电解工艺流程图
引线式铝电解电容器工艺流程图-中英文
半成品清洗
PVC套管
塑套
Байду номын сангаас
老 炼
自动老炼测试 测试
1.●shows the IQC testing or the coming materials 2.▲shows self-inspection or PQC or the PQC testing 3.★shows QA or the QA testing 4、if above is not,that shows process self-inspection 5、□shows work process 6、The above process is for the reference, if special
引线式产品工艺流程图
阴 、
阳
电
极
解
箔
纸
切割
导 针
钉卷
化工材料
配液 浸渍
橡
铝
皮
壳
头
装配 自动组套
说明：1、●表示进料检 2、▲表示自检和 3、★表示最终检 4、无以上三种标 5、□表示作业工 6、以上流程为参
入库
包装
成型
铝橡 P 壳皮 V
头C 套 管
外观检查
编带
胶纸
The Process Flow Diagram Of Lead Taping Product
slitting
nail
impregnat
automatic
PVCcasing Eraserhead ALcan
input
package
molding
appearance
bredeing tape
说明：1、●表示进料检验或试验IQC 2、▲表示自检和过程检验或试验PQC 3、★表示最终检验或试验QA 4、无以上三种标记则表示工序自检 5、□表示作业工序 6、以上流程为参考流程，对特殊情况产品流程会有适当调整。
电解液生产流程图
灌装
选择大型化的生产设备，电解液年生产量可以达到 500~10000 吨/年，可 以达到国泰华荣的年生产能力。但是投资较大些。本人安装过的设备， 年产量可达到 500~3000 吨/年
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动力电池 电解液生产流程图
DMC（原 料）
生产 过程 中应 该保 持全 密封， 提供 真空 系统， 及保 护气 体（氩 气 ，） 水分 控制 必须 低于 20 PPM， HF 应 该低 于
纯化柱
EC 原料
EMC 原料
添加剂 （或别的 原料）
纯化柱
纯化柱
纯化柱
根据配方配比， 混合搅拌（加盐 LiPF6）必须低温 才能加盐，并进 行搅拌
提供冷冻、 低温条件
气相色普仪，原Leabharlann 吸收仪， 水分分析仪，密度仪等检 测合格，进行灌装
分子 筛可 以再 生，再 生时 将废 气净 化后 高空 排 放，若 减少 原料 成本， 可以 假装 初溜、 精馏 设备
详细锂离子电池生产工艺流程含图片
极片烘烤 烘烤箱 刷粉台 刷粉
相应图片 （2）
卷绕-放入正极片 卷绕-放入负极片 卷绕-放入正极片 卷绕-卷绕体
相 应 图 片（3）
捏扁的电芯 压扁 贴上胶纸 贴侧胶纸
相应图片 （4）
贴底胶纸 套壳 套壳后全测内阻 焊连接片
相 应 图 片（5）
缠胶纸 已缠好胶纸 点焊负极 极耳整形
相应图片 （6）
单击此处添加副标题
锂离子电池生 产工艺流程
正极拉浆流程图
双面拉浆
开 始
正 极 配
料
正
正
极
极
搅
拉
拌
浆
量 确 认
厚 度 、 重
正 极 拉 浆 检
查
符号说明：
•
表示对生产对象进行加工、装配等；
•
表示品质部负责的专检点；
1
表示生产对象在工作地有计划地存放；
负极拉浆流程图
双面拉浆
开 始
负 极 配
料
负
负
极
极
正
负
极
片
烘
卷
烤
绕
正负极刷粉
卷 绕 检 查
捍
压
贴
扁
扁
上
胶
纸
符号说明：
•
表示对生产对象进行加工、装配等；
•
表示品质部负责的专检点；
•
表示生产对象在工作地有计划地存放；
4
表示生产对象在工作地附近的临时存放。
钢壳电池装配工艺流程图2
钢壳
盖板
贴
贴贴
套
电
测套
焊
上
侧底
壳
池
内壳
连
胶
