制造过程能力审核评价细则
纺织企业智能制造能力成熟度评价实施细则
纺织企业智能制造能力成熟度评价实施细则一、引言智能制造是当前全球制造业的发展趋势，对于纺织企业而言，提升智能制造能力是实现高效生产、降低成本、提高竞争力的关键。
为了评价纺织企业的智能制造能力成熟度，制定本实施细则。
二、评价指标体系1.组织与管理能力：包括组织结构的灵活性、信息管理与流程优化的能力、决策与风险管理的能力等。
2.资源与设备能力：包括技术人员的数量与素质、生产设备的智能化程度、数字化仓储与物流系统等。
3.数据与信息能力：包括数据采集与传输的能力、数据分析与决策支持的能力、信息共享与协同的能力等。
4.创新与研发能力：包括技术创新能力、产品研发能力、工艺创新能力等。
5.供应链与合作能力：包括供应链的可视化与协同能力、供应商的智能化程度、合作伙伴的创新能力等。
6.产品与服务能力：包括产品质量的可控性、灵活生产与快速响应能力、个性化定制能力等。
7.安全与环境能力：包括工业安全管理能力、环境保护与可持续发展能力等。
三、评价方法1.数据收集：通过企业内部调研、采访、问卷调查等方式，收集与评价指标相关的数据。
2.评分计算：根据收集到的数据，对每个指标进行评分，按照重要程度进行加权计算得到总得分。
3.成熟度等级确定：根据总得分，将纺织企业的智能制造能力成熟度分为五个等级：初级、中级、高级、先进、领先。
4.评价结果汇总：将评价结果以报告形式呈现，包括各指标得分及成熟度等级，为企业提供改进的建议和方向。
四、实施步骤1.制定评价计划：明确评价的目标、范围和时间计划，确定数据收集的方式和评分标准。
2.数据收集与分析：通过内部调研和问卷调查，收集与评价指标相关的数据，并进行分析和加权计算得到总得分。
3.成熟度等级确定：根据总得分，确定纺织企业的智能制造能力成熟度等级。
4.缺陷分析与改进建议：对各指标得分较低的纺织企业进行缺陷分析，并提出改进的建议和方向。
5.报告编制与展示：将评价结果以报告形式编制，包括评价的详细数据和建议，对企业进行展示与分享。
过程审核评分细则
--没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而 对涉及顾客的特性开展监控 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受 --产品应用对接下来的用户而言构成一种风险 损 --企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆， 从而影响到顾客那里的进一步制造
--没有为人员提供必要的资格培训 --于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功能缺陷
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够
产品制造过程审核条例
产品制造过程审核条例1．目的制订本条例指导本公司进行过程审核，以确保制造过程有效性2．内容2．1过程审核员按“内部审核控制程序”展开过程审核。
2．2过程审核按以下检查表规定的内容进行，并根据2．3条评分标准对实际状况打分。
对制造工序，应对每个工序按表中“生产”类别的问题提问。
过程审核检查表提问 摘要得分0 4 6 8 10产品诞生过程1.1是否已具有对产品的要求1.2 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值1.3是否已策划了落实批量生产的资源1.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求 1.5是否已计划/具备项目开展所需要的人员与技术的必要条件1.6过程P-FEMA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实1.7是否制定了质量计划1.8是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明1.9是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产1.10工艺文件和检验文件是否具备且齐全 1.11是否已具备所要求的批量生产能力批量生产过程2.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？2.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？2.3是否评价供货实物质量2.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并与以落实？2.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量认可，并落实了所有要求的改进措施？提问 摘要得分0 4 6 8 102.6是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？2.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求2.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法2.9员工是否有相应的岗位培训？2.10是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？2.11是否对员工委以生产设备/生产环境的职责和权限？2.12员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？2.13是否有人员配置计划？2.14是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？2.15生产设备/工装模具是否能保证满足产品要求？2.16在批量生产中使用的测量/检验器具是否在有效地监控质量要求？2.17生产文件与检验文件是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？产工位、检验岗位是否符合规定？2.18产品调整/更换是否具备必备的辅助器具？