烧结节能技术调研
陶瓷烧结砂的烧结工艺与能耗控制技术
陶瓷烧结砂的烧结工艺与能耗控制技术陶瓷烧结砂是一种重要的材料，在建筑、陶瓷等行业具有广泛的应用。
烧结工艺和能耗控制技术是提高陶瓷烧结砂质量和减少能源消耗的关键。
本文将探讨陶瓷烧结砂的烧结工艺以及相关的能耗控制技术。
一、烧结工艺1. 烧结原理陶瓷烧结砂的烧结是指将砂料在高温下进行加热、熔融、结晶等过程，使其形成致密的陶瓷材料。
烧结原理主要包括砂料颗粒的熔融、晶体生长与凝固等步骤。
通过合理控制烧结过程中的温度、时间和气氛等因素，可以获得需求的陶瓷烧结砂。
2. 烧结温度与时间烧结温度是影响陶瓷烧结砂质量的关键因素之一。
不同的陶瓷材料对烧结温度有不同的要求。
过低的温度会导致砂料未能完全熔融，烧结不充分；而过高的温度则可能导致烧结砂出现气孔或烧结不均匀的情况。
此外，烧结时间也需要根据具体的砂料种类和要求进行调整。
3. 烧结气氛控制烧结气氛是指烧结过程中的气氛环境。
常见的烧结气氛控制方式有氧化还原气氛、氮气保护氛、真空烧结等。
适当的烧结气氛控制可以改善陶瓷烧结砂的质量，减少氧化反应和气体生成，防止烧结砂的气孔和颜色变化等问题。
二、能耗控制技术1. 高效燃烧技术烧结砂的烧结还需要耗费大量的能源。
提高燃料的燃烧效率是减少能耗的重要方法之一。
采用高效燃烧技术，如预热燃烧器、流体床燃烧器等，可以提高燃料的利用率，降低烧结砂生产过程中的能源消耗。
2. 废热回收利用烧结砂的烧结过程中会产生大量的废热，如果能够有效地回收利用这些废热，将能够进一步降低能耗。
采用余热锅炉、余热换热器等设备，可以将烟气中的热量重新利用，为其他热工艺提供热能。
3. 节能设备应用在陶瓷烧结砂的生产过程中，适当引入节能设备也是一种有效的能耗控制技术。
例如，采用高效节能的窑炉设备、节能输送设备等，可以降低能源消耗，提高生产效率。
三、总结陶瓷烧结砂的烧结工艺和能耗控制技术是提高陶瓷烧结砂质量和减少能耗的重要手段。
通过合理控制烧结温度、时间和烧结气氛，可以获得符合要求的陶瓷烧结砂；采用高效燃烧技术、废热回收利用和节能设备应用等措施，能够有效地降低能耗。
最新烧结砖厂的技术节能
•烧结砖厂的技术节能•1. 概述建材工业是国民经济的重要原材料工业，属典型的资源依赖型工业。
我国是目前全球最大的建材生产和消费国，建材工业的年能耗总量位居我国各工业部门的第三位。
建材工业一方面大量消耗能源，同时又潜含着巨大的节能空间；在生产过程中既污染着环境，却又是全国消纳固体废弃物总量最多、为保护环境做出了重要贡献的产业。
我国砖瓦工业的产能约1万亿块（折烧结普通砖），实际产量约8500亿块（折烧结普通砖）。
如果按每kg成品耗热1600kJ（含干燥及焙烧）计算，全行业年消耗热量约8200万吨标煤（产品孔洞率平均按30%计），考虑到约有三分之一的热量来自煤矸石、粉煤灰等含能工业废渣，每年耗热折标煤仍达5700万吨，约占全国煤耗的1.8%。
砖瓦厂电耗贯穿于整个工艺过程，依破碎、陈化、成型、切码运、运转、热工系统设备选型不同，每万块成品电耗在350~650度，每年砖瓦工业耗电约400亿度。
由于全国绝大多数地区已将工业废渣作为焙烧的部分或全部燃料，因此，节煤的主要方向将转化为技术节能以及产品的转型节能。
随着烧结砖瓦工业技术水平和生产率的提高，国家产业政策的陆续出台，节能执法力度的加强，煤耗会有一个快速的下降，然后进入平台期；而电耗会有一个持续的增长，只有更先进的工艺、更高效的设备、更节能的电气才会有效地降低电耗。
本文仅对烧结砖厂在技术节能的措施方面给出一些讨论，希望引起业内的重视。
2. 用能标准和节能规范我国政府历来都非常重视能源的使用以及节能工作，颁布了一系列的能源政策以及节能的法律法规。
涉及到烧结砖瓦工厂的能源使用的法律法规有：1)、《中华人民共和国节约能源法》2007年10月28日修订；2)、《中华人民共和国清洁生产促进法》2002年6月29日通过；3)、《评价企业合理用电技术导则》GB/T3485-1998；4)、《评价企业合理用热技术导则》GB/T3486-1993；5)、《工业炉窑保温技术通则》GB/T16618-1996；6)、《设备及管道保温保冷技术通则》GB/T11790-1996；7)、《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-1997；8)、《设备及管道绝热设计导则》GB/T8175-2008；9)、《余热利用设备设计管理规定》YB9071-1992；10)、《节电措施经济效益计算与评价》GB/T13471-1992；11)、《综合能耗计算通则》GB/T 2589—2008；12)、《烧结砖瓦工厂设计规范》GB50701—2011；13)、《烧结砖瓦工厂节能设计规范》GB50528—2009；14)、《烧结砖瓦单位产品能源消耗限额》GBxxxxx—20xx；3. 节能措施3. 1．工艺系统节能3. 1.1. 原材料选择在建设烧结砖厂伊始，就应该对所用原材料进行较为详细的矿物学成分鉴别，确定其烧结特性以及一系列的工艺特征（如加工处理、成型、干燥等）。
烧结机节能环保新技术应用研究
烧结机节能环保新技术应用研究摘要：烧结是钢铁联合企业最重要的生产工艺环节之一，不仅能耗高，且产生大量高温有害烟气。
近年来烧结工艺通过不断的技术创新，电能、燃气、固体燃料等消耗不断下降，加之环冷机余热回收技术的发展，进一步降低了工序能耗，机头烟气的脱硫、脱硝以及二恶英治理技术也取得了突破性发展。
文章以国内某钢厂一台烧结机改造为例，汇总分析了主要节能技术和污染治理措施，并从环保角度提出了一些建议。
关键词：烧结；节能；环保一、前言随着钢铁工业的快速发展，烧结机规模也在不断扩大，2005 年 7 月国家发改委发布了《钢铁产业发展政策》，要求烧结机使用面积达到 180 m2 及以上，目前国内实际最大的烧结机已达 600 m2。
设备朝着大型化发展的同时，生产技术也逐步得到提高，这不仅体现在工艺的先进性，还表现在将节能技术贯穿于整个生产过程。
