压力容器工艺守则(新)

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压力容器的压力试验工艺守则

压力容器的压力试验工艺守则作为一种用于储存液体、气体等物质的设备，压力容器具有承受高压的特点。

然而，在使用过程中，如果没有正确地进行压力试验，可能会发生爆炸等严重事故。

因此，良好的压力试验工艺守则对于确保压力容器的安全运行至关重要。

一、压力试验的目的压力试验是指对压力容器在满足规定条件下进行的试验，旨在检验其密封性、强度、刚度等技术性能。

通过压力试验，可以确定压力容器是否符合安全要求，是否可以放心使用，以及是否需要维修或更换。

同时，压力试验也是压力容器设计和制作的验证依据。

二、压力试验的种类压力容器压力试验可以分为气体试验和水压试验两种。

其中，气体试验主要用于检验气储罐等，水压试验主要用于检验液体储罐等。

按照压力试验的方式，又分为水平试验和垂直试验，应根据具体情况进行选择。

三、压力试验的准备工作1、准备试验设备：如压力表、温度计、流量计、水泵等。

2、制定试验方案：包括试验对象（压力容器）、试验种类、试验参数、试验时长等。

3、检查压力容器：预先检查容器内无异味、无杂质等安全隐患，确保容器表面无明显裂缝、腐蚀等缺陷。

4、制定试验计划：要在试验前制定试验计划，明确试验的时间、地点、工作人员、安全措施等内容，同时对相关人员进行安全培训，提高安全意识。

5、选择试验场地：应选择平坦、宽敞、无邻近建筑物、人员密集区域等地点，保障试验的安全性和有效性。

四、压力试验流程1、准备工作：包括试验设备、试验方案、压力容器等的准备工作。

2、安装试验设备：安装好压力表、温度计等试验设备，并确保设备和容器流路连接无泄漏。

3、充水：对于水压试验，应先将容器内充满水，并排出空气。

4、升压：按照试验方案中规定的升压速度升压，经过一段时间后稳定压力。

5、保压：按照试验方案中规定的保压时间保持试验压力不变，观察试验期间容器内是否有泄漏、变形等异常状况。

6、卸压：试验结束后，应按照试验方案规定进行卸压，并依次将试验设备拆卸。

五、压力试验的注意事项1、试验线路应修好并保持畅通，避免因线路故障而影响试验结果。

压力容器原材料检验通用工艺守则样本

压力容器原材料检验通用工艺守则样本压力容器是一种经过特殊设计和制造的装置，用于储存和运输高压气体、液体或固体。

由于容器内部承受着高压力，因此其原材料的质量和性能至关重要。

以下是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。

1.原材料选择：选择适用的原材料，如碳钢、合金钢、不锈钢等，根据容器的使用环境和工作条件来确定原材料的类型和规格。

2.原材料验收：接收原材料时，应对其进行质量检验。

检查原材料的化学成分、机械性能、外观等指标是否符合技术要求。

可以使用化学成分分析仪、拉伸试验机等设备进行检测。

3.材料切割：根据设计要求和材料规格，将原材料进行切割。

切割时应确保切割面光滑平整，无裂纹、间隙等缺陷。

4.材料加工：对切割好的材料进行加工，如冷冲压、热冲压、焊接等工艺。

加工过程中应注意避免产生过大的热变形和残余应力。

5.焊接：焊接是压力容器制造中最重要的工艺之一、焊接工艺应符合相关的规范和标准。

在焊接前，应对焊接材料进行质量检验，并选用适当的焊接材料和焊接工艺。

6.焊缝检验：焊接完成后，应对焊缝进行检验。

常用的焊缝检验方法有X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。

通过检验，判断焊缝的质量是否符合要求。

7.热处理：对焊接完成的容器进行热处理，以消除焊接产生的残余应力，并提高材料的强度和韧性。

8.表面处理：对容器的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。

常用的表面处理方法有喷砂、热浸镀锌、电镀等。

9.容器测试：对已制造完成的容器进行压力测试、泄漏测试等。

通过测试，验证容器的密封性和安全性。

10.质量检验：对制造好的容器进行质量检验，包括外观检查、储罐容量测试、材料性能测试等。

以上是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。

严格按照这些守则进行原材料的选择、切割、加工、焊接、热处理和测试，可以确保压力容器的质量和安全性。

压力容器的压力试验工艺守则

试压容器在正式开泵升压之前，应将容器检查表面上的水分抹去，使之保持干燥，在试压容器外壁温度达到并保持在规定的试压水温情形下，才能正式开泵缓慢升压。
4.5.1中、低压容器水压试验。
开泵缓慢升压至0.3~0.5MPa时，停泵保压10分钟，进行初步检查。确定无漏、无专门现象后，连续缓慢升压至规定的试验压力PT，按照容器的容积大小，保压10~30分钟，然后缓慢降压至设计压力P，至少保压30分钟。进行全面认真检查，直至检查完毕为止。
7.2对紧固件、盲板、管塞、阀座等必须按压力级别分类、编号，按试验压力规定值正确选用,压力级别不同时，只能以高压力件用于低压力级试验，绝对不承诺存在以低代高及紧固件装配不齐全的做法。
7.3压力试验必须同时装两个量程相同的压力表，其中至少一只要装在试压容器上。压力表装设位置便于观看，并幸免受到直截了当辐射热和震动的阻碍。
a．螺母的旋紧用力要平均，防止撞击。
b.应对螺柱等分成四组，依次对角逐步旋紧，同时持续用塞尺检查法兰盖与法兰之间的间隙大小来配合旋紧程度，最后用一定的力复旋。
c.装上所有泵水夹具、压力表（压力表的要求见本守则5.4、5.5、5.6）。
3.1.3压力试验：按图中技术要求进行压力试验。
3.2经压力试验确定需要补焊的或者因补焊而需要局部探伤乃至重作热处理时，都必须重作压力试验。
4.7水压试验合格后，缓慢卸压至表压零位，放洁净存水，并用压缩空气吹干（对奥氏体不锈钢制容器，按第4.1条规定）。
4.8拆卸泵水工装及设计、工艺规定的拆开部位，检查各密封面、紧固件，对显现损害或超过技术条件规定的压痕者，均应修整，使之保持完好后再上防锈油，按规定单独报交装箱，或者与设备整体轻度装配连接报交入库。
3.3不准擅自以气压试验代替水压试验，不准进行超过规定试验压力值的压力试验。（如果容器不承诺有微量残留液体或由于结构缘故不能充满液体的容器，能够采纳气压试验）。

压力容器油漆和包装工艺守则.

8.本守则解释权属工艺部门。
6.3.4暗箱：系内衬油毛毡或沥青纸等用木板钉成密闭木箱，盛装精密度高，易损伤，怕潮，防腐以及易失散的小零件。
7包装标志
7.1在裸装容器表面和包装箱的明显部位应作如下标志
7.1.1发货标志
a．出厂编号
b．发货站（港）
c．到货运输包装标志按GB191-73《包装储运指示标志》的规定执行。
大型钢铁结构表面防锈打底
面漆
Y03-1
各（浅淡）色油性调和漆
HG2-567-74
室内外一般金属表面保护
F53-2
灰酚醛防锈漆
HG2-582-74
钢铁表面涂覆
C04-42
灰色醇酸磁漆
HG2-591-74
涂覆户外的钢铁表面
容器与机械等内表面
L01-6
沥青清漆
HG2-584-74
涂覆作防潮、耐水、防腐之用
1.主题内容和选用范围
本守则规定了压力容器油漆和包装的方法和要求
对有特殊要求产品油漆、包装：按合同，技术协议或有关技术文件的规定执行。
2.压力容器产品油漆、包装一般均应符合JB2536《压力容器油漆、包装和运输》的要求
3.油漆
主要油漆品种推荐按下表选，也可选用相同类型的油漆。
类别
型号
名称
标准号
主要用途
底漆
C06-1
铁红醇酸底漆
HG2-113-74
黑色金属表面打底防锈
H06-2
铁红环氧酯底漆
HG2-605-76
金属材料表面打底
HO6-19
铁红环氧酯底漆
HG2-789-75
钢表面
F06-8
铁红酚醛底漆
HG2-579-74