2.19是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况2.20产品数量/生产批的大小是否按需求确定和周转？是否有目的的运往下道工序2.21产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方式是否按产品/零件的特性而定2.22废品、返工返修件及车间内的余料是否坚持分别储存并标识？2.23整个物流是否能确保不混批、不混料、可追溯？2.24模具/工具、工装、检测设备是否按要求存放？2.25是否完整地记录质量数据/过程数据并具可评定性？2.26是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制定改进措施2.27在产品/过程有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施有效性？2.28是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性2.29对过程和产品是否定期进行审核？ 2.30对产品和过程是否进行持续改进？ 2.31对产品和过程是否确定目标值，并予以监控？2.32发货时产品是否满足了顾客的要求？2.33是否保证了对顾客的服务？2.34对顾客抱怨能否快速反应，并确保产品供应？2.35 对质量要求有偏差时是否进行了缺陷分析，并实施改进措施？2.36执行各种任务的员工是否具备所需的素质？服务诞生过程3.1是否坚持收集顾客对过程/服务的要求，并进行分析3.2是否落实了与顾客商定的服务及服务过程的开发计划3.3是否具备在要求的时间内对所有服务要素进行认可的步骤3.4是否规划了足够的能力，并保证服务按期落实3.5是否对服务/过程进行质量评定，并由此制订进一步开发的措施服务的实施过程4.1按什么标准选择供方？是否只为该服务/过程选用经认可的供方4.2是否能保证所商定的外委服务和/或外购产品的质量？4.3是否根据评定的结果与供方一起制定提高措施并落实4.4是否与供方协商确定改进过程和外委服务的目标/措施，并加以落实4.5是否对所使用的外委服务/外购产品及其过程进行了认可4.6是否确定并落实了员工服务质量的职责和权限4.7是否确定并落实了负责生产设备和材料的职责和权限4.8在服务过程中，使用的员工是否有能力完成所交给的任务？是否对其素质进行定期的监控4.9是否调查并能满足人员需求，是否有足够的顶岗人员4.10是否对服务进行认可？是否调查并记录其与要求之间的偏差4.11是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查4.12是否能保证满足对过程的特殊质量要求4.13是否对服务过程的有效性进行监控 4.14是否在工位上完整地标明了对服务过程的相关要求，并得到了落实4.15是否能保证工位及周围环境符合要求 4.16是否按要求对服务产品进行储存？运输是否符合相应服务的专门要求4.17服务的范围是否与需求及过程链的要求相符？如何考虑与相邻过程的接口4.18是否能识别服务过程中有偏差的产品，并坚持分别存放及标识4.19是否能足够的保证及其结果不会混淆 4.20是否按要求对服务过程的设备、工具、材料及相关资料进行保存4.21是否能保证服务过程中以及与顾客之间信息交流4.22是否坚持对工作及检验结果进行记录，并用易懂的形式来描述质量发展形势4.23是否记录、分析了过程中出现的问题，并有效的落实了纠正措施4.24是否能保证对工作和检验结果进行系统的评定，并保证改进计划的落实4.25是否采取并落实了对过程进行不断改进的措施4.26在服务过程中出现缺陷和有抱怨时，是否能尽快的、全面的与顾客交流信息/为顾客服务4.27是否能持续的分析对服务过程的抱怨，加以改进，并验证其效果4.28是否长期对重点缺陷的原因进行分析？是否为本过程和类似服务过程制定改进计划并落实 4.29在服务过程中和服务后是否能保证顾客满意2．3评分标准 10分：完全符合8分：大部分符合，只有微小的偏差 6分：部分符合，有较大的偏差 4分：小部分符合，有严重的偏差 0分：完全不符合＊：所谓大部分应理解为约3／4以上的规定证明有效，并且不存在特别的风险。
质量体系制造过程审核标准
#REF!审核车间：
审核得分：
质量体系制造过程审核标准
20工艺文件有效性现场执行的工艺文件应是最新的有效版本；现场没有非受控文件/21
作业指导书是否有完整、正确、最新的作业
指导书放置工位现场/22
工艺参数设定作业指导书中关键工艺参数设置是否有依据可查/23首检、自检、巡检加工过程是否坚持首检、自检、
巡检并留有记录并存档
检验记录24检验样品对于有外观要求的零件，现场是否有合格样件和缺陷样件或图片
等
/25SPC应用在生产过程中是否采用SPC技术
对重要特性加以控制？(提供X-R
图、CPK、CMK、PPK等资料)
SPC图表26环温湿度制造现场实施温湿度监控，保存
监控记录温湿度监控记录
1.评分细则：各条款满分10分，每项检查要素按5档
评分，分别用0、4、6、8、10阿拉伯数字，含义如右表所示：
2.审核得分=（∑第1项得分+第2项得分+…+最后项得分）÷（审核总项目数×10）×100。
注：法
准
审核日期：
数×10）×100。
制造过程审核指导书
制造过程审核指导书1、 范围适用于本公司计划内（针对体系和项目）和计划外（针对时间/问题）的制造过程审核。
2、 引用文件VDA6.3 过程审核流程责任人说明3.1审核组长 实施计划应包括：审核目的、审核范围、审核依据、审核班次、审核组成员、审核时间、具体日程安排等信息。
3.2审核员检查表至少包括：VDA6.3中要素6 生产（必要时，可对其删减或增加）。
3.3分数对符合要求程度的评定 10 完全符合 8 绝大部分符合，只有微小的偏差 6 小部分符合，有较大的偏差 4 小部分符合，有严重的的偏差 0完全不符合注；1、每个提问满分10分，根据满足要求的程度，每个问题可以的0、4、6、8、10分；2、“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。