国家环保部于 2012 年发布了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》(GB28662- 2012)，对烧结机头烟气中多种有害物质以及机尾等设施颗粒物排放，均严格进行了浓度限值，这意味着钢铁企业必须在这几年完成对现有烧结系统的环保设施改造，新建的烧结机在设计时就需考虑选用高效的治理设施，确保达标排放。
二、工艺技术和设备方面的节能措施1、混合制粒技术设计采用三段式混合技术，一次混合为强力混合机，主要目的是混匀；二、三段混合均为圆筒混合机，主要目的是制粒。
总混合时间超过 8 min，使造球性能得到进一步提高，明显改善了烧结料层的透气性，并且燃料在圆筒混合机的作用下，均匀地粘在混合料表面，有助于强化烧结和降低固体燃耗。
2、厚料层烧结技术设计料层厚度 1000 mm，其中铺底料厚度控制在 20～40 mm，有利于保护台车篦条，增加烧结透气性。
烧结过程是从料层表面开始逐惭往下进行，因而沿料层高度方向就有明显的分层性，抽入烧结料层的空气经过热烧结矿层被预热，参与燃烧层的燃烧，燃烧后的废气又将下层的烧结料预热，因而料层越是向下，热量积蓄得越多，以至于达到更高的温度，这种积蓄热量的过程称为自动蓄热作用[1]。
基于钢铁厂烧结工艺的节能环保研究
基于钢铁厂烧结工艺的节能环保研究在钢铁厂的生产中，烧结工艺是能量消耗较多的环节之一，将该环节的工作进行相应的节能环保研究能够进一步提升钢铁厂的经济收益。
论文针对该问题进行了较为详尽的研究，并以烧结工艺概述作为切入点，提出了能够提升环保节能效果的应用技术。
【Abstract】In the production of iron and steel plant，the sintering process is one of the most energy-consuming links. The corresponding energy conservation and environmental protection research in this part of the work can further improve the economic benefits of the iron and steel plant. The paper makes a detailed research on this problem，and takes the summary of sintering process as the entry point，it puts forward the application technology that can improve the environmental protection and energy saving effect.标签：烧结工艺;节能;环保1 引言近年来，随着工业的繁荣发展，钢铁行业如雨后春笋般喷薄而生，日益激烈的竞争环境使其发展逐步艰难，并在惨淡的经济效益中有所体现，不仅对企业的发展构成威胁，对中国钢铁行业的发展造成了阻碍，也增添了国家节能、环保工作的压力，在钢铁厂各个工作环节中，主要的能量消耗环节之一是烧结工艺。
因此，本文在研究的过程中主要对该环节的工作进行了系统的分析、研究，并提出了相应的优化策略，对钢铁厂后续在节能环保方面的发展具有重要的指导作用。
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：随着钢铁产业政策的需要及冶炼技术的发展，烧结生产越来越体现高效节能的原则。
近年来，在广泛采用国内外行之有效的新工艺、新技术和新设备的基础上，辅以科学的生产管理，都能取得较好的技术经济指标和较好的能耗指标。
烧结矿的产质量和能耗指标都大不相同，但影响工序能耗的因素不外乎有固体燃耗、气体燃耗、电耗，以及废水、废气的回收等。
本文分析了烧结节能降耗的技术途径和措施。
关键词：烧结；节能降耗；技术途径；措施；引言：节能降耗对于钢铁产业来说，是需要重点关注的环节，尤其是当前的市场经济不断发展，节能降耗对于增加企业竞争力和企业可持续发展来说，都具有非常重要的意义。
烧结工程的设计和生产目标，是获取最大的经济效益，而节能降耗是实现降低成本的重要措施，因此成为设计与生产的主攻方向和重要课题。
一、烧结节能降耗现状我国重点和地方骨干企业，平均每吨烧结矿消耗的固体燃料分别比国内、外先进企业高标煤，若按我国每年生产1.7亿t烧结矿计算，每年工序能耗要多消耗约267万t标煤。
由此可以看出，我国烧结节能的潜力是很大的。
所以，在设计、生产中采取有效措施，最大幅度地降低烧结过程中的固体燃料消耗，对降低烧结成本具有重大意义。
从烧结工艺方面讲，降低固体燃耗、降低气体燃耗、降低电耗等及余热回收、强化水循环等都是降低能耗的主要措施。
其中降低电耗及回收余热是今后降耗的重点和发展方向。
二、烧结节能降耗的技术途径和措施1.开发余热利用技术。
把冷却机废气和烧结烟气的余热加以利用，无疑是烧结节能的重要途径和发展趋势。
目前国内烧结厂的余热回收装置，有用于点火保温炉作助燃空气和精矿解冻的，有用于热风烧结和小球团烧结干燥的，也有用于生产热水供浴室、采暖、生石灰消化和加入混合机的，但更多的是生产蒸汽，以获取更大的经济效益。
（1）工作原理。
蒸发器的工作原理为：由冷却烧结矿的热废气使管内的软水加热，产生的汽水混合物沿上升管到达汽包，集中分离后的饱和蒸汽再进入过热器，过热后产生的过热蒸汽送至用户。
试析烧结工序节能降耗新技术发展趋势
试析烧结工序节能降耗新技术发展趋势摘要：钢铁企业长期的艰巨的任务是节能降耗，而具有极大节能潜力的是烧结工序节。
因此，在设计该工序时，节能降耗应放在首位，通过落后设备的改进和节能新技术以及新工艺的充分应用，以达到充分发挥出单体设备的节能效果，将整个系统的节能效果调配到最佳状态，以期提高生产能力的同时能源消耗得以降低，最终能够实现整个烧结工序节能降耗。
关键词：钢铁企业；烧结工序；节能降耗；新技术前言增加对用能的管理就是节能降耗，通过使用相应的措施（如：可行的技术、合理的费用和能被环境和社会接受的措施），将消耗和损失降低以及排放的污染物减少，促进能源从生产到消费的每个环节都能做到有效合理的使用。
我国可持续发展的经济、技术的提升、自然资源和环境的保护都受到节能降耗战略意义的影响。