压力容器耐压试验和气密试验工艺守则

压力容器耐压试验和气密试验工艺守则1、主题内容与适用范围1.1主题内容本守则规定了压力容器液压试验和气密试验的工艺要求。

1.2适用范围1.2.1本守则适用按照GB150《钢制压力容器》进行设计和制造的各类压力容器。

1.2.2本守则适用于按照GB151《钢制管壳式换热器》进行设计和制造的各类换热器。

2、试验的一般要求：2.1设备应符合下列技术标准和安全技术法规规范要求：a) GB150《钢制压力容器》b) JB4732《钢制压力容器__应力分析设计标准》c) GB151《钢制管壳式换热器》d) 《压力容器安全技术监察规程》e)有关的设计图样和试验说明书。

2.2各种用于试验的压力泵、管道系统均应处于良好且无泄漏压力现象。

2.3各种用于试验的压力表，必须满足《压力容器安全技术监察规程》和GB150 、JB4732有关规定，且均应在有效的检定周期内。

2.4用于测试液体、气体温度的测温计应准备齐全，且应在有效的检定周期内。

2.5以上各项准备工作和有关检验、试验过程中，应有质检员、质检责任工程师和/或当地压力容器监检机构驻厂代表或现场代表，必要时有建设单位现场代表在场确认，且在试验记录上签字和注明日期。

3 试压工艺要求3.1设备制造完毕后，经总体检验、外观检查、无损探伤合格后(如有焊后热处理要求的容器，还必须在热处理之后)进行液压试验和气密试验，容器在耐压试验后若需要进行补焊和重新热处理时，则在其后还必须进行耐压试验。

3.2试验工作必须在规定的场地进行，试验操作人员必须经过培训，且必须熟悉本守则和耐压试验和气密试验说明书的有关规定。

3.3容器试验时，应妥善地放置在专用的支架上，以免在灌入大量的水后发生变形。

特别是对大型薄壁容器，为了防止局部压损，应增加支点，支点间距不宜大于3~4.5m。

3.4容器上所有的接管用相同于或大于试验压力的盲板和丝堵封闭，装配盲板时还必须按规定的数量、规格、材料选用和紧固螺栓、螺母。

压力容器消除应力热处理工艺守则

1目的本守则规定压力容器的消除应力热处理基本程序和要求。

2适用范围2.1本守则适用于压力容器消除应力热处理工序。

2.2消除应力热处理的外包外协厂家亦应按照此守则要求执行。

3职责3.1本程序文件由工艺部制定，其解释权、修改权归工艺部所有。

4.3焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。

焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。

4.4升温速度最大不应超过5500/δPWHT℃/h，且不应超过220℃/h,最小不低于55℃/h；降温速度最大不应超过7000/δPWHT℃/h，且不应超过280℃/h,最小不低于55℃/h。

4.5焊件升温期间，加热区内任意长度为4600毫米内的温差不得大于120℃。

4.6焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于80℃。

4.7升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。

5工艺操作5.1升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。

5.2消除应力热处理应尽可能采取整体热处理。

当无法整体热处理时，允许分段加热进行。

分段热处理时，其重复加热长度至少为1500mm，加热区以外部分应采取保温措施，防止产生有害的温度梯度。

5.3对于B、C、D、E类焊接接头，球形封头与圆筒连接接头以及缺陷焊补部位允许采取局部热处理。

局部热处理的有效加热范围为：1）最大宽度焊缝两侧各加δPWHT或50mm,取两者较小值；2）返修焊缝端部方向上加δPWHT或50mm,取两者较小值；3）接管与壳体相焊时，应环绕包括接管在内的筒体全圆周加热，且在垂直于焊缝方向上自焊缝边缘加δPWHT或50mm,取两者最小值。