3.4审核组长 参加人员制造部门经理或主管、调度、班组长、审核员、开发部相关制造工程师等 3.5审核员见FC-QP-34《制造过程审核程序》，对审核中发现的问题，必要时，要求责任部门采取临时遏制措施3.6审核组、管代3.7审核组、管代3.8责任部门、审核员 责任部门针对不符合项制定纠正措施并按时完成，审核员在措施完成后对其进行验证。
制定《制造过程审核实施计划》（见附录1）制定《制造过程审核检查表》（见附录2）制定提问的打分标准 首次会议及相关培训实施审核编写《制造过程审核报告》见附录4出具《制造过程审核不符合项报告》见附录3纠正措施及有效性验证附录1制造过程审核实施计划No：编制/日期：审批/日期：附录2制造过程审核检查表附录3制造过程审核不符合项报告。
【5A文】IATF16949制造过程审核细则
制造过程审核细则（IATF16949-2016）在产品制造过程的每道工序中，必须使所策划的和已落实的过程的技术和人员素质达到要求，加以监控并从经济的角度进行持续改进。
员工素质、过程设备和检测器具的适用与改进、与所生产零件的特性相适应的运输和储存是制造过程审核的重点。
1人员/素质选择具备相应岗位素质的人员，使其保持应有的素质以及进一步培养成具有更高岗位素质的人员，这是管理者的任务。
必须对员工是否具备承担过程任务的素质进行验证。
1.1员工监控产品质量和过程质量情况1.1.1为提高产品质量和过程质量，不断改进，员工应具备质量改进的意识。
1.1.2自检情况。
1.1.3坚持设备点检情况。
1.1.4首件检查和末件检查情况。
1.1.5掌握过程的工艺要求以及理解控制图，达到应知应会要求。
1.1.6零件不能满足要求时的处理是否按有关规定执行。
1.2员工对生产设备和生产环境的职责和权限1.2.1生产设备和环境应保持整齐和清洁。
1.2.2员工应对生产设备进行日常的维修与保养，出现故障时应及时报修。
1.2.3零件、工装按规定贮存。
1.2.4按时报请对检测、试验设备的检定和校准。
1.3为了完成所交付的任务员工应具备的素质1.3.1操作者应经过培训并持有有效操作证书上岗。
1.3.2员工应熟悉产品技术要求。
1.3.3具有安全生产和生产环境要求的意识。
1.3.4具有特殊工序工艺验证方面的知识。
1.4顶岗人员的配置计划在人员配置计划中要考虑缺勤因素（如病假、休假、培训）。
对顶岗人员也要确保所需的素质。
1.5有效地使用了提高员工工作积极性的方法通过针对性的信息宣传，促进员工工作的主动性，并以此来提高质量意识。
1.5.1经常发布质量信息，使员工了解质量现状。
（有目标值和实际值）1.5.2产品质量改进的合理化建议和“六小”活动的开展情况。
1.5.3员工参加培训和质量小组的积极性。
1.5.4病假率低。
1.5.5员工对质量改进的效果。
1.5.6员工具有自我评定的意识。
制造企业生产件批准程序与过程控制细则(PPAP质量管理)
制造企业生产件批准程序与过程控制细则（PPAP质量管理）目录总则 (4)PPAP的过程要求 (5)生产件： (5)PPAP要求 (5)▶设计记录 (6)▶授权工程更改文件 (7)▶要求的工程批准 (7)▶设计失效模式及后果分析（设计FMEA) (7)▶过程流程图 (7)▶过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (7)▶尺寸检验结果 (7)▶材料/性能试验结果记录 (8)材料试验结果 (8)性能试验结果 (8)▶初始过程研究 (9)总则 (9)质量指数 (10)初始研究接收准则 (10)不稳定过程 (11)单侧公差或非正态分布的过程 (11)不符合接收准则时的对策 (11)▶测量系统分析研究 (11)▶合格的实验室文件 (12)▶控制计划 (12)▶零件提交保证书 (PSW) (12)零件重量（质量） (12)▶外观批准报告（AAR) (13)▶散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP) (13)▶生产件样品 (13)▶标准样品 (13)▶检查辅具 (13)▶顾客的特殊要求 (14)顾客通知和提交要求 (14)顾客通知 (14)顾客提交要求 (15)顾客不要求通知的情况 (16)顾客提交要求－证明的等级 (17)提交等级 (17)图：PPAP保存/提交要求表 (18)零件提交状态 (18)总则 (18)顾客PPAP状态 (19)记录保存 (19)零件提交保证书的填写 (19)外观件批准报告的填写 (21)PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一。
它是用来确定供方是否已经正确理解了顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程在实际运行中是否具有潜力，按照报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。
总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1.新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
IATF16949制造过程审核细则
制造过程审核细则(IATF16949-2016 )在产品制造过程的每道工序中，必须使所策划的和已落实的过程的技术和人员素质达到要求，加以监控并从经济的角度进行持续改进。
员工素质、过程设备和检测器具的适用与改进、与所生产零件的特性相适应的运输和储存是制造过程审核的重点。
1人员/素质选择具备相应岗位素质的人员，使其保持应有的素质以及进一步培养成具有更高岗位素质的人员，这是管理者的任务。
必须对员工是否具备承担过程任务的素质进行验证。
1.1员工监控产品质量和过程质量情况1.1.1为提高产品质量和过程质量，不断改进，员工应具备质量改进的意识。
1.1.2自检情况。
1.1.3坚持设备点检情况。
1.1.4首件检查和末件检查情况。
1.1.5掌握过程的工艺要求以及理解控制图，达到应知应会要求。
1.1.6零件不能满足要求时的处理是否按有关规定执行。
1.2员工对生产设备和生产环境的职责和权限1.2.1生产设备和环境应保持整齐和清洁。
1.2.2员工应对生产设备进行日常的维修与保养，出现故障时应及时报修。
1.2.3零件、工装按规定贮存。
1.2.4按时报请对检测、试验设备的检定和校准。