作为能源消耗大户的钢铁企业仅烧结一项能耗就占10%-15%，因此，烧结过程中尽可能采取有效的方式降低能源消耗的意义是非常重大的。
1国内烧结工序节能技术现状1.1余热回收技术烧结烟气的余热和烧结矿显热的回收利用就是余热回收（如：余热发电、预热的混合料、预热空气点火和烧结废气循环等）。
烧结矿显热是早期余热回收研究和利用的重点（如：早期的民用热水、早期的冬季供暖和早期的试验研究等）。
同时，部分区段的热烟气在20世纪90年代左右被武钢和马钢烧结厂尝试着再次引入烧结循环过程中，这个尝试促进了利用烧结烟气余热的开启。
此外，烧结工序能耗和烟气余热回收问题在迈入新世纪后随着绿色环保理念的不断深化发展已成为“节能减排”发展中的重中之重。
国内钢铁企业采用了许多有效的措施（如：烟气循环、助燃空气预热点火、回收蒸汽利用余热和余热发电等），促使余热回收效率大大提高。
1.2厚料层烧结技术根据厚料层自身蓄热理论烧结实验发现烧结燃烧层一般情况下所需要的40%的热量就可以通过自蓄热作用提供，这种低碳操可以促进低价氧化铁氧化反应的增多，可以促进高价铁氧化物分解热耗的降低，从而实现固体燃料消耗的减少。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施降低烧结工艺能耗是钢铁行业持续改善环保和节能的重要措施之一。
烧结工艺是指将铁矿石及其它辅料经过混合、烧结、冷却等工艺过程，形成高品质的烧结矿料的生产工艺。
在完善烧结工艺的过程中，降低能耗是一个复杂的工程，需要综合考虑原料种类、矿石性质、设备技术、工艺流程等多方面因素。
本文将就目前降低烧结工艺能耗的相关措施进行探究。
一、优化原料配比和进料粒度烧结矿是由多种原料混合而成，其中主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、燃料等。
合理选择原料，优化原料配比，可以降低能耗和提高烧结品质。
一般来说，铁矿石的矿物组分及粒度分布对烧结矿的性能有很大影响。
对于燃料和终端添加剂的选择也有很大关系。
通过科学合理的原料采购和配比，可以有效调节烧结矿的成分，降低能耗，提高产量和质量。
二、改进烧结工艺流程烧结工艺包括混合、燃烧、烧结和冷却等多个环节，每个环节都影响着整个烧结过程的能耗。
改进烧结工艺流程，如改进燃烧过程、提高焙烧温度、改进烧结炉状况等，可以有效降低烧结工艺的能耗。
采用先进的节能设备和技术，如先进的燃烧设备、节能通风设备等，也可以有效提高工艺流程的能效。
三、加强设备维护和管理烧结设备的运行状态和技术状况对能耗有着重要影响。
设备的合理设计、优化调整和维护管理是降低烧结工艺能耗的关键。
通过加强设备的定期维护和管理，保持设备的稳定运行状态，可以有效降低能耗，提高生产效率。
四、加强能耗监控和数据分析加强能耗监控和数据分析是实现降低烧结工艺能耗的基础。
通过安装能耗计量设备，对能耗进行实时监控，并对生产数据进行深入分析，可以发现能耗的浪费点和短板，进而采取相应的措施进行改进，降低能耗。
五、改善原料预处理工艺优化原料的预处理工艺，如矿石破碎、篦下筛分、湿选等，可以提高原料适应性，减少原料调整和再选的过程，从而提高烧结工艺的能效。
对原料的粒度适应性进行提前考虑，将原料粒度控制在合理范围内，也是提高烧结工艺能效的重要手段。
微波烧结技术的研究及应用
微波烧结技术的研究及应用烧结技术作为现代工业制造的重要一环，在不同领域得到了广泛应用。
传统烧结技术需要高温、高能耗、高成本、高污染等问题一直存在着。
近年来，随着微波技术的发展，微波烧结技术逐渐受到研究者的重视。
本文将围绕微波烧结技术的研究及应用展开讨论。
一、微波烧结技术的基本原理微波烧结技术是利用微波场的电磁能量，使压力、温度等因素产生惊人变化，使物质发生化学反应、相变或者形态转化过程。
其基本原理是将微波能量转化为热能，使样品温度迅速升高，达到烧结温度，从而实现烧结。
在微波场的作用下，样品中的水分子和其他极性分子会旋转或者摆动，产生摩擦热，使样品温度升高。
对于非极性分子，由于其不具有旋转或者摆动的特性，所以对微波烧结的加热效果不明显。
因此，微波烧结技术有着选择性加热的特点。
二、微波烧结技术的研究进展目前，微波烧结技术在陶瓷材料、金属材料、无机非金属材料等领域得到了广泛应用。
其具有高效、环保、低损耗、无污染等特点，在新材料开发、仿生材料制备、能源材料制备等方面具有广阔的应用前景。
1.微波烧结技术在陶瓷材料领域的应用传统的陶瓷烧结技术需要高温环境，而微波烧结技术可以快速、均匀地加热样品，使得样品烧结时间缩短，节能环保，还可以有效控制样品微结构，提高陶瓷的品质和性能。
因此，在陶瓷材料的应用领域，微波烧结技术具有广泛的应用前景。
2.微波烧结技术在金属材料领域的应用相比于传统的金属材料烧结技术，微波烧结技术具有快速、均匀的热场分布，可以有效缩短样品的烧结时间，降低制造成本，提高生产效率。
同时，微波烧结技术可以对样品进行定向加热，从而降低热应力和变形程度，提高金属材料的性能和质量。
3.微波烧结技术在无机非金属材料领域的应用无机非金属材料中，微波烧结技术应用较为广泛，主要是因为微波烧结技术可以优化样品的微结构，提高材料的性能和质量。
例如，烧结氧化锆中，微波烧结技术可以对水份、低分子量物质进行去除，从而提高材料的致密性和强度。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施降低烧结工艺能耗一直以来都是钢铁行业的重要课题，随着环保和节能的要求不断提高，如何有效地降低烧结工艺的能耗成为了钢铁企业亟需解决的问题。
本文将从原料选用、设备改进、工艺优化等方面探究降低烧结工艺能耗的措施，以期为钢铁企业在降低烧结工艺能耗方面提供一些参考和借鉴。
一、原料选用1.合理选择烧结矿烧结矿是烧结生产中的主要原料之一，合理选择烧结矿可以有效降低能耗。
首先要选择烧结性能好、适应性广、粒度均匀的烧结矿，这样可以降低烧结料的焦比，提高烧结矿的利用率，减少废料产生，从而达到节能的目的。
要注意烧结矿的配比，合理搭配烧结矿和其它原料，可以减少烧结矿中的有害元素含量，降低烧结过程中的成本和能耗。