4）加热区以外部分靠近加热部位的地方应采取措施防止较大的温度梯度。

5.4装炉时，工件距炉门不得小于500毫米，距炉墙不得小于300毫米，加热炉对炉温应能控制，对工件不得产生过度氧化和有害影响。

5.5装炉时需要将工件垫平、垫稳。

工件之间保持一定距离，不要靠紧。

若需垛装时，上下工件之间要用垫板垫起。

压力容器通用工艺守则

6.13不锈钢压力容器表面酸洗钝化的操作按TYR1114-2012的有关规定进行。
6.14压力容器组装的操作接TYR1115-2012的有关要求进行。
6.15受压元（部）件涂敷与运输包装的操作按TYR1116-2012的有关要求进行。
7加工操作后的处理
7.1各加工工序完成后的工件经检验合格后方能转入下道工序。
4.2.4划线时按设计图样和工艺文件以1：1比例在钢材上进行，同时应根据不同的下料方法留出适当的切割余量。
4.2.5划线时，应首先划出基准线，再划其它的线；对于对称的工件，一般应先划出中心线，以此为基准再划弧线，最后再划各直线。划线时可用样冲打出划规的定位点。
4.2.6用石笔划出或粉线弹出的线条应清晰、准确。
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
3 工艺技术准备
3.1根据所要加工的工件或产品图样及技术要求，按本守则的相应内容，编制工件或产品制造工艺文件，规定具体的工艺要求。
3.2按工艺要求设计或选用所需使用的工艺设备和工艺装备。
4操作前的准备
4.1操作人员接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全、正确。
GB150.1-2011 第1部分：通用要求
GB150.2-2011 第2部分：材料
GB150.3-2011 第4部分：制造、检验和验收
JB/T 4308锅炉产品钢印及标记移植规定
JB/T 10045.3 热切割气切割质量及尺寸偏差要求
3 操作人员要求
3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用设备、工具的使用性能，严格遵守设备操作规程、工艺要求和设备维护保养规则。切割及设备操作人员应具备相应的操作证。
GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验