铝电解电容器工艺流程图(含英文)
铝橡 P 壳皮 V
头C 套 管
外观检查
Eraserhead ALcan
notes：1.● 2.▲shows self 3.★shows QA or th 4、if above is not 5、 6、The above proce circumstances,
assembling
automatic
PVCcasing Eraserhead ALcan
input
package
molding bredeing
appearance
bredeing tape
：1、●表示进料检验或试验IQC 2、▲表示自检和过程检验或试验PQC 3、★表示最终检验或试验QA 4、无以上三种标记则表示工序自检 5、 表示作业工序 6、以上流程为参考流程，对特殊情况产品流程会有适当调整。
引线式产品工艺流程图
阴 、
阳
电
极
解
箔
纸
切割
导 针
钉卷
入库
包装
Th
guide pin
electrolyce cathode and foil
slitting
nail
化工材料
配液 浸渍
成型 编带
胶纸
chemical material confect impregnat
橡
铝
皮
壳
头
装配 自动组套
说明：1、 2、 3、 4、 5、 6、
封口
半成品清洗
PVC套管
塑套
shows the IQC testing or the coming materials .▲shows self-inspection or PQC or the PQC testing .★shows QA or the QA testing 、if above is not,that shows process self-inspection 、 shows work process 、The above process is for the reference, if special
第一讲 电解工艺及设备
由于预焙阳极操作简单，没有沥青烟害，
易于实现机械化、自动化，可使电解槽 大型化，和获得高效益，因此国内外新 建大型铝厂多采用此种阳极。
1.2 电解工艺
Page 4
1.2.1电解工艺流程图
1.2.1铝电解生产流程
Page 5
电解法生产金属铝所用主要设备是电解槽 电解槽由阳极和阴极组成。 阴极是一个长方形金属外壳，底部铺砌保温砖和耐火砖绝热， 耐火砖上面铺以炭块，炭块中间插一钢棒并伸出壳体外，并与 阴极母线连接。阳极是用碳素（石油焦）粉粒作骨料，用沥青 做粘结剂混捏成糊经冷却制成块状阳极。
碳素阳极组
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阳极炭块 导杆与钢爪
Page 17
阳极块的生产流程：原料煅烧、配料、混捏、成型、焙烧、组装。 先将石油焦进行高温煅烧，以除去其中的挥发分，煅烧后焦经破碎、 筛分、磨粉后，按一定的粒度组成（粗、中、细）配成干料，再与一 定量的沥青混捏成糊状；制成所需要的块，经冷却后由输送机送至炭
生产规模以及在自动化程度上均取得了突飞猛进的发展；尤其在近30年间，铝电 解生产的电流效率由 80％多提高到现在最高水平的96%，电解直流电耗由过去的 16000多kWh/吨铝降低到现在的13000kWh/吨铝以下；在生产规模方面，铝电解槽 由几仟安培的规模扩大到现在的320KA，甚至500KA。一个多世纪以来，工业铝电 解槽经历了由小型预焙阳极电解槽、侧插式自焙阳极电解槽、上插式自焙阳极电 解槽到大型预焙阳极电解槽的发展阶段；在自动化控制程度上，成功地开发出了
铜的电解精炼
铜的电解精炼火法精炼产出的精铜品位一般为99.2% ～99.7%，另外还含有0.3% ～0.8%的杂质。
电解精炼的目的就是进一步脱除火法精炼难以除去的、对铜的导电性能和机械性能有损害的杂质，将铜的品位提高到99.95%以上，并且回收火法精炼铜中的有价元素，特别是贵，金属、铂族金属和稀散金属。
铜的电解精炼是将火法精炼铜铸成阳极板，以电解产出的薄铜片（始极片）作为阴极，二者相间地装入盛有电解液（硫酸铜与硫酸的水溶液）的电解槽中，在直流电的作用下，阳极铜进行电化学溶解，阴极上进行纯铜的沉积。