2.优化燃料除了烧结矿外，燃料也是影响烧结工艺能耗的重要因素。
钢铁企业可以选择高效的燃料，如高热值的煤炭、天然气等，这样可以提高燃烧效率，减少燃料的损耗，进而降低烧结工艺的能耗。
二、设备改进1.设备更新钢铁企业可以适时更新烧结设备，选择能耗更低、效率更高的新型设备，比如采用高效节能的烧结机、冷却设备和除尘设备等，这些设备在整个烧结工艺中起到至关重要的作用，对于节能减排有着积极的意义。
2.热回收利用钢铁企业可以引入废热回收利用技术，对高温烟气、高温废水等进行充分利用，如采用余热锅炉和热交换器等设备，将废热转化为热能，用于加热空气、热水、蒸汽等，从而节约能源，减少能耗。
三、工艺优化1.改进烧结工艺通过改进烧结工艺，优化生产流程，可以在不影响产品质量的情况下，降低烧结工艺的能耗。
比如采用预热、干燥等先进的烧结工艺技术，可以提高烧结矿的热值，减少原料在烧结过程中的燃料消耗。
2.控制炉温合理控制烧结炉的温度是降低烧结工艺能耗的关键。
通过优化燃烧工艺、合理设置冷却系统等措施，可以控制烧结炉的温度，避免能量的过度消耗，从而降低烧结工艺的能耗。
以上就是关于降低烧结工艺能耗的措施的一些探讨和建议，希望对于钢铁企业在降低烧结工艺能耗方面有所帮助。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施
降低烧结工序能耗是提高烧结工艺能源利用效率的重要途径，本文将就降低烧结工序能耗的措施进行浅谈。
优化烧结工艺参数是降低烧结工序能耗的重要方法之一。
通过对热工参数进行合理调整，可以提高热能的利用效率。
合理调整烧结机的排风温度和烧结机的火焰温度，可以降低烧结过程中的热能损失，提高能源利用效率。
合理调整烧结机的供风量和烧结时间等工艺参数，也可以提高烧结过程的能源利用效率。
采用节能型设备是降低烧结工序能耗的另一重要措施。
采用高效热交换器、节能电机和高效热风炉等设备，可以提高设备的能源利用效率，减少能耗。
采用节能型热风炉，可以在一定程度上降低烧结过程中的煤耗，进而降低能耗。
合理利用余热是降低烧结工序能耗的重要手段。
在烧结过程中，会产生大量的余热。
通过采用余热回收技术，将这些余热有效地利用起来，可以降低烧结工序的能耗。
利用余热进行汽电联供，可以同时满足生产过程中的热能需求和电能需求，有效提高能源利用效率。
加强能源管理也是降低烧结工序能耗的重要措施。
通过建立科学的能源管理体系，健全能源管理制度，制定能源消耗指标，对能源消耗进行监控和分析，找出能耗较高的环节和设备，采取相应的节能措施，可以有效降低烧结工序的能耗。
定期开展能耗分析，制定能耗考核方案，加强能耗数据的收集和分析，有针对性地提出节能改进措施，提高能源利用效率。
降低烧结工序能耗需要综合考虑烧结工艺参数优化、采用节能型设备、合理利用余热和加强能源管理等多个方面的措施。
通过不断探索和实践，可以有效降低烧结工序能耗，提高烧结工艺的能源利用效率。
浅谈烧结砖隧道窑节能降耗之见
浅谈烧结砖隧道窑节能降耗之见
烧结砖隧道窑由于其烧制工艺特点，在保证生产效率、质量，提高节
能降耗方面也拥有一定的优势，以下是几点节能降耗措施：
一、利用低温成分块烧成工艺技术。
从烧成原理上考虑，利用低温成分块烧成技术，是提高烧结砖隧道窑
节能效率的有效手段，采用此种技术，可以减少能耗消耗并减少污染，从
而提高烧结砖隧道窑节能降耗的效率。
二、优化烧结原料的施粉方式。
如果优化烧结原料的施粉方式，可以减少能量消耗，既可以提高烧结
砖隧道窑的产量，又能降低能量消耗，从而提高烧结砖隧道窑的节能降耗
效率。
三、合理选择烧结原料细度及种类。
烧结原料的细度和种类对烧结砖隧道窑的节能降耗效率也有一定影响，因此，合理选择烧结原料细度及种类，也能够提高烧结砖隧道窑的节能降
耗效率。
四、采用高效烧成工艺
采用高效烧成工艺也是烧结砖隧道窑节能降耗的重要措施，此种工艺
能够有效提高烧结砖隧道窑的节能效率，有利于节约能源，减少环境污染，从而提高烧结砖隧道窑的节能降耗效率。
国外循环烧结技术调研报告
国外循环烧结技术调研报告一、西门子奥钢联开发的EPOSINT工艺技术EPOSINT工艺技术是本次考察的重点之一。
EPOSINT（environmental process optimized sintering）是“环保型工艺优化烧结”的缩写。
该工艺是由西门子奥钢联（Siemens VAI）和位于奥地利林茨的奥钢联钢铁公司联合开发的，Eposint项目的实施减少了SOx和NOx的绝对排放量，而且，废气中的二恶英和汞的浓度也大幅度降低，焦碳的单位消耗量也得到减小。
烧结废气选择性循环系统工艺是西门子奥钢联在林茨钢厂（VASL）扩容的5号烧结机上新近开发的。
为提高烧结产能，该烧结机加长18m，由原长56m改造为74m，尾部增加了5个风箱。
没有增加主排风机和管道输送能力，而是新增一个带有独立风机的废气管道，且有6个风箱经改造可在原烟道和新增烟道之间进行切换。
自2005年5月该新系统投入运行以来，单位粉尘和污染物（包括SO2、NOx、二恶英、重金属、碱金属和氯化物等）的排放量大大降低，降低燃耗（焦粉）2~5kg/t。
Eposint不同于其它从总废气流中分出一部分返回烧结工艺的烧结废气循环工艺，Eposint工艺根据各个风箱的流量和污染物排放浓度，用于循环目的的气流只是取自位于废气温度升高区域的风箱。
在奥钢联钢铁公司，这一区域大致位于新加长烧结机的3／4长度处，即1l～16号风箱处。
图1-1给出了奥钢联钢铁公司的Eposint 工艺示意图，图1-2为林茨钢厂5号烧结机的照片。
图1-1林茨钢厂5号烧结机扩容时实施的Eposint及MEROS工艺技术图1-2林茨钢厂5号烧结机组图第二台风机(废气循环风机)与原有的工艺风机并排安装，以保证烧结工艺获得必要的吸气压力。
循环风机的作用是从废气升温的风箱中排出废气并将其送回到烧结机中。
烧结机废气温度升高的区域随烧结原料配比和其它操作条件的变化而改变。
因此，为了保证废气循环的效果，优化烧透曲线以及废气流中灰尘和污染物的浓度指标，各个风箱的废气流均可以单独排出，根据需要导向烟囱或返回烧结机进行循环。