1.3为了完成所交付的任务员工应具备的素质1.3.1操作者应经过培训并持有有效操作证书上岗。
1.3.2员工应熟悉产品技术要求。
1.3.3具有安全生产和生产环境要求的意识。
1.3.4具有特殊工序工艺验证方面的知识。
1.4顶岗人员的配置计划在人员配置计划中要考虑缺勤因素（如病假、休假、培训）。
对顶岗人员也要确保所需的素质。
1.5有效地使用了提高员工工作积极性的方法通过针对性的信息宣传，促进员工工作的主动性，并以此来提高质量意识。
1.5.1经常发布质量信息，使员工了解质量现状。
（有目标值和实际值）1.5.2产品质量改进的合理化建议和“六小”活动的开展情况。
1.5.3员工参加培训和质量小组的积极性。
1.5.4病假率低。
1.5.5员工对质量改进的效果。
1.5.6员工具有自我评定的意识。
最新-生产制造企业专业能力等级评定标准精品
最新-生产制造企业专业能力等级评定标准精品预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制生产制造企业专业能力等级评定标准类别评价等级评价要素结构专业知识扎实，经验丰富，具有非常强的结构设计能力，所设计的产品为无参考样机，外观需选形，整机主要零部件新设计新开模，风轮风道也是新设计新开模。
B 专业知识扎实，经验较丰富，具有较强的结构设计能力：所设计的产品有参考样机，整机主要钣金件全部新设计新开模，但是风轮风道借用，或整机主要按照参考样机开模或外购结构件，只作少量改进设计。
具备基本的专业知识，有一定的经验，能独立设计简单零部件：如风轮风道改进设计，少量零件新开模，外观件改进设计。
具备基本的专业知识，经验欠缺，只能从事辅助性设计：如派生变型，少量零件改动设计，少量零件改模或新开模。
性能专业知识扎实，经验丰富，对空调器整体性能、功能有很深的认识,具有非常强的系统设计能力，具备解决制冷系统难题的能力，能独立开发新型的机种，如：新冷媒机型、变频一拖多系统等，具有很强的专业创新能力，能指导其他工程师工作。
B 具备全面的专业知识，有较为丰富的经验，能独立从事较为复杂的制冷系统设计工作，如：更改制冷系统流路设计，在原有机型上提高能效比，解决一般性技术难题等。
具备较为全面的专业知识，有一定的经验，能独立从事简单的制冷系统设计工作，如：辅配压缩机、冷凝器、蒸发器的部分改动等。
具备基本的专业知识，经验欠缺，只能从事辅助性设计，如：协助参与制冷系统的匹配、验证实验等。
电控具备独立确定电控开发方案，设计软、硬件和测试的能力。
B 专业知识扎实，具备独立完成部分硬件或软件的自行开发的能力，如：①在原电控方案的基础上，进行电控功能的较大更改（不含参数的更改），主芯片进行更换的重新开发，硬件电路需重新设计；②在原电控方案的基础上，电控功能基本不更改（不含参数的更改），主芯片进行更换的重新开发，硬件电路需重新设计；③在原电控方案的基础上，进行电控功能的较大更改（不含参数的更改），硬件电路需重新设计。
生产过程检验实施细则
生产过程检验实施细则引言概述：生产过程检验是确保产品质量的重要环节，通过对生产过程中各个环节的检验，可以及时发现问题并采取相应措施，以保证产品的合格率和稳定性。
本文将从四个方面详细阐述生产过程检验的实施细则。
一、原材料检验1.1 原材料的选择：根据产品的要求，选择符合标准的原材料，并确保供应商的信誉和质量保证体系。
1.2 原材料的抽样检验：对每批原材料进行抽样检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料的质量符合要求。
1.3 原材料的追溯：建立原材料追溯体系，对每批原材料进行记录和标识，以便在后续生产过程中进行追溯和溯源。
二、生产设备检验2.1 设备的校验和调试：在生产前，对生产设备进行校验和调试，确保设备的运行正常，各项参数符合要求。
2.2 设备的定期维护：制定设备的定期维护计划，包括清洁、润滑、更换易损件等，确保设备的稳定性和可靠性。
2.3 设备的故障处理：建立设备故障处理流程，及时处理设备故障，减少生产中的停机时间，保证生产进度和产品质量。
三、生产过程监控3.1 生产参数的监测：对生产过程中的关键参数进行实时监测，如温度、压力、速度等，确保生产过程的稳定性。
3.2 生产现场的巡检：定期对生产现场进行巡检，检查设备、工艺流程和操作人员的工作情况，及时发现问题并进行纠正。
3.3 生产记录的管理：建立完善的生产记录管理系统，对生产过程进行记录和归档，以备后续的追溯和分析。
四、成品检验4.1 成品的外观检验：对成品进行外观检验，包括尺寸、颜色、表面质量等方面的检测，确保成品的外观符合要求。
4.2 成品的功能检验：对成品进行功能性能测试，验证成品的性能指标是否符合要求。
4.3 成品的包装检验：对成品的包装进行检验，确保包装的完整性和防护性，以防止在运输和储存过程中的损坏。
总结：生产过程检验的实施细则涵盖了原材料检验、生产设备检验、生产过程监控和成品检验四个方面。
通过严格按照这些细则的要求进行检验，可以确保产品的质量稳定性和合格率，提高生产过程的可控性和可靠性。
制造过程技能能力审核评估细则
制造过程技能能力审核评估细则该文档旨在制定和明确制造过程技能能力审核评估的细则。
以下是针对制造过程技能能力的评估要点和步骤：评估要点1. 业务需求：确定制造过程技能能力所需的业务需求，包括生产要求、质量标准和安全要求等。
业务需求：确定制造过程技能能力所需的业务需求，包括生产要求、质量标准和安全要求等。
2. 知识技能：评估员工对于制造过程所需的知识技能的掌握程度，包括专业知识、操作技能和工艺流程理解等。
知识技能：评估员工对于制造过程所需的知识技能的掌握程度，包括专业知识、操作技能和工艺流程理解等。
3. 工作经验：考察员工在制造过程中的工作经验和实际操作能力，包括对设备和工具的熟悉程度以及问题解决能力等。
工作经验：考察员工在制造过程中的工作经验和实际操作能力，包括对设备和工具的熟悉程度以及问题解决能力等。
4. 团队协作：评估员工在团队协作中的表现，包括沟通能力、合作态度和领导能力等。
团队协作：评估员工在团队协作中的表现，包括沟通能力、合作态度和领导能力等。
评估步骤1. 评估准备：确定评估所需的评估员工和评估场所，准备评估所需的评估工具和材料。