压力容器筒体制作工艺守则

压力容器筒体制作工艺守则1适用范围本标准适用于压力容器单层壳体的制作,包括夹套容器、管壳式换热器壳体的制作;壳体制作除执行本标准外,还应执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150、GB151等相关法规和技术规范的规定;2引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》NB/T47014特种设备焊接工艺评定NB/T47015压力容器焊接规程GB150 压力容器NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验3施工准备3.1材料3.1.1制作筒体用材料的材质、规格、执行标准等,必须符合图样、工艺过程卡和技术标准的规定,经检验合格入库,标识齐全、完整、清晰、牢固;材料应无严重锈蚀、变形、机械损伤等缺陷,表面清洁;3.2 设备、机具、量检具3.2.1设备必须完好,附件齐全;设备上的仪表及计量装置等示值准确、灵敏可靠,在周检期内; 3.2.2主要生产设备有:直流电焊机、交流电焊机、等离子切割机、空气压缩机、埋弧自动焊机、氩弧焊机、剪板机、卷板机、车床、刨床、行车等;3.2.3主要检测设备有:万能材料试验机、冲击试验机、X射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、超声波测厚仪及附属设施等;3.2.4主要机具有:乙氧焰和等离子切割工具、焊接翻转胎、吊装用具、半自动切割机及手锤、钢印等其他工具;3.2.5主要量检具有:游标卡尺、焊缝检测尺、钢直尺、直角尺、钢卷尺、各种样板、等高垫块、φ0.5细钢丝等;3.3施工条件3.3.1 设备操作者必须熟悉设备性能,熟知设备安全技术操作规程;3.3.2 焊工必须持证上岗,在合格证有效期内担任合格项目范围内的焊接工作;3.3.3 无损检测责任人必须持证上岗,在资格证有效期内对无损检测报告进行审核;3.3.4 焊接工艺已按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格;3.3.5 焊接环境条件应符合有关规定;3.3.6 焊接材料按规定烘干、发放、使用和回收;3.3.7 无损检测条件满足相应工艺文件的规定;3.3.8 施工其他条件,如起重设备能力、卷板机性能、试验条件等,满足相应规定要求;4下料、坡口加工4.1下料和坡口加工,执行《下料和坡口加工工艺守则》;4.2按产品焊接试板工艺过程卡规定,下产品焊接试板,进行坡口加工;5凸形封头、锥壳(锥形封头)制作5.1 对下料质量进行核对,对标识移植进行确认;5.2 拼接5.2.1 在平台或干净平整的地面上进行拼接;拼接时应注意,有标识的一面应在封头或锥壳的同一面上;5.2.2拼接过程中,由持证焊工进行点固;拼接完成后,操作者和检验员共同对拼接质量和尺寸进行检查确认;5.2.3 拼接完毕并经检验合格后,对坡口进行修磨;不锈钢还应在焊缝两侧各100mm范围内涂白垩粉,待其干燥后,对坡口进行修磨;5.2.4 由持证焊工按焊接工艺进行焊接;5.2.5 焊接时应采取必要的防变形措施;5.2.6 焊接完毕后,焊工自检,填写《焊接记录卡》,按规定打焊工代号钢印;5.3 锥壳卷制5.3.1卷板机上辊倾斜卷制法本方法适用于半锥角≤300,板厚δs≤14mm的锥壳卷制;5.3.1.1 调整卷板机上辊,使其一端升高,满足卷制壳的要求;5.3.1.2 对拼接完毕的锥壳坯料(含不需要拼接的坯料),在卷板机上预弯或在卷板机上用预弯胎进行预弯;预弯部分大端弧长应不小于300mm,板端直边长度不应大于板厚的1.5倍;预弯圆弧半径接近成形后的尺寸,用弦长不小于300mm的样板检查,间隙应小于1mm;5.3.1.3 对预弯后的坯料进行卷制;在卷制过程中,根据锥壳两端对口间隙的大小,对卷板机上辊进行调整,保证锥壳两端自由间隙相等,以便对口和点固;对卷制成形的锥壳对口、点固;5.3.1.5 从卷板机上取下锥壳,修磨坡口后,由持证焊工按焊接工艺对焊接接头进行焊接,并做好焊接记录,按规定打焊工代号钢印;5.3.1.6 