探究真空烧结炉节能技术改进
探究真空烧结炉节能技术改进摘要：本文先对真空烧结炉的基本组成体系展开研究，并阐述了各个系统在使用阶段中所实现的功效。
然后再从前后二部分研究了真空烧结炉的改进方法，着重针对外部动力设备机械泵和罗茨泵的开机组合和管路优化调整对设备真空效果的影响实行改进。
在保证设备性能的前提下改造管路和设备，最终实现由两台机械泵和两台罗茨泵组合改为一台机械泵一台罗茨泵组合。
从而达到真空度烧结炉的利用效率提高的目的，并增强了稳定性和安全性。
关键词：烧结炉；真空系统；改进；节能一、项目背景1、在国家双碳目标的大战略下，节能低碳是国有企业发展中必须肩负的使命与责任。
2、动力设备的运行与维护保养加大了工人的劳动强度，设备废油的处理增加了环保压力，增加了企业运营成本。
3、目前，我国钕铁硼烧结能耗中，烧结电量占到了能源消耗总量的70%左右。
企业要想获得更大的竞争优势，就必须通过降低生产成本来获得更多的顾客。
二、真空烧结炉的组成系统真空烧结炉是用电阻加热，感应加热，微波加热，在真空条件下进行保护加热。
真空烧结炉主要包括加热系统、真空系统、测控系统、冷却系统和炉身系统五大系统。
由外部电源、电极、加热器、加热室、保温部件和其它加热部件构成的真空烧结炉。
为了确保真空的要求，真空阀门，真空装置，连接管道，电气控制系统和其他真空部件都非常重要，其中，真空阀、真空泵是主要的部件。
常规的真空烧结炉效率低、损耗大，其主要原因是由于设计中采用的工艺方法不够科学，在设计过程中必须采取相应的预防和控制措施。
三、内部改造方案（一）电极结构的改进电极是加热装置中的一个关键部件，它是连接着供热装置与外部电源装置。
在使用中，不但对密封性有较高的要求，而且随着真空烧结炉工作温度的升高，其工作温度也会升高。
为了降低电极的工作温度，在设计中加入了循环冷却水系统，由于管路中的流体流动较为复杂，很多地方使用的焊接接头都会出现泄漏，在高温真空条件下，会造成很大的损失。
所以，在设计时应尽可能地减少焊接接头，并且更换电极块的材质，以提高其工作性能；采用耐高温、低电阻、低电阻、低电阻、低温度等材料取代现有的铜电极。
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：节能降耗一直是冶金工作的核心，特别是在当前市场经济条件下，节能降耗对提高企业竞争力和企业可持续发展至关重要。
在烧结工程设计和生产中，其目标是获得最大经济效益，而节能降耗是实现成本降低的重要措施，也是设计和生产的主攻方向及重要课题。
关键词：烧结；节能降耗；措施烧结工序中节能降耗存在多种途径，国内钢铁企业在这一领域投入了大量资金，取得了良好的技术经济指标及能耗指标。
各钢铁企业应以优化功能、结构和效率为目标，考虑烧结矿产质量，继续挖掘节能潜力，采用先进技术及设备，完善工艺设备功能，全面提高烧结工序对环境效益的贡献度。
基于此，本文详细论述了烧结节能降耗的技术途径和措施。
一、节能降耗型烧结工序设计理念的提出节能降耗是钢铁企业长期而艰巨的任务，烧结工序的节能降耗潜力巨大。
因此，在工序设计中，应始终把节能降耗放在首位，改进落后设备，充分应用节能新技术和新工艺，发挥单体设备的节能效果。
从总体上看，要协调系统节能工作，在降低能耗的同时，提高产能，实现烧结全工序节能降耗目标。
二、烧结节能降耗技术措施1、烧结原料预混匀技术。
该技术可使矿物结构、化学成分、粒度等长期稳定，使生产的烧结矿质量稳定均匀，满足高炉要求，整个烧结过程稳定。
鉴于钢铁企业原料种类繁多，粒度和化学成分波动较大，设置了完善先进的混匀工艺和设施，包括预混匀、取制样及控制中心系统，以自动提取所有进场原料，集中化验，批量管理，提高混匀生产效率及混匀矿质量。
现代高炉生产需使用精矿，使烧结矿的物化性能满足大型高炉的冶炼要求。
企业通常将各种物料混匀使用。
对于原料种类多、粒度和化学成分波动大的材料，更需使用完善先进的混匀工艺和设施作为技术支持，通过自动制样系统，对所有进场原料进行自动取料及集中化验，并根据不同品种、成分和定量进行堆放，实现原料的批次管理。
2、超厚料层烧结自动蓄热技术。
在烧结工艺中，蓄热量会随着料层厚度的不断增加而逐渐积累，当厚度达到180～220mm时，蓄热率为35～45%，厚度为400mm，蓄热率可达65%。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施降低烧结工艺能耗一直是炼铁行业的重要课题之一。
烧结是指将粉煤灰和水泥等材料混合后，在高温条件下烧结成不同尺寸的块状颗粒，烧结技术在炼铁生产中占有重要地位。
烧结工艺能耗一直是制约烧结生产的一个重要因素，如何降低烧结工艺能耗一直是炼铁企业和科研人员们关注的焦点。
本文将探讨降低烧结工艺能耗的相关措施。
对于烧结工艺能耗的控制，需要从原材料的选择上做文章。
优化原料的配比，选择合适的矿石和助熔剂，可以降低烧结过程中的能耗。
对原料的粒度和配比进行合理的控制，可以提高烧结矿的透气性和块度，从而减少烧结矿在料层中的堵塞现象，降低烧结工艺的能耗。
烧结工艺中的燃料选择也对能耗有着重要的影响。
燃料的选择直接关系到整个烧结工艺的燃烧效率和烧结品质。
采用高效率的清洁能源代替传统的燃煤烧结，如采用天然气、生物质燃料等清洁能源，可以有效降低烧结工艺的能耗，同时减少对环境的污染。
控制烧结过程中的热能流失也是降低能耗的重要措施之一。
通过合理的烧结炉结构设计和热力系统优化，降低烧结工艺中热能的散失，提高热能的利用效率，可以有效降低烧结工艺的能耗。
采用先进的节能技术也是降低烧结工艺能耗的重要手段。
采用高效热交换设备、节能型热风炉、集中控制系统等节能设备，可以有效地降低烧结工艺的能耗。
采用先进的自动化控制系统，实现烧结工艺的智能化管理，提高生产效率，减少能耗。
降低烧结工艺的能耗是炼铁企业和科研人员们一直在探讨和研究的课题，通过优化原料选择、合理控制燃料选择、控制热能流失和采用先进的节能技术等措施，可以有效地降低烧结工艺的能耗，提高企业的经济效益和环保效益。
希望未来炼铁行业能够在降低烧结工艺能耗方面取得更多的创新突破，为绿色炼铁产业的发展做出更大的贡献。
钢铁厂烧结工艺的节能环保分析