评估准备：确定评估所需的评估员工和评估场所，准备评估所需的评估工具和材料。
2. 评估执行：根据评估要点，使用评估工具和材料对员工进行评估。
评估可以包括笔试、面试、现场操作和案例分析等。
评估执行：根据评估要点，使用评估工具和材料对员工进行评估。
评估可以包括笔试、面试、现场操作和案例分析等。
3. 评估记录：记录每个员工的评估结果，包括各项评估指标的得分情况和综合评估结果。
评估记录：记录每个员工的评估结果，包括各项评估指标的得分情况和综合评估结果。
4. 评估反馈：将评估结果及时反馈给员工，并提供个人发展建议和改进意见。
评估反馈：将评估结果及时反馈给员工，并提供个人发展建议和改进意见。
5. 评估复核：定期对评估结果进行复核，确保评估的准确性和公正性。
评估复核：定期对评估结果进行复核，确保评估的准确性和公正性。
纺织企业智能制造能力成熟度评价实施细则编制说明
纺织企业智能制造能力成熟度评价实施细则编制说明一、背景智能制造是当前制造业发展的重要方向，也是纺织企业转型升级的必然选择。
为了评价纺织企业的智能制造能力成熟度，制定评价实施细则是必要的。
二、目的评价实施细则的目的是提供一个标准化的框架，帮助纺织企业评估自身的智能制造能力水平，使企业能够全面了解其现状，并发现改善和提升的方向。
同时，评价实施细则也可以作为企业与外界交流的参考依据，加强行业间的沟通和合作。
三、编制原则评价实施细则的编制遵循以下原则：1.科学性：依据智能制造发展的基本原理和核心能力，结合纺织企业的特点，确保评价指标的科学性和针对性。
2.系统性：考虑到智能制造涉及企业内外各个环节，评价实施细则应覆盖纺织企业从采购、生产、销售到售后的整个价值链。
3.可操作性：评价实施细则应具备实施简单、易操作的特点，方便企业进行自我评估和相互比较。
4.持续改进：评价实施细则应作为一个动态的工具，在实践中不断改进和完善，以适应纺织企业智能制造能力发展的需要。
四、评价指标体系为了使评价实施细则具备科学性和系统性，建立一个完整的评价指标体系是必要的。
评价指标体系应包括以下几个方面：1.技术能力：包括纺织设备的自动化水平、信息化程度、智能化程度等，评估纺织企业在技术方面的能力和进展。
2.组织能力：评估纺织企业在智能制造实施过程中的组织能力，包括团队建设、人员培养、流程改善等。
3.供应链能力：评估纺织企业与供应商、合作伙伴之间的协同能力和信息共享程度，包括供应链的可视化、智能化等。
4.质量管理能力：评估纺织企业在智能制造环境下的质量管理水平，包括质量控制体系、问题预防和持续改进等。
5.数据驱动能力：评估纺织企业在智能制造中的数据采集、分析和利用能力，包括大数据分析、智能算法等。
五、实施细则的编制步骤评价实施细则的编制应遵循以下步骤：1.需求调研：了解纺织企业的发展需求和目标，明确评价实施细则的目标和范围。
2.指标建立：根据评价实施细则的目标和纺织企业的实际情况，建立和确定评价指标体系。
制造过程能力审核评价细则
编号：批准：制造过程能力审核评价细则年月日发布年月日实施中国第一汽车集团公司发布前言本细则依据GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、ISO/TS16949：2009《质量管理体系——汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001：2008的特别要求》、GJB9001B-2009《质量管理体系要求》编制，是集团公司管理体系文件之一。
本细则由集团公司生产制造技术部提出并归口。
本细则由集团公司生产制造技术部负责起草。
本细则主要起草人：1 适用范围本细则适用于集团公司自主体系各分、子公司。
2 术语和定义制造过程能力审核：是指从工程能力、控制能力、保障能力三个方面对产品制造过程进行的检查与评价，以保证产品制造过程的稳定、受控、不断改善提升，并验证制造过程体系能力的充分性、适宜性和有效性。
工程能力：评价生产线设备及工艺能力水平，包含线工序能力均衡、稳定性、工序符合率三个要素。
控制能力：评价生产要素的受控水平，反应生产线技术管理能力，包含工艺文件及标准作业管理、工艺执行率、关键工序/控制点、检测工具（设备）管理以及变化点管理五个要素。
保障能力：评价生产辅助要素的完整水平，反应资源保障能力，包含体系保障能力、人员培训及素质、设备工装保障、物料保障以及现场环境五个要素。
3 职责3.1生产制造技术部负责对分、子公司开展制造过程能力审核并对体系能力建设及运行情况进行监督和评价。
3.2技术中心参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。
3.3分公司、子公司职责合资体系参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。
自主体系负责本公司制造过程能力审核及问题改进，并对体系建设及运行状态进行自评审和持续完善。
4 工作内容和要求4.1线工序能力均衡4.1.1生产线各工序能力应建立均衡性评价指标，如工程能力指数、过程控制参数、产品质量及技术指标等。
4.1.2 通过统计分析各工序能力指标，确定生产线制造过程能力不足工序。
制造条件鉴定评审细则与现场鉴定评审记录
c)及产品有关法律法规要求；
d)企业确定任何附加要求。
4.2企业应评审合同中对产品有关要求。包括确保：
a)在企业向顾客作出提供产品承诺之前进行；
b)产品要求得到规定；
c)企业有能力满足规定要求。
4.3评审结果应保存。
抽查合同和评审记录
1.不符合---未对合同中产品要求进行确定和评审。
c)对外包过程人员资格要求；
d)对供方质量管理体系要求。
检查企业是否确定了选择、评价和重新评价准则。
抽查重要零部件供方档案，确定评价是否符合要求。
抽查采购文件并在企业现场进行核实，确认重要零部件是否在合格供方中采购。
1.不符合---
a)未对供方进行评价；
b)重要零部件未在合格供方中采购；
c)对重要零部件未按规定进行型式试验和进货检验。
7.
生产制造过程控制
7.1企业应策划并在受控条件下进行生产制造。
＃7.2企业应对特殊过程实施确认。
7.3企业应在产品实现全过程中使用适宜方法识别产品。
7.4企业应针对监视和测量要求识别产品状态。
7.5在有可追溯性要求场合，企业应控制并记录产品唯一性标识。