对焊接完毕的锥壳在卷板机上校圆至符合规定要求;5.3.2 直接卷制法5.3.2.1 对不适于用上述方法卷制和表面质量要求不高的锥壳,可直接在卷板机上卷制(卷板机上、下辊平行),但应保证其表面的机械损伤不大于5%δs且不大于2mm;卷制其他要求同5.3.1;5.4外协成形5.4.1拼接封头的拼接焊缝,应按JB/T4746《钢制压力容器用封头》的规定在成形前进行打磨;5.4.2需冲压或旋压成形的锥壳的拼接和对接焊缝,在成形前,也应按规定,对影响成形质量的过渡段的焊缝内、外表面进行打磨;5.4.3 焊缝的打磨可委托外协单位进行;5.4.4由外协单位对封头和锥壳进行冲压或旋压成形,并提供合格证;5.4.5冷成形封头、锥壳应进行热处理;当能确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时,不受此限制;除图样另有规定,冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理;5.4.6对封头和锥壳的全部焊接接头按图样规定的方法和相应的检测工艺进行无损检测;当锥壳由多节组成时,若条件允许,可在锥壳全部组对、焊接完毕后进行无损检测;5.4.7封头和锥壳制作质量,应符合11《检测和质量标准》的规定,组对符合7.3的规定;5.4.8封头和锥壳按JB/T4746《钢制压力容器用封头》中6.3.10.2的规定测厚,填写《封头检验记录》;6筒节制作6.1核对筒节下料质量,对标识移植进行确认;6.2当周长方向需拼接时,按焊接工艺进行组对、点固、焊接;6.3在卷板机上或在卷板机用预弯胎对筒节板两端进行预弯,预弯部分弧长不小于300mm,板端的直边长度应不大于板厚的1.5倍;用R等于筒节内半径、弦长不小于300mm的样板检查圆弧时,间隙应小于1mm;6.4对预弯后的筒节进行卷制成形;卷制过程中应逐步调整卷板上、下辊之间的距离,保证卷制质量;6.5卷制成形后的筒节,对口处两端板边应平齐,自由状态下的对口间隙应一致,由持证焊工点固后,从卷板机上取下;6.6将产品焊接试板作为第一节筒节A类焊接接头的延长部分点固在筒节上,并点固引、熄弧板;6.7按焊接工艺修磨焊缝坡口,由持证焊工对第一筒节和产品焊接试板的焊接焊头按相同的条件和焊接工艺连续施焊;6.8焊工和检验员填写焊接记录卡,对焊缝进行检查,焊工按规定打焊工代号钢印;6.9割下产品焊接试板和引、熄弧板;无损检测室和理化室对产品焊接试板进行检测和试验; 6.10当产品焊接试板的焊接焊头需要返修时,执行焊缝返修的规定;6.11产品焊接试板检测和试验合格后,按焊接工艺施焊其余筒节;7筒体组对、焊接和检验7.1筒节与封头或锥壳组对、点固,应采用垂直方向组对的方法;在不影响其他施工操作的条件下,可先将支承式支座与封头组装、点固或焊接后,再将封头与筒节组对;7.2筒节间组对、点固,应在翻转胎上进行,也可以采用垂直组对的方法;7.3组对要求7.3.1A、B类焊接接头的对口错边量、焊接接头的棱角度、壳体直线度、相邻筒节A类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长等,应满足GB150—1998中10.2.4的规定;7.3.2 筒体直线度应满足GB150、JB/T4710、JB/T4731、GB151和HG20584等标准的要求;7.3.3 组焊应满足《固容规》规定;7.4焊接7.4.1 由持证焊接人员按焊接工艺施焊;7.4.2 焊接过程应在翻转胎上进行;7.4.3 焊接人员应按规定自检和打焊接人员代号钢印;7.4.4 焊接人员和检验员应填写焊接记录和检验记录;7.4.5 当焊缝需返修时,执行焊缝返修的规定;7.5检验7.5.1检验组对筒体的外观质量、焊接接头的表面质量、几何形状,其质量应符合11《检验和质量标准》的要求;7.5.2检验员填写《筒体检验记录》;8划线开孔8.1划线8.1.1筒体组对工作结束并经检验合格后,方可根据产品图样、管口及支座方位图划支座安装和管口开孔位置线;8.1.2划线前,操作者应详细阅读产品图样、管口及支座方位图和工艺文件,弄清各方面的要求,特别是投影关系和管口方位变更等要求;8.1.3 