钢铁厂烧结工艺的节能环保分析摘要：在钢铁企业的生产过程中，烧结过程是能耗最大的一个过程，针对这一过程开展相关的节能和环境保护方面的研究，对于提高钢铁企业的经济效益具有重要意义。
本文就这一问题做了比较详细的探讨，提出了一种可以提高环境保护和节能效果的应用技术。
关键词：钢铁厂；烧结工艺；节能环保前言近几年，伴随着工业的蓬勃发展，我国的钢铁产业迅速崛起，但日趋激烈的市场竞争使得其发展变得越来越困难，表现为效益低下，这不但威胁到了中国的钢铁产业，也给国家的节能环保工作带来了很大的压力。
所以，本论文的研究重点是对这一部分的工作进行系统的分析和研究，并给出了相关的优化对策，为钢铁企业的后续的节能和环保发展提供了很好的指导。
1、钢铁厂烧结工艺简介烧结过程是钢铁厂生产过程中最关键的阶段。
其主要工作是将石灰、铁矿粉、焦粉等各种原料与无烟煤复合燃料按一定的科学配比均匀混合。
烧结后，颗粒的强度和尺寸达到标准，形成矿石，在随后的炼铁过程中用作熟料。
其中，烧结法主要是将粉末材料加热至低于熔点的温度，使之逐渐凝固。
简单来说，就是将强度符合要求，但颗粒大小不符合要求的精矿与其他辅助材料进行充分的搅拌，然后在烧结机上点火，通过熔融，再凝固成块，以满足高炉的要求。
在高炉中使用烧结熟料，可以大幅度提高高炉的利用率和透气性，同时还可以降低对应的焦比，保证高炉的正常运转。
在钢铁工业的生存和发展过程中，如果能采用先进的科学方法，对其节能减排功能进行优化，既可以满足国家工业的绿色发展需求，又可以减少企业的投资成本，从而实现更长久的发展。
2、钢铁企厂烧结工艺应用现状及节能环保技术的必要性钢铁企业的烧结工艺的运作过程，是将各种原材料，以及适量的溶剂、燃料，一起送入烧结机中。
比如，某些含铁的粉末状原材料，以及适量的水等。
将这些材料混合在一起，就可以进行点火，接着，再通过风箱原理来进行燃烧，这样，就可以在最短的时间内，将热量释放出来。
这就是利用燃料在高温下发生的化学反应，从而达到提高产量的目的。
探究降低烧结工艺能耗的措施
探究降低烧结工艺能耗的措施
降低烧结工艺能耗是针对烧结过程中能源消耗较高的问题进行探究和改进的过程。
以下是一些降低烧结工艺能耗的措施：
1. 优化燃烧系统：通过优化燃烧系统的设计和调整，提高燃烧效率，减少燃料的消耗量。
可以采用先进的燃烧装置和技术，如喷嘴混合燃烧技术、高效燃烧室设计等。
2. 提高热能回收利用率：热能回收是有效降低能耗的关键手段之一。
可以利用烟气余热进行废热回收，用于预热燃料、蒸汽发生器或发电等，进一步降低烧结过程中的能源消耗。
3. 优化烧结工艺参数：通过合理调整烧结工艺的参数，如烧结温度、保持时间、烧结气氛等，达到更高的烧结质量同时降低能耗。
可以采用烧结过程模拟软件辅助优化工艺参数的选择。
4. 推广节能型设备：选择和推广使用节能型烧结设备，如高效节能型烧结机、节能型烘干机、节能型循环风机等，减少能源的损耗，提高设备的能源利用率。
5. 采用先进的烧结辅助材料：烧结辅助材料的选择也对烧结过程中能耗的降低起到一定作用。
可以选择具有较好烧结活性和烧结机理的辅助材料，如球团剂、结型剂等，提高矿石的烧结效果，减少能源的消耗。
6. 加强能源管理：建立完善的能源管理体系，通过能源计量、统计、分析等手段，对能源的使用情况进行监控和管理，发现并优化能源消耗高的环节。
7. 加强技术培训和员工意识：加强对员工的能源管理和节能减排知识培训，提高员工的节能意识，使每个员工在自己的工作中都能发挥节能的作用，从而实现整体能耗的降低。
降低烧结工艺能耗是一个复杂而系统的工程，需要从不同方面共同努力。
上述措施只是其中的一部分，实际应用时需要根据具体情况进行综合考虑和实施。
烧结生产能耗因素的分析
烧结生产能耗因素的分析钢铁行业中的烧结工艺需要消耗大量的能量，烧结工艺的节能减排也就成为了备受关注的一个方面，我国也把钢铁烧结工序节能减排作为了重点研究领域。
由于目前我国节能减排相关技术不太成熟，受到了尖端技术以及一些高水平设备仪器的影响，目前在钢铁的烧结工序中还是不能高校的利用此过程产生的余温来节约能源。
我国目前倡导低碳生活生产，倡导节能减排，为了达到国际领先水平，对钢铁行业烧结工序的节能减排技术的研究很重要。
本文先分析了钢铁烧结工序的能耗的影响因素，然后提出了一系列降低能耗的措施，以达到节能减排的目的。
标签：钢铁行业；烧结；能耗；方法；技术1 国内烧结机能源利用现状烧结工序的能源消耗主要体现在燃料的使用、电力的使用、煤气的使用和机械动力的消耗等，在这些消耗中，燃料和电力的消耗是最大的，燃料采用的是固体燃料，固体燃料燃烧的烧结余热有着很大的回收价值，回收利用的潜力巨大。
“十一五”结束之后我国的烧结机就取得了很大的成就，主要体现在烧结机的体积，也可以表现为占地面积增大了，数据统计显示，我国的烧结机在“十一五”结束之后有1200台，其中正在修建制造的占地面积为180-660平方米的烧结机就有125台，烧结面积为38590平方米。
目前，我国的烧结机的烧结总面积在全球范围内已占据显著的优势，烧结的金属矿的质量也越来越好，但是我国的烧结技术现在存在的主要问题还是烧结工序的能耗比较大，其中的大量余温得不到有效的回收利用，浪费了大量的资源，烧结机的能耗指标也就与国际的先进水平拉开了差距，具有很大的下降空间，因此，我们可以通过对烧结机的烧结工序进行充分有效的分析，全面了解烧结工序的过程来提出降低能搞指标的措施并实施，这对我国烧结机烧结工序的经济效益和环保效益都是具有重大意义的。
钢铁行业是全世界的基础行业，世界范围内钢铁材料的需求量巨大，烧结又是钢铁行业的一个必须的过程，以往我们在炼铁的过程中强调的是产量产能大，但是随着我国强调绿色发展，现在节能减排已经是我们烂熟于心的一个词，钢铁行业亦是如此，需要在炼铁过程中降低能耗排放指标，烧结工序节能减排的任务也就成为了一个很严峻的挑战，也是必须要接受的一个挑战。
智慧烧结关键技术研究与应用
智慧烧结关键技术研究与应用智慧烧结是一种先进的制造技术，它将传统的烧结工艺与智能化技术相结合，为材料制备和工业生产带来了革命性的变革。
在智慧烧结技术的应用下，传统的烧结工艺得到了优化和升级，使得材料的制备更加高效、精确和可控。