7.6在内部处理和交付到预定地点期间，企业应针对产品符合性提供防护。
7.5.1在有可追溯性要求时，应按规定控制和记录。
7.6.1企业应对采购产品进厂到成品交付到预定地点全过程提供产品防护，这种防护应包括标识、搬运、包装、贮存和保护。
检查技术部门是否对生产过程进行了策划，工艺文件是否正确、完整、统一。是否进行了传递；
检查现场是否获得有关信息、作业指导书等；
检查现场执行工艺情况；重点检查关键工序、特殊过程；
制造过程审核细则
查操作步骤是否与工艺相符，检验方法是否合 理有效。
6.2.5
是否进行批量 查首件记录、作业准备点检、控制计划变更状 生产起始认可， 态、巡检记录等。 并记录调整参 数或偏差情况
6.2.6
是否按时落实 要求的纠正措 施并检查其有 效性
车间整改措施是否落实到位，所执行文件是否 有效。
第 2 页
分要素 6.3 运输/搬运/储存/包装 序号 6.3.1 审核内容 产品数量/生产批 的大小是否按需 求而定， 是否有目 的地运往下道工 序 评 价 方 法 备注
查产品、出勤率、质量业绩、质量成本、过程 特性值。
第 4 页 制造过程审核标准
1. 提问和过程要素的单项评分 对每项提问都要根据各自要求及其是否一贯符合以及过程是否可靠等情况来评分。 每个问题的得分可分为：0、4、6、8、10 分。符合要求的程度作为评分的标准。 分数 10 8 6 4 0 衡量符合单项要求的评分 完全符合要求 绝大部分符合要求* 部分符合要求 少部分符合要求 完全不符合要求
李正明20050601分要素61人员素质序号审核内容备注611是否对员工委以监控产品质量过程质量的职责和权限查操作者的日常质量记录首检自检巡检看其是否会使用三图一表是否会计算cpk612是否对员工委以负责生产设备生产环境的职责和权限查工序管理工艺纪律工装保养设备保养计量器具保养安全等检查记录的保管情况
6.1.4ห้องสมุดไป่ตู้
是否有包括顶岗的 人员配置计划
查每班人员配制（考虑缺勤） 、人员素质规定、顶岗 规定。
6.1.5
是否有效地使用了 提高员工工作积极 性的方法
查车间质量奖惩办法、质量改进活动实施情况。
第 1 页
分要素 6.2 生产设备/工装 序号 6.2.1 审核内容 生产设备/工装 模具是否能保 证满足产品特 定的质量要求 在批量生产中 使用的检测、 试 验设备是否能 有效的监控质 量要求 生产工位、 检验 工位是否符合 要求 评 价 方 法 备注
过程审核评分细则
过程审核评分细则
过程审核评分定级标准
一、评分
根据对提问的要求以及在产品批量生产过程中满足该要求的情况，对提问进行评定。
每个提问的得分可以是0、4、6、8或10分，满足要求的程度是打分的根据。
评定不满6分（包括6分）必须制订改进措施，确定责任人并落实期限。
过程要素符合率P n [%]的计算公式如下：
各相关问题实际得分的总和×100
P n[%]=
各相关问题满分的总和
每个生产线总符合率P的计算公式如下：
P1+P2+P3+…+P n
P[%]=
被评定工序的数量
二、定级
注*：
1．若任何一项提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和
过程质量造成严重的影响，则可把被审核部门从A级降到B级或从B 级降到C级。
2．若被审核的部门的总符合率超过90%，但其在任何两个或以上提问的符合率只达到6分（60%）或以下，则必须从A级降到B级。
3．必须在审核报告中说明降级的原因。
设备制造流程优化管理办法及考核细则
设备制造流程优化管理办法及考核细则(2013)1.目的为了不断提高设备制造质量，提高工作效率，理顺管理程序，保证设备制造按期交货，特制订本办法及考核细则。
2.范围适用于公司范围内，设备制造相关部门和单位。
3.职责3.1技术质量副总经理是本管理规定的主管领导，负责对设备制造全过程管理的领导、协调与考核。
3.2经营管理部是合同管理的主管部门，负责合同的评审、签订、贯彻通知、履行和考核。
3.3工程管理部是生产管理的主管部门，负责工期统筹、生产全过程的协调、监督和考核。
3.4技术质量部是技术质量的主管部门，负责图纸资料、图纸会审、工艺文件、质量监督检验、交工资料的管理、协调、监督和考核。
3.5物资供应部是物资供应的主管部门，负责材料采购、入库检验、保管发放的管理、协调、监督和考核。
3.6欣隆公司负责无损检测和理化探伤3.7制造厂负责设备制造的相关工作。
4.管理办法及考核细则4.1 合同管理4.1.1合同评审合同签订前需进行合同评审工作，经营管理部牵头组织，技术质量部、物资供应部、工程管理部、人力资源部、施工单位等参加，按照质保体系文件的相关要求进行。
否则，推迟一天，一体化考核经营管理部0.5分。
4.1.2合同签订与贯彻合同签订后一个工作日内，将“合同贯彻通知书”或合同副本通知设备制造主管领导、相关部门和单位，否则，推迟一天，扣经营管理部1分。
4.1.3合同执行经营管理部应建立《设备制造管理台账》，并随时更新，按时参加公司设备制造协调会，协调解决合同执行过程中出现的问题，督促公司各相关单位按期履约，接到材料计划后一个工作日内审核完毕，对未按统筹完成的单位进行考核。
否则，推迟一天，考核经营管理部0.5-1分。
4.2 工程管理4.2.1 计划统筹工程管理部在接到合同和图纸后，组织相关单位编制制造统筹计划，2-3天内排出统筹。
经相关单位会签后，报主管领导批准实施。
推迟一天，考工程管理部1分。
4.2.2施工统筹计划完成情况的检查与考核工程管理部根据总体统筹要求，对制造过程中的各个环节的主要节点完成情况进行检查、统计和考核，并采取措施，及时进行施工计划的纠偏。
制造工程评审方案
制造工程评审方案一、评审目的制造工程评审是指对制造工程计划、流程、技术、质量控制等方面进行系统性、全面性的评价和审查，旨在确保产品制造过程的合理性、有效性，以及满足产品质量、成本和交付时间等要求。
通过评审，旨在提高生产效率，降低成本，提高产品质量，保证产品交付时间，减少不良事件发生，使企业在激烈的市场竞争中保持持续竞争力。
二、评审范围本次制造工程评审范围包括但不限于以下内容：1. 制造工程计划的合理性和可行性评估；2. 制造工艺工程图纸及技术文件的评价；3. 材料采购的合理性评估；4. 生产制造流程的合理性和有效性评价；5. 质量控制和监控的评估；6. 设备和工艺工具的有效性和合理性评估；7. 交付时间和交付进度的评价；8. 安全性和环保性评价。