应尽量避免筒体的A、B类焊接接头被支座垫板、补强圈等覆盖,尽量不在焊缝上开孔;8.1.4 划出以某一管口或支座中心为基准的筒体对称中心线(基准线),并以此为基准,按照管口及支座方位图,划出各管口沿筒体圆周方向的定位线;8.1.5 按照图样规定的各管口及支座定位尺寸,确定位置和各管口的开孔中心;8.1.6 操作者对划线尺寸进行核对自查,检验员进行检验;8.1.7 当确认各管口中心及支座的安装位置尺寸无误后,在各管口开孔中心用样冲打定位点,用划规划出开孔尺寸线;对非径向孔,应先用计算法或放样法制作样板,用样板划开孔尺寸线;8.1.8 检验员对开孔尺寸线检查确认后,操作者沿线中心打样冲眼(不允许打样冲眼的材料除外);8.1.9 确定开孔尺寸线时,应根据不同的切割方法和操作经验,留出适当的切割余量;8.1.10 检验员全面检验划线质量,填写检验记录;8.1.11 划线质量未经检验合格,不得开孔;8.2开孔8.2.1 开孔应在确认划线质量合格后进行;8.2.2 开孔方法8.2.2.1 DN≤1000mm的筒体上(封头除外)的径向孔,且开孔直径≤50mm时,尽量采用钻削的方法加工,其余的孔可采用乙氧焰或等离子切割的方法加工;8.2.2.2 采用切割方法开径向孔时,应用割规;8.3坡口加工8.3.1开孔处的坡口加工尽量采用机械加工的方法;当不能采用机械加工的方法时,可采用砂轮磨削或乙氧焰或等离子切割的方法;采用乙氧焰或等离子切割的方法加工坡口时,应用磨光机去除渗碳层;坡口质量必须满足焊接工艺的要求;8.3.2检验员对开孔和坡口加工质量进行检验,填写检验记录;9检验9.1下料检验执行《下料和坡口加工工艺守则》的有关规定;9.2冷热加工成形检验9.2.1 加工成形的过程中,操作者应按规定进行材料标识移植,检验员进行检验;9.2.2 按工艺过程卡规定的厚度投料,保证凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差;冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减去钢板负偏差;9.2.3 制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤;对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨,修磨范围的斜度至少为1:3;修磨深度不应大于该部位钢板厚度δs的5%,且不大于2mm,否则应予以焊补;9.3筒节和筒体检验9.3.1筒节的卷制、对接和筒体组对质量和检验要求,执行GB150、GB151、JB/T4710、JB/T4731、HG20584等相关法规和技术规范有关要求;9.3.2 筒节和筒体的制作要求和检验,还应执行相应工艺文件的规定;检验员填写《筒体接头记录》;9.4 封头检验对封头的检验项目和质量标准执行JB/T4746－2002和工艺工程卡的规定;检验员填写《封头检验记录》;10成品保护10.1坯料和筒节、封头等半成品,应有防雨、防潮等防锈措施,应按规定存放在车间或库房内,按规定做标识;10.2 产品焊接试板应按规定程序和路线流转,以确保其代表性和试验的正确性;10.3 制造完工的筒体应按规定存放在车间内或按规定程序流转入下道工序,在吊装、搬运流转过程中,防止磕碰和划伤,按规定保护其标识;10.4 不锈钢产品应单独存放,防止其与碳钢产品和材料接触11要求和注意事项11.1操作者应按图样、按工艺、按标准进行施工;11.2 在施工过程中,操作者和检验员应认真填写有关记录,出具报告,按规定签字;11.3 有关人员按规定作标识和进行标识移植,保证其可追溯性;11.4 操作者应在指定场地内制作不锈钢设备,严禁和碳钢设备在同场地内混合制作;必要时,应在场地和设备工装上加垫木垫或橡胶垫;要有专用的磨削工具;禁止用铁锤敲击;禁止在不锈钢上焊接碳钢的临时吊耳或支撑;11.5 操作者应按规定佩戴劳保用品;11.6 筒体内焊接时,应通风良好,且有人监护;11.7 手持照明灯的电压应不超过36V,筒体内使用时,电压应为12V;。