由于化学性质的差异，贵金属和部分杂质进人阳极泥，大部分杂质则以离子形态保留在电解液中，从而实现了铜与杂质的分离。
铜电解所处理的阳极成分（％）一般为：Cu 99.2～99.7，Ni0. 09～0.15，As 0. 02～0.05，Sb 0. 018～0.3，Ag 0. 058～0.1，Au 0. 003～0.007，Bi 0. 0026，Se 0. 017～0.025。
产品一号铜的成分要求（％）：Cu＋Ag不小于99.95；Bi和P不大于0.001；As、Sb、Sn、Ni不大于0.002；Pb和Zn不大于0.003；硫不大于0.004。
铜电解精炼的原理如下：阳极反应：Cu－2e ==Cu2+EΘCu/Cu2＋＝0. 34VMe－2e ==Me 2+EΘ2＋＜0. 34VMe/MeH2O－2e==2H＋＋1/2O2 EΘH2O/O2＝1.229VSO42――2e ==SO3＋1/2O2 EΘSO42－/O2＝2.42V式中Me代表Fe、Ni、Pb、As、Sb等比Cu更负电性的金属，它们从阳极上溶解进入溶液。
H2O和SO42－失去电子的反应由于其电位比铜正，故在正常情况下不会发生。
贵金属的电位更正，不溶解，而进入阳极泥。
阴极反应：Cu2＋＋2e ==Cu EΘCu/Cu2＋＜0. 34V2H＋＋2e==H2EΘH＋/H2＝0. 0VMe2＋＋2e ==Me EΘSO42－/O2＞0. 34V在这些反应中，具有标准电位比铜正、浓度高的金属离子才可能在阴极上被还原，但它们在阳极不溶解，因此只有铜离子还原是阴极的主要反应。
自编电解锰生产工艺流程图
五、主要生产设备
1.1 雷蒙机工作原理
雷蒙磨将大块状原材料破碎到所需的进料粒度后， 由斗式提升机将物料输送到储料仓，然后由电磁给料机 地送到主机的磨腔内，进入到磨腔里的物料在磨辊与磨 环之间研磨，粉磨后的粉子由风机气流带到分析机分级， 达到细度要求的细粉随气流经管送理入大旋风收集器内， 进行分离收集，再经卸料器排出即为成品。
5、电解锰的用途。
①锰是冶炼工业不可缺少的添加剂。电解锰加工成粉状后是生产四 氧化三锰的主要原料，电子工业广泛使用的磁性材料原件就是四氧化 三锰生产的，市场需求量每年增长15%左右。
②近些年，世界铝工业成为电解锰的主要用户，铝锰合金为现代轻 美型建筑材料、装饰工程材料和地下工程防腐和保护材料，铝锰合 金门窗等已进入普通居民住宅，大大地扩大了金属锰的市场。
四、工艺流程
2、浸出及过滤
浸出过程包括碳酸锰矿粉的连续酸性浸出、氧化、中和三 个过程。
由锰矿粉制备工序输送来的合格矿粉经给料机，电子称量 皮带机定量地加入浸出槽，同时阳极液、浓硫酸按一定比例 加入，控制浸出温度85℃左右，液固比8～10：1，始酸100 g ／L，终酸pH值3.0～3.5，时间4h。浸出后矿浆至氧化槽，加 入MnO2矿粉氧化，时间1h左右，使溶液中的Fe2 氧化成Fe3+ 。 氧化后液至中和槽，控制终酸DH值6.5～7.0，后经泵送至厢 式压滤机进行压滤。压滤渣含水25％ ～30％ ，送往渣场。 滤液进入净化工序。
四、工艺流程
2.1 浸出过程中的化学反应
锰矿石的浸出： MnCO3+H2SO4=MnSO4+H2O+CO2↑
矿石中各种杂质同时浸出： Fe3O4+4H2SO4=FeSO4+ Fe2(SO4)3+4H2O MeO2+ H2SO4=Me SO4+ H2O(Me=Fe、Cu、Co、Ni、Mg等)
电解抛光简介既流程图
電解拋光流程圖上掛→除油5分鐘→水洗兩次→超聲波5分鐘→水洗3次→電解拋光8-20分鐘→水洗2次→鈍化10分鐘→水洗3次→烘烤100°10-20分鐘→品檢：包裝出貨原理電解拋光（Electrolytic Polishing）原理現在世界各界人士爭論很多，被大家公認的主要為黏膜理論。
該理論主要為：工件上脫離的金屬離子與拋光液中的磷酸形成一層磷酸鹽膜吸附在工件表面，這種黏膜在凸起處較薄，凹處較厚，因凸起處電流密度高而溶解快，隨黏膜流動，凹凸不斷變化，粗糙表面逐漸被整平的過程。