三、评审程序1. 确定评审委员会成员，包括担任评审组长和组员，确保评审委员会成员具有相关领域的技术和经验；2. 制定评审计划，明确评审的起止时间，评审的具体内容和要求，以及评审的具体程序和步骤；3. 召集评审会议，邀请相关部门人员参加评审会议，对制造工程相关内容进行评审；4. 汇总评审意见，形成评审报告，对评审过程中发现的问题和不足进行总结，提出相应的改进措施；5. 将评审报告提交给企业相关部门，进行必要的改进和调整。
四、评审内容和要求1. 制造工程计划的合理性和可行性评估对制造工程计划的合理性和可行性进行评价，包括生产周期、投入成本、资源利用等方面进行评估，确保计划的科学性和可行性。
2. 制造工艺工程图纸及技术文件的评价对制造工艺工程图纸及技术文件的准确性和完整性进行评价，确保工艺流程和技术文件的可行性和合理性。
3. 材料采购的合理性评估对材料采购的合理性和经济性进行评估，确保材料的质量、成本和供应稳定性等方面满足要求。
4. 生产制造流程的合理性和有效性评价对生产制造流程的合理性和有效性进行评价，确保生产制造过程的合理性和高效性。
5. 质量控制和监控的评估对质量控制和监控措施的有效性和合理性进行评估，确保产品质量控制的有效性和可靠性。
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编号: 批准:制造过程能力审核评价细则年月日实施年月日发布中国第一汽车集团公司发布前言本细则依据GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、ISO/TS16949：2009 《质量管理体系——汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001：2008 的特别要求》、GJB9001B-2009《质量管理体系要求》编制，是集团公司管理体系文件之一。
本细则由集团公司生产制造技术部提出并归口。
本细则由集团公司生产制造技术部负责起草。
本细则主要起草人：1适用范围本细则适用于集团公司自主体系各分、子公司。
2术语和定义制造过程能力审核：是指从工程能力、控制能力、保障能力三个方面对产品制造过程进行的检查与评价，以保证产品制造过程的稳定、受控、不断改善提升，并验证制造过程体系能力的充分性、适宜性和有效性。
工程能力：评价生产线设备及工艺能力水平，包含线工序能力均衡、稳定性、工序符合率三个要素。
控制能力：评价生产要素的受控水平，反应生产线技术管理能力，包含工艺文件及标准作业管理、工艺执行率、关键工序/ 控制点、检测工具（设备）管理以及变化点管理五个要素。
保障能力：评价生产辅助要素的完整水平，反应资源保障能力，包含体系保障能力、人员培训及素质、设备工装保障、物料保障以及现场环境五个要素。
3职责3.1生产制造技术部负责对分、子公司开展制造过程能力审核并对体系能力建设及运行情况进行监督和评价。
3.2技术中心参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。
3.3分公司、子公司职责合资体系参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。
自主体系负责本公司制造过程能力审核及问题改进，并对体系建设及运行状态进行自评审和持续完善。
4工作内容和要求4.1线工序能力均衡4.1.1生产线各工序能力应建立均衡性评价指标，如工程能力指数、过程控制参数、产品质量及技术指标等。
4.1.2通过统计分析各工序能力指标，确定生产线制造过程能力不足工序。
4.1.3针对存在问题的工序或生产环节，应制定整改措施及提升计划，保证各工位/ 工序能力均衡。
4.2稳定性4.2.1生产线应确定质量及技术评价指标，并努力实现各类指标。
4.2.2生产线主要质量及技术指标应持续进行监控与管理。
4.2.3生产线各项指标应持续保持稳定。
4.2.4生产线投放的新产品应经过批量生产条件确认，并且新产品的生产及质量状态应整体保持稳定。
4.3工序符合率4.3.1建立完善的车间班组级工序审核制度。
4.3.2开展工序符合率统计分析，持续改善提升。
4.4工艺文件及标准作业管理4.4.1工艺文件及标准作业的管理应建立流程并有效实施运行。
4.4.2工艺文件及标准作业齐全、完整, 、版本有效。
4.4.3工艺文件内容完善合理，指导性和可操作性良好。
4.4.4标准作业内容合理、完善，且现场易于得到。
4.4.5不同文件内容要求一致，且在内容变更时应得到控制。
4.5工艺执行率4.5.1建立工艺执行的管理流程，并有效运行。
4.5.2现场严格执行标准作业。
4.5.3开展作业观察及改善4.6关键工序/ 控制点4.6.1关键工序/控制点应建立管理流程，对关键工序/控制点进行全面识别与管理。
4.6.2关键工序/ 控制点处于受控状态，产品特殊特性符合产品及工艺要求。
4.6.3关键工序/ 控制点能按文件规定要求进行日常监控、记录、反馈和处理。
4.7检测工具（设备）管理4.7.1按工艺要求配备完整的检测工具（含比对样件）或设备。
4.7.2检测工具（含比对样件）或设备需定期进行检定及校准。
4.7.3按工艺要求进行检测、记录、分析。
4.7.4建立外委检测管理流程，并有效控制。
4.8变化点管理4.8.1工艺变更与现场变化点应制定管理流程。
4.8.2工艺变更过程与现场变化点应处于受控状态。
4.8.3变更与现场变化过程应具备追溯性，需做好跟踪记录。
4.9体系保障能力4.9.1制造过程能力管理应建立组织机构，配置合理人员。
4.9.2应制定完善的制造过程能力的管理流程。
4.9.3有效开展制造过程能力审核工作，跟踪工艺整改/ 改进过程并记录，改善成果应及时固化。
4.10人员培训及素质4.10.1生产操作人员配置满足生产线工艺、节拍要求。
4.10.2生产操作人员需经过岗前培训。
4.10.3生产操作人员具备本岗位要求的素质、技能4.10.4产品/ 过程发生变更时，开展相应的培训、指导。
4.10.5具备全面的人力资源安排计划。
4.11设备工装保障4.11.1生产设备、工装模具、工位器具满足产品、工艺要求。