智慧烧结关键技术的研究与应用已经在多个领域取得了显著的成果，为材料科学和工业生产提供了新的发展机遇。
第一，智慧烧结技术的研究使得烧结工艺更加高效和节能。
传统的烧结工艺往往需要长时间的高温处理，耗能量大，而智慧烧结技术通过精确控制温度、压力和时间等参数，实现了烧结过程的优化。
例如，研究人员通过模拟和优化算法，改进了烧结温度和保温时间的控制策略，使得烧结过程更加高效和节能。
第二，智慧烧结技术的研究使得材料的制备更加精确和可控。
传统的烧结工艺往往受到工艺参数的限制，导致材料的制备存在一定的不确定性。
而智慧烧结技术通过利用传感器和控制系统，实时监测和调节烧结过程中的温度、气氛和压力等参数，实现了对材料制备过程的精确控制。
例如，研究人员通过智能化的控制系统，实现了对烧结过程中材料的晶粒尺寸、相组成和物理性能等的精确控制。
第三，智慧烧结技术的研究使得材料的性能和品质得到了提升。
传统的烧结工艺往往存在着材料的颗粒粒径分布不均匀、晶粒长大不完全和杂质含量较高等问题，而智慧烧结技术通过优化烧结工艺和控制参数，实现了材料性能和品质的提升。
例如，研究人员通过调节烧结工艺和添加适量的助剂，实现了对材料颗粒的均匀分布和晶粒的完全长大，从而提高了材料的力学性能和导电性能。
第四，智慧烧结技术的研究为材料的多功能化和复合化提供了新的途径。
传统的烧结工艺往往只能制备单一功能的材料，而智慧烧结技术通过控制烧结过程中的温度和气氛等参数，实现了材料的多功能化和复合化。
例如，研究人员通过调节烧结工艺和添加不同种类的助剂，实现了对材料的多相复合和功能调控，从而实现了材料的多功能化应用。
智慧烧结关键技术的研究与应用为材料制备和工业生产带来了革命性的变革。
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烧结节能技术调研我把CNKI中有关烧结节能的期刊文章都下载并阅读了（主要是《烧结球团》、《工业加热》、《科技信息》、《炼铁》、《中国钢铁业》、《上海节能》、《宝钢技术》、《钢铁》、《广西节能》、《节能》、《冶金能源》、《Energy for Metallurgical Industry》等杂志，及能找到的国内的一切学位论文），以及一些有关烧结的书籍，摘录、归类了其中的节能技术，并注明出处，重复的节能技术只摘录了一例。
稍后制作PPT。
烧结节能技术目录新烧结工艺 (4)热风烧结工艺技术 (4)从制粒入手节能 (4)小球烧结法 (4)完善燃料破碎系统 (4)强化混合料制粒 (5)改变混合料加水方式 (5)安装红外线水分控制系统 (5)控制FeO含量 (5)从布料入手节能 (9)增加烧结料层厚度 (9)铺底料烧结工艺 (9)改造烧结布料工艺 (9)从催化助燃剂入手 (11)使用SYP烧结增效剂 (12)使用ZW添加剂 (12)从燃烧入手节能 (13)采用节能型点火器 (13)燃料分加，改善固体燃料的燃烧条件 (14)从降低电耗和故障率入手 (16)降低配料除尘系统的电耗 (16)更换电子系统，配料准确计量 (17)调整烧结机冷烧比 (17)从回收利用入手 (20)回收利用废料、散料、废水等 (20)回收利用含碳工业散料 (20)合理配用各种冶金废料 (21)改变放灰方式，延长放灰时间 (21)生石灰污水消化及水幕除尘技术 (21)利用废气炉热废气预热烧结混合料温技术 (21)余热利用 (22)采用废气余热回收 (22)烧结余热发电....................................................................... 错误！未定义书签。
减少漏风. (18)改造烧结机台车滑板和机头机尾密封 (18)改造烧结机润滑系统 (19)加大烧结机抽风面积 (19)干预烧结过程..................................................................................... 错误！未定义书签。
新烧结工艺热风烧结工艺技术热风烧结工艺原理是将热空气送到烧结台车点火后的料面上进入烧结料层，使表面料层有相对长的高温保持时间，以改善烧结矿晶相发育的条件，减弱急冷应力作用使表面烧结矿脆化现象。
同时热空气自身带入的物理热也可降低烧结燃耗。
----《八钢烧结节能降耗新技术应用》本钢360 m2烧结机采用了无动力热风烧结技术,利用环冷鼓风的正压与烧结料面负压之压差,将环冷机一段的高温废气引到烧结机。
到达烧结台车料面的热风温度为260~380℃,风量达200 000 m3/h,热风罩内压力为-30~-50 Pa,热风烧结面积48 m2,热风送风时间4~6 min。
这一技术实施后,给生产带来了一系列强化作用:①增加了表面烧结所需的热量,有利于改善表层烧结矿质量,烧结矿筛分指数降低0²65%;转鼓强度提高0²2%。
②提高了保温段助燃空气的温度,有利于节省燃料和提高燃烧带温度,使烧结煤耗降低了0²5 kg/t左右。
③减少了内部循环返矿量3%~5%,烧结矿成品率提高0²5%~1%。
④提高了大烟道废气温度,改善了风机及电除尘系统的工况条件。
----《本钢三烧节能降耗的措施及效果》孙秀丽从制粒入手节能小球烧结法小球烧结法是在普通烧结法和球团法的基础上，开发出来的一种新的造块方法。
它将混合料造球，燃料两次分加，有很好的透气性和产品性能，可同时获得较高的生产率和明显的节能效果。
----《信钢烧结节能探讨》许世强郭子亮朱云奇完善燃料破碎系统在四辊破碎机前增加一台对辊破碎机，对无烟煤（焦粉）进行粗破，以改善粒度组成，减少小雨0.5mm的过粉碎量和大于3mm的粗粒级，满足烧结工艺要求。
强化混合料制粒首钢烧结所用原料主要为粒度极细的精矿,必须强化制粒,才能保证烧结过程中的料层透气性。
首钢通过不断摸索生产规律,调整混合机的长度、直径、及安装角度,使混合制粒效果得到改善。
一烧车间将二次混合机长度、直径由2.5m³6m改为3m³10m后,在筒体安装角度<2.5°的情况下,混合时间由原来的1 min延长到3.16 min,使混合料中>1 mm粒级由53.2%提高到88.67%,显著改善了料层透气性,在增加产量的同时,降低了工序能耗。