優點⑴內外色澤一致，光澤持久，機械拋光無法拋到的凹處也可整平。
⑵生產效率高，成本低廉。
⑶增加工件表面抗腐蝕性，可適用於所有不銹鋼材質。
所需條件及設備電源；整流器；電極棒；冷卻管；加熱器；掛具；鉛板；電解槽；排風裝置電源電源可選用雙相220V，三相380V。
整流器電解拋光對電源波形要求不是太嚴格，可選用可控矽整流器或高電解拋光電源頻整流器。
整流器空載電壓：0—20v負載電壓（工作電壓）：8—10v工作電壓低於6v，拋光速度慢，光亮度不足。
整流器電流：根據客戶工件大小而定。
電解槽及配套設施（陽極棒）可選用聚氯乙烯硬板材（聚丙烯）焊接而成。
在槽上裝三根電極棒，中間為可移動的陽極棒，接電源陽極（或正極），兩側為陰極棒，連接電源陰極（負極）。
加熱設施及冷卻設備②加熱可選用石英加熱管，鈦加熱管。
②冷卻可選用盤管，盤管可加熱可冷卻。
夾具最好選用鈦做掛具，因為鈦較耐腐蝕，壽命長，鈦離子對槽液無影響。
建議最好不要用銅掛具，因為銅離子進入會在不銹鋼表面沉積一層結合力不好的銅層，影響拋光品質。
銅裸露部位可用聚氯乙烯膠烘烤成膜，在接觸點刮去絕緣膜。
陰陽極材料陰極材料選用鉛板，陽極材料選用紫銅連接。
陽極比陰極為1：2—3.5之間。
陰極距陽極最佳距離為10—30釐米。
就目前來說，電解拋光主要針對不銹鋼工件的表面光亮處理。
不銹鋼工件又分為200系列，300系列，400系列材質，各系列材質有必須用針對性電解拋光液。
电镀含铬废水电解处理工艺流程图
电镀含铬废水电解处理工艺流程图电镀含铬废水的铬的存在形式有Cr6+和Cr3+两种，其中以Cr6+的毒性最大。
含铬废水的处理方法较多，常用的有化学法、电解法、离子交换法等。
1、化学法电镀废水中的六价铬主要以CrO42－和Cr2O72－－两种形式存在，在酸性条件下，六价铬主要以Cr2O72形式存在，碱性条件下则以CrO42－形式存在。
六价铬的还原在酸性条件下反应较快，一般要求pH＜4，通常控制pH2.5～3。
常用的还原剂有：焦亚硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、连二亚硫酸钠、硫代硫酸钠、硫酸亚铁、二氧化硫、水合肼、铁屑铁粉等。
还原后Cr3+以Cr（OH）3沉淀的最佳pH为7～9，所以铬还原以后的废水应进行中和。
（1）亚硫酸盐还原法目前电镀厂含铬废水化学还原处理常用亚硫酸氢钠或亚硫酸钠作为还原剂，有时也用焦磷酸钠，六价铬与还原剂亚硫酸氢钠发生反应：4H2CrO4+6NaHSO3+3H2SO4=2Cr2（SO4）3+3Na2SO4+10H2O2H2CrO4+3Na2SO3+3H2SO4= Cr2（SO4）3+3Na2SO4+5H2O还原后用NaOH中和至pH=7～8，使Cr3+生成Cr（OH）3沉淀。
采用亚硫酸盐还原法的工艺参数控制如下：①废水中六价铬浓度一般控制在100～1000mg/L；②废水pH为2.5～3③还原剂的理论用量为（重量比）：亚硫酸氢钠∶六价铬=4∶1焦亚硫酸钠∶六价铬=3∶1亚硫酸钠∶六价铬=4∶1投料比不应过大，否则既浪费药剂，也可能生成［Cr2（OH）2SO3］2－而沉淀不下来；④还原反应时间约为30min；⑤氢氧化铬沉淀pH控制在7～8，沉淀剂可用石灰、碳酸钠或氢氧化钠，可根据实际情况选用。
（2）硫酸亚铁还原法硫酸亚铁还原法处理含铬废水是一种成熟的较老的处理方法。
由于药剂来源容易，若使用钢铁酸洗废液的硫酸亚铁时，成本较低，除铬效果也很好。
硫酸亚铁中主要是亚铁离子起还原作用，在酸性条件下（pH=2～3），其还原反应为：H2Cr2O7+6FeSO4+6H2SO4=Cr2（SO4）3+3Fe 2（SO4）3+7H2O用硫酸亚铁还原六价铬，最终废水中同时含有Cr3+和Fe3+，所以中和沉淀时Cr3+和Fe3+一起沉淀，所得到的污泥是铬与铁氢氧化物的混合污泥，产生的污泥量大，且没有回收价值，这是本法的最大缺点。
氯气生产工艺流程图
氯气生产安全氯(Cl)是化学元素之一。
通常所说的氯，是指分子氯(Cl2)而言的，分子氯由约76％的氯－35和24％的氯－37构成。
气态氯称为氯气，液态氯称为液氯。