胀接工艺守则-压力容器工艺守则整理(2022年参考新模板)

胀接工艺守则-压力容器工艺守则整理（2022年参考新模板）目录1.总则 (2)2.胀接操作人员 (2)3.胀接设备与胀管器 (2)4.胀接管子的技术要求 (3)5.胀接管孔的技术要求 (4)6.胀接前对胀接设备的检查 (4)7.穿管 (5)8.胀接技术要求 (5)9.水压试验、补胀和换管技术要求 (8)10.贴胀（或称“轻胀”、“预胀”）技术要求 (9)附录A (10)胀接用数值记录表 (10)（参考件） (10)表A1 (10)2.每个胀接面要分别测量、计算算术平均值。

(10)A2试胀用数值记录表，见表A2 (11)A3胀接后数值记录表，见表A3 (12)表A3 (12)1.总则本守则规定了压力容器管子与管板的胀接方法和技术要求。

本守则适用于GB150、GB151及《容规》涉及的强度胀、焊后胀，胀后焊结构的容器产品。

2.胀接操作人员2.1胀接操作人员必须经过有关部门技术培训，考试合格后方能上岗。

2.2胀接操作人员应掌握所用胀接设备的使用性能，熟悉锅炉产品图样、工艺文件及标准要求。

2.3胀接操作人员应认真做好胀接场地的管理工作，对所用工、量、检具能正确使用和妥善保管。

3.胀接设备与胀管器3.1胀接设备与胀管器应能满足胀接技术条件及有关标准要求。

3.2胀接设备一般有如下几种：a．无自动控制胀管率装置的机械式胀管机；b．液压驱动扭矩自动控制胀管率的胀管机；c．微机控制胀管率的机械式胀管机；d．液压橡胶柔性胀管机。