4.11.2对于重要的产品/ 过程特性，应定期进行过程能力考察。
4.11.3生产设备、工装模具、工位器具应及时进行维护及保养。
4.12物料保障4.12.1物料管理应建立流程并有效实施运行。
4.12.2原辅材料入厂环节应有效受控。
4.12.3物料的存储和中转过程应有效受控。
4.12.4生产现场，对不合格品、返修品、半成品、成品应进行分区隔离和防错措施管理。
4.12.5批量生产中，首次采用新材料、新工艺的材料认证和工艺验证应得到控制。
4.13现场环境4.13.1生产线实施5S（或等同5S）管理。
4.13.2生产线实施目视化管理。
4.13.3现场环境应符合工艺要求。
5评价要点5.1线工序能力均衡5.1.1是否按照生产线工艺特点，确定一个评价指标或几个指标进行综合评价；是否对不同工艺类型的生产线选取了不同的分类指标。
不同生产线各工序评价指标的选择（不限于）：冲压：产品检测合格率、废品率（废品损失金额）、手修率、模具停台时间；焊接：焊接强度（焊点半/ 全破坏检测合格率）、焊接精度（产品尺寸检测合格率）、焊接质量（DPU质量数据等）；涂装：单车缺陷点数DPU、缺陷种类及颗粒精密分析、漆膜厚度/ 光度/ 硬度检测；总装：扭矩合格率、单车缺陷点数DPU、直行率、一次入库/ 交检合格率、淋雨合格率；机加：CPK、产品合格率、废品率；铸/ 锻造/热处理：过程关键参数合格率；注塑：注塑过程不良率；5.1.2是否通过对近期生产线主要指标数据进行分析，识别了生产线的瓶颈工序或问题工序。
5.1.3是否对问题工序或环节制定改善提升方案，并落实整改效果验证及成果固化工作。
5.2稳定性5.2.1是否确定达到或接近集团先进的质量及技术指标；生产线各指标运行状态与目标值比较，是否达到目标值。
5.2.2是否对主要质量和技术数据进行长期检查、记录、统计及分析。
5.2.3最近6 个月以上的生产线质量指标是否保持相对稳定状态，并且整体趋势是否向好；对于指标波动较大的月份是否进行了原因分析，并已采取整改措施。
5.2.4生产线投产的新产品是否经过公司内部及外部的批量生产条件确认、并获得通过；生产线在切换新产品后，各主要工艺指标和质量指标相对于原产品是否仍然能够保持稳定。
5.3工序符合率5.3.1是否建立工序审核管理流程，明确车间班组责任；是否成立了组织机构，制定工作计划，开展常态化的审核工作。
5.3.2是否对审核结果进行统计分析；是否设定了提升目标及重点改进措施。
5.4工艺文件及标准作业管理5.4.1是否建立管理流程，明确责任部门及责任权限；是否按照管理流程要求编制、审核、批准、发放、更改及使用工艺文件及标准作业文件；是否定期开展工艺文件及标准作业文件的评审工作。
5.4.2工艺文件是否体现所有产品的技术要求；工艺文件的各项技术要求及控制手段是否齐全完整、无缺失；作业文件是否体现了所有工艺文件的要求；作业文件是否覆盖所有操作工序及检验工序；作业文件要求是否覆盖所有必要的操作要点；是否为有效版本的工艺及作业文件。
5.4.3是否执行工艺文件即能够保证达成质量要求；工艺文件规定的技术要求在生产现场是否具备执行条件。
5.4.4标准作业文件是否合理、能有效指导操作者正确作业；标准作业文件是否在现场易于得到。
5.4.5工艺文件之间的名词、计量单位、技术要求等是否保持一致；工艺文件与作业文件是否保持一致；标准作业文件（操作、检验、记录等）要求是否保持一致；工艺文件及作业文件内容变更是否得到验证和批准；临时性工艺文件及标准作业文件是否有时效性要求。
5.5工艺执行率5.5.1是否编制了相关管理文件、确定了组织机构、明确了责任权限；是否制定了工作计划，（定期）开展工艺执行监管工作；各项记录是否完整、可追溯。
5.5.2操作者（一般过程）/ 自动化设备运行参数（特殊过程）与作业文件/参数点检表是否保持一致5.5.3班组长、工段长是否定期进行作业观察，并依据观察结果进行作业改善。
5.6关键工序/ 控制点5.6.1是否建立关键工序/ 控制点管理流程，明确控制方法；产品及过程特殊特性是否设立关键工序/控制点；是否全面识别关键工序/ 控制点，并在作业文件中进行标识。
5.6.2人、机、料、法等过程要素是否完全受控；关键特性及重要特性是否满足产品及工艺要求。
5.6.3是否按照规定要求进行监控、记录；必要时是否应用统计技术，对工序能力进行分析；异常时，是否有反馈及应急处理机制。
5.7检测工具（设备）管理5.7.1是否按控制计划100%配备相应检测工具（含比对样件）或设备并能够保障对应精度及频次的要求，实现对产品质量的有效控制。
5.7.2是否建立检具（样件）的管理流程，制定校准及检定计划，由具备相关资质的部门按计划检定并出具检定合格证；检具状态是否完好，放置是否合理；是否实施相应的防护措施保障其精度要求。
5.7.3是否按控制计划要求频次进行检测，并保留真实有效、可追溯的检测记录；是否对检测结果进行科学的控制、分析，并根据分析结果对产品质量进行控制及提升。
5.7.4对于不具备检测能力的内容是否委托外部具备资质单位进行检测；是否建立相应的外委检测流程及要求，并有效实施控制。
5.8变化点管理5.8.1是否制定工艺变更管理流程，对从变更申请到变更实施过程加以规范；是否制定了现场变化点管理流程，对人、机、料、法等生产要素变化过程加以规范；是否针对突发性的生产要素变化，如人员变化、关键设备故障、质量问题等，制定应急反应计划；是否明确了工作职责。
5.8.2是否执行工艺变更管理流程与现场变化点管理流程；是否执行应急反应计划；是否对工艺变更与现场变化点管理过程进行监控与定期评价；对于产品或过程特殊特性变更，是否获得了客户认可；必要时，是否对变更前后的产品进行标识，以避免混料。
5.8.3变更记录是否具备自始至终的追溯性；是否对记录进行有效的保存。
5.9体系保障能力5.9.1是否建立组织机构，应包括分子公司、生产车间与现场班组；各管理单元是否配备了合理数量的管理人员，保证其职能充分发挥。
5.9.2是否明确了各级管理单元的工作职责；是否明确了工作推进制度，二级公司应对三级公司进行定期审核评价与例会推进，三级公司应开展常态化的审核与定期分析评价工作；是否根据技术与管理特点，细化了审核标准；是否对工艺整改、改进与成果固化过程提出要求；是否对外包工序制造过程能力管理提出要求。