氯是最重要的基本化工原料之一，用途极广。
生产工艺氯的工业生产方法是电解食盐水。
当前流行的工艺是隔膜法电解和离子膜法电解。
原盐经溶解、沉降分离出杂质并制成饱和精盐水，通入隔膜电解槽(或离子膜电解槽)，在直流电作用下发生电解，在槽的阳极室生成氯气，阴极室内生成碱液和氢气(见图1隔膜法盐水电解工艺流程图)，生产是连续进行的。
图1 隔膜法盐水电解工艺流程由于氯气输送贮存困难，而氯气易于液化，液氯贮存和长程运输又比氯气方便得多，所以液氯常以很大规模生产，有低压、中压、高压三种液化工艺(见图2液氯生产工艺流程图)。
图2 液氯生产工艺流程职业危害液氯的沸点是－33．97℃，氯气的相对密度是2．485(空气＝1)。
因此，液氯一旦大量泄漏，会迅速蒸发形成低温氯气云团并低空漂移、扩散，对人和环境产生灾难性的后果。
中毒——中毒是氯气生产最主要的职业危害。
氯气是强烈刺激性气体，属高毒类。
我国卫生标准规定的最高容许浓度为1mg／m3。
氯气对人有急性毒性和慢性影响，但未见致畸、致突变和致癌的报道。
人对氯耐受的个体差异主要反映在低浓度阶段，高浓度长时间接触无一例外地会造成严重伤亡。
氯气的急性毒性：眼及上呼吸道刺激反应一般于24小时内消退；轻度中毒主要表现为支气管炎或支气管周围炎；中度中毒可有支气管肺炎、间质性肺水肿或局限的肺泡性肺水肿；重度中毒则引起广泛、弥漫性肺炎或肺泡性肺水肿、咯大量白色或粉红色泡沫痰、呼吸困难、明显紫绀、窒息、昏迷可出现气胸、纵膈气肿等并发症，甚至猝死。
氯气对人的急性毒性见下表。
氯气的慢性影响：在含氯不高于7．5mg／m3的大气环境中长期工作，一部分人中可有早期气道阻塞性病变倾向，慢性支气管炎发病增加；个别人中可有哮喘发作、肺气肿、神经衰弱综合征或伴有胃炎症状，但无生命危险，也不会因而升高死亡率；皮肤暴露部位可有灼热发痒感，往往发生氯痤疮；有的还可发生牙齿酸蚀症。
毕业论文-铝电解生产工艺流程设计
第一章概述1.1 铝电解工业现状目前, 电解铝工业仍以改善和提高霍尔-埃鲁法电解槽技术水平为主, 着力于节能减排, 降低能耗、物耗和原铝成本, 在从源头上就减少气固废物料污染的同时, 加强废物料废铝的无害化和资源化处理, 实现资源再生和循环利用, 进一步提高产品质量和扩大产品种类。
现代化预焙电解槽的电流强度继续向超大型化发展。
继法国AP18和AP30型电解槽技术后, AP50技术已问世。
最近, 俄罗斯铝业启动了电流强度为400 KA的RA400槽型电解槽系列两条。
该系列是在原300 KA电解槽技术基础上开发的第二代超大型电解槽, 该槽日产量3 t, 电流效率94%, 电耗13800 kW·h/t, 减少33%污染物。
目前正在开发450~500 KA电解槽, 预计将开展RA500电解槽试验。
600~740 KA超大容量电解槽也在开发研究中。
国外大容量(300 KA以上)电解槽阳极电流密度为0.8 A/cm2以上, 主要经济技术指标: 电流效率93%~95%, 直流电耗13000~13500 kW·h/t(Al); 最先进的技术指标电流效率可达96%, 电耗略低于13000 kW·h/t(Al)。
表1-2为彼斯涅AP30—AP50电解槽发展过程中的主要设计参数和技术经济指标。
法国彼斯涅AP系列电解技术被公认为代表当今国际领先水平。
从AP电解系列技术中不难看出其具有如下几个特点:(1)阳极电流密度较高, 可达0.8 A/cm2以上, 单位阴极面积产能大。
(2)槽电压和电解稳定性均较高, 电解质过热度都较低, 不超过10℃, 槽膛内形中炉帮和伸腿的固相结壳厚度稳定合理, 因此电流效率高, 可达95%~96%, 电耗可低到13000 kW·h/t(Al), 槽寿命达2000天。
(3)分子比、氧化铝和阳极效应系数低, 说明其设计操作和控制技术水平高。
国外铝电解的数学模型、传感器、控制和新材料等功能化技术水平较高。
铜电解车间工艺流程
铜电解车间工艺流程
1. 原料准备：原料主要是含铜的废旧电线、废铜零件等，需要对原料进行分类、清洁和破碎处理。
2. 酸化浸出：将原料放入浸出槽中，加入酸性液体（如硫酸），通过化学反应将铜溶解到液体中。
