一般溶解在油中,其溶解度似笠倒芾砺度升高而增大;似笠倒芾砺度降低而减少。

当温度降低到某一数值,蜡在油中达到饱和状态,则开始析出结晶。

温度继续下降,结晶不断增大,最后采用过滤方法将结晶蜡与油分离,这一过程称为结晶脱蜡过程。

溶剂脱蜡和冷榨脱蜡同属结晶脱蜡过程。

其不同之处是溶剂脱蜡除降低油料温度外,还在油料中加进具有选择性溶解能力的溶剂,这种溶剂能较好的溶解油,而对蜡的溶解度则很小,经过滤则可使蜡与油分离。

加进的溶剂除了起选择性溶解作用外,还起到降低油的粘度,使蜡容易形成大颗粒、有规则的结晶,同时还可减少过滤阻力,使蜡容易从油中分离出来。

脱蜡方法:冷榨脱蜡、分子筛脱蜡、尿素脱蜡、催化脱蜡、溶剂脱蜡。

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