----《首钢烧结节能的实践》冯娟北京首钢股份有限公司炼铁厂改变混合料加水方式将原来的一次混合、二次混合加水，改为一混加95%的水，二混加5%的水或不加水，达到了使用污泥水，强化二混制粒的目的。
----《烧结厂节能降耗措施》乐国彪张汉泉安装红外线水分控制系统适宜而相对稳定的烧结料水分能为烧结过程热传递的相对稳定提供保证，可提高热能的利用率，不但有利于烧结过程的顺利进行，提高烧结矿的产质量，而且还有利于降低燃料的消耗。
为进一步稳定烧结料水分，2003年6月我厂在一烧结作业区试验安装了1台MM710-21CS水分测量控制系统。
系统配备了自动调节阀以实现给水量的自动控制。
试验期间，烧结矿产量提高的同时，固体燃耗和煤气消耗下降。
一烧作业区红外线水分控制仪试验期与基准期主要指标比较见表4。
红外线水分控制系统在一烧作业区取得试验成效后，2004年5月在二烧作业区混合料系统也安装了该设备，解决了人工测水劳动强度高、准确性差、不及时的问题，满足了烧结生产的需要。
----《烧结节能降耗技术》冯娟北京首钢股份有限公司炼铁厂控制FeO含量烧结矿中FeO含量随烧结料配碳量增加而升高，呈正强相关关系。
FeO下降1%.可节约固体燃料2~5kg/t。
在信钢目前的原料条件下，FeO控制在12%以下比较适宜，大约需降低3个百分点。
----《信钢烧结节能探讨》许世强郭子亮朱云奇烧结矿中FeO含量高,会造成燃料的“无益燃耗”及还原性变差。
包钢的实践表明,当FeO 含量在14%以下时, FeO每降低1%,煤耗可降低2%~3%。
因此,我们加强了对车间及岗位的考核(一烧、二烧FeO考核指标分别为10±12和9±12),要求其严格掌握配碳量。
攻关后,全厂的FeO稳定率有了明显的提高----《建龙本部烧结厂使用超低温烧结矿化节能添加剂的效果》降低钾、钠含量由于烧结矿中钾、钠的存在,导致其在燃料燃烧过程中对碳的气化反应有催化作用,造成废气中CO含量高,这也是包钢烧结固体燃耗高的主要原因之一。
减少自产精矿的配比能有效地降低烧结矿中钾、钠的含量(2000年烧结混合料中,自产精矿约占铁精矿的40%),并减少废气中CO含量。
----《建龙本部烧结厂使用超低温烧结矿化节能添加剂的效果》铁酸钙为主体的结晶相替代硅酸盐粘结相提高混合料温度烧结混合料温度较低时，水汽在料层中会形成过湿现象，使烧结料层透气性变坏。
提高混合料层温度，使其达到露点温度以上，可以显著减少或消除水汽在料层中的冷凝量，改善料层的透气性，使燃烧速度加快，提高台时产量，并且由于部分显热可部分代替固体燃料的燃烧热，因此也可以降低固体燃料的消耗。
混合料预热的主要手段有:热返矿，蒸汽预热，配加生石灰和使用烧结废气。
实践表明:生石灰配加量为2%~3%时，混合料温度提高4℃以上，固体燃耗可降低2~3kg/t。
改集中放灰为连续均匀放灰。
及时焊补和定期更换筛板,控制返矿粒度,减少返矿量。
调整水分添加量经攻关组和二烧车间对安钢现有原料进行多次试验,结果认为,一混水分应加足,使之达到6.5%~7.0%;此外,应将造球加水由原来的滴状改为雾状,水分达到7.0%~7.5%,最有利于造球。
----《安_阳_钢90m_2烧结机增产节能的措施》关红兵张宏伟王晓静机械因素90 m2烧结机系统采用了5台6000 mm的造球盘,其边高为600 mm,转速6.2~ 7.6 r/min,倾角为40°~55°。
为了根据物料性质和混合料处理量选择合理的转速和倾角,攻关小组进行了108组试验。
根据试验结果,将以前“五开三,备一,修一”和“五开四,备一”的设备制度改为五台全开,并确定了各台造球盘的合理倾角和转速。
生产操作中,为保证刮刀的正常运转,要求保持盘底平整、光滑,以稳定混合料在造球盘内的运动轨迹。
----《安_阳_钢90m_2烧结机增产节能的措施》关红兵张宏伟王晓静操作因素给水量和给料量合理及稳定与否是影响造球的主要操作因素。
通过攻关,我们认为,进入造球盘的混合料水分应稍低于适宜造球水分,同时应确定合理的给料量并保证给水量和给料量的稳定,使造球盘中的料流处于最佳造球状态。
当生产波动时,如果出现造球能力不够的现象,可以采取开四台机造球,另一台作漏斗上料,同样也能取得较好的效果。
通过上述造球攻关,混合料粒度组成大为改善(见表2),烧结料层也由原来的420 mm提高到480 mm左右。
----《安_阳_钢90m_2烧结机增产节能的措施》关红兵张宏伟王晓静改普通料仓为柔性料仓,确保料流畅通针对料仓粘料、堵料现象频繁,严重影响盘面供料的连续性和稳定性,并造成清理粘、堵料困难,增大了操作工劳动强度的情况,我们经过深入分析和认真研究,决定把料仓改为“柔性”料仓,即将料仓截为三段,段与段之间采用软连接,并垫上弹性胶垫。
这样改,可使料仓在料柱的移动过程中,借助弹性垫的弹性而自由伸缩,从而起到疏松料柱、消除死料柱的作用。
改造后的生产实践表明,柔性料仓解决了普通料仓粘、堵料严重的问题,保证了料流的畅通,能很好地满足造球机连续均匀供料的要求。
----《安(阳)钢90m2烧结机造球系统改造及实践》张宏伟陈伟关红兵王凯赵红杰造球盘安装高压雾化水喷头依据“滴水成球,雾水长大,无水紧密”的原则,我们对造球盘的加水装置进行了改进,在盘面上的生球成长区安装了高压雾化水喷头。
造球加水由滴状水和雾状水两种构成,大部分水以滴状加到料流上,少量水以雾状加在成长区的母球表面,紧密区禁止加水,以免降低生球强度和造成粘料。
----《安(阳)钢90m2烧结机造球系统改造及实践》张宏伟陈伟关红兵王凯赵红杰圆筒造球机内加水系统的改造根据圆筒造球机的造球机理,通过精确计算后,我们对筒内的加水系统进行了改造。
改造的方法是,在筒内的不同区域采取不同的加水方式,即在距筒体进料端约2 m处,添加大部分的滴状水,在筒体中部加少量雾化水,在筒体的出料端(约2²5m)不加水。
这样,既利于母球的形成,又能使母球迅速长大和密实。
----《安(阳)钢90m2烧结机造球系统改造及实践》张宏伟陈伟关红兵王凯赵红杰混合机均采用稀土含油尼龙衬板,有利于改善制粒效果本钢360m2烧结机采用三段混合工艺,三段混合设备均为圆筒混合机,混合时间达8 min 以上。