3. 共沉淀：将酸化浸出液中的铜离子与氢氧化物或碱性物质反应，产生沉淀物。
通过过滤或离心等方式分离沉淀物。
4. 还原电解：将经过共沉淀处理后的铜溶液放入电解槽中，通过电解的方式将铜离子还原成固态的金属铜。
5. 电解槽清洗：清洗电解槽，将其中的杂质和不纯物质清除。
6. 铜束处理：将电解槽中产出的铜束进行处理，包括去除残留的电解液、清洗和烘干。
7. 铜束铸锭：将处理后的铜束通过熔炼或其他方式，将其熔化并浇铸成锭。
8. 检验质量：对铜锭进行质量检验，确保铜的成分和杂质符合要求。
9. 包装和出货：将合格的铜锭包装起来，并按照客户要求进行出货。
以上是铜电解车间的典型工艺流程，不同工厂和生产线可能会有一些差异。
电解铜工艺技术
电解铜-前言铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。
通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。
粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。
由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。
比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。
这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。
沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。
工方法及工艺流程1.铜冶炼的原料炼铜的原料是铜矿石。
铜矿石可分为三类：（1）硫化矿，如黄铜矿(CuFeS2)、斑铜矿(Cu5FeS4)和辉铜矿(Cu2S)等。
（2）氧化矿，如赤铜矿(Cu2O)、孔雀石[CuCO3Cu(OH)2]、蓝铜矿[2CuCO3Cu(OH)2]、硅孔雀石(CuSiO32H2O)等。
（3）自然铜。
铜矿石中铜的含量在1％左右（0.5％～3％）的便有开采价值，因为采用浮选法可以把矿石中一部分脉石等杂质除去，而得到含铜量较高（8％～35％）的精矿砂。
除了铜精矿之外,废铜亦为精炼铜的主要原料之一，包括旧废铜和新废铜，旧废铜来自旧设备和旧机器，废弃的楼房和地下管道；新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50％左右),一般废铜供应较稳定，废铜可以分为：裸杂铜:品位在90％以上；黄杂铜（电线）:含铜物料（旧马达、电路板）；由废铜和其他类似材料生产出的铜，也称为再生铜。
湿法冶炼：湿法冶炼一船适于低品位的氧化铜，生产出的精铜称为电积铜。
现代湿法冶炼有硫酸化焙烧－浸出－电积，浸出－萃取－电积，细菌浸出等法，适于低品位复杂矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。
湿法冶炼技术正在逐步推广，预计2009年可达总产量的25%，湿法冶炼的推出使铜的冶炼成本大大降低。
铜电解流程
铜电解流程
一、原料准备
1. 采购电解铜原料
2. 检查原料质量和规格
3. 进行原料的储存和处理
二、电解槽操作
1. 将原料放入电解槽中
2. 设置电解槽操作参数
3. 启动电解过程
三、电解过程控制
1. 监测电解槽操作情况
2. 调整电流和温度参数
3. 确保电解过程稳定进行
四、沉积铜收集
1. 将沉积的铜收集到容器中
2. 进行沉积铜的过滤和干燥
3. 检查沉积铜的质量和纯度
五、残液处理
1. 处理电解残液
2. 分离出其中的有价金属和有毒废物
3. 进行残液的处理和回收利用
六、清洗和包装
1. 清洗沉积铜和容器
2. 进行最终产品的包装
3. 标识产品规格和质量信息
七、质量检验
1. 进行成品铜的质量检验
2. 检查铜的外观和化学成分
3. 确保铜产品符合标准要求
八、成品入库
1. 将合格的铜产品入库
2. 进行库存管理和记录
3. 准备出货或供应下游生产线使用。