上述胀接设备可视产品情况选择使用。

3.3胀管器可与相应胀接设备一同使用或直接用于手工胀接。

3.3.1胀管器按用途一般分为：a．12°～15°扳边胀管器；b．90°扳边胀管器；c．无扳边胀管器。

3.3.2胀管器按胀柱数量一般分为：a．3个胀柱胀管器；b．5个胀柱胀管器。

应优先选用5胀柱胀管器。

3.3.390°扳边胀管器一般有普通90°扳边胀管器与90°无声扳边胀管器之分。

压力容器工艺守则

第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。

(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。

(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。

2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。

(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。

(3) 根据钢板排板图进行排板划线。

(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。

(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。

3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。

b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。

c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。

d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。

e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。

f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。

支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。

g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。

h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。

i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。

(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。

(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。

压力容器制造工艺守则

压力容器制造工艺守则针对压力容器制造工艺，制作出高质量的产品需要严格遵守守则。

本文将围绕这个主题，从以下几方面来阐述。

一、设计规范压力容器的制造过程必须严格遵守国家相关标准和规范，根据实际使用情况，进行设计和计算。

其中包括：建筑设计规范、压力容器制造工艺规范、压力管道技术规范等。

在设计过程中必须注意物料的选择、结构设计、底板设计等。

要保证容器结构稳定，避免在使用中产生安全隐患。

二、材料的选择压力容器的制造材料必须符合规范并具有高强度、高韧性、耐腐蚀性等优良的性能。

在选择材料时一定要注意材料的组织结构和化学成分，材料的开裂倾向等。

只有选对材料，才能使压力容器具有高强度和耐腐蚀性。

三、制造基本要求一是要完整记录和备份各种制造工艺的过程和检验记录。

二是要严格按照制造过程规范进行制造。

三是要遵循流程图或工艺路线图完成每个工序，用精细的设备进行组装或焊接。

四是要严格进行压力容器的检验，注意检查压力容器表面是否平整、无瑕疵和散焊，以及其它细节。

五是要按检验标准进行验收。

严格遵守这些制造基本要求是制造质量保障的重要措施。

四、生产过程的管理在生产过程中，需要对操作人员进行严格培训和管理，确保各生产环节遵照规范进行。

在质量管理中，对产品进行分类管理和过程控制，可以从根本上保证产品质量，减少错误和不良品率。

五、质量控制在生产过程中，通过对各工序进行严格的质量控制，防止有缺陷的产品投入市场。

同时，要对产品进行质量检验，保证产品符合国家标准和用户要求的各种性能指标。

要做好检验标准、校验和检定等工作，以确保产品性能监控和产品质量的稳定。

六、售后服务售后服务是一项重要的工作，也是压力容器企业竞争力的体现。

企业需要完善售后服务流程，为用户提供及时、周到的服务。

对于用户遇到的问题要及时回应并提供解决方案，对于有质量问题的产品，要快速处理，及时维修或更换产品，以维护客户的利益。

总之，严格遵守压力容器制造守则，保障制造质量和产品安全，同时在售后服务上与客户建立长期信任。

压力容器水压试验工艺守则

压力容器水压试验工艺守则水压试验工艺守则1、适用范围本守则规定了本公司钢制压力容器总体及受压元件实验的技术要求和操作规范。

2、总则2.1、压力容器受压元件的压力试验，应在无损检测及有关检验项目合格后进行。

对需要热处理的受压元件和部件则应在热处理后进行。

2.2、压力实验，试验压力按下表注：①、钢制压力容器耐压试验压力取 1.25P和P+0.1二者中的确良较大值。

②、对不是按内压计算公式决定壁厚的压力容器（考虑稳定性设计的）适当提高耐压试验压力。

③、对设计温度（壁温）大于等于200C的钢制压力容器，耐压试验的压力P'T 按下式计算：P'T=PT[ 5 ]/[ S ]t= n .[ 8 ]/[ S ]T式中：P—压力容器的设计压力，MPaP'T—设计温度下的耐压试验压力，MPan —耐压试验压力系数[8 ]、[ 8 ]T分别为试验温与设计温度下材料的许用压力，MPa。

2.3、压力试验前，压力容器的各连接部位的坚固螺栓必装配齐全，紧固妥当，用两个量程相同并经校正的压力表，装在试验装置上便于观察的部位。

压力表应符合以下规定：2.3.1、选用的压力表必须与所用的介质相适应2.3.2＞低压容器使用的压力表精度不应低于2・5级，中压容器使用的压力表精度应不低于1・5级。

2・3・3、压力表的表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.0-3.0倍，最好选用2 倍，表盘直径应不小于100mm。

2.4、液压试验时，压力容器壳体平均一次总体薄膜压力不得超过实验温度下材料屈服点的90%02・5、液压试验用水为介质时，其所用水必须是干净的。

奥氏体不锈钢压力容器用水进行水压试验后，应立即将水渍去除干净，无法达到这一要求时，则应控制水中的氯离子含量不超过25PPm。

2・6、碳素钢，16MnR和15MnVR制压力容器液压试验时，液体温度不得小于5°C,其它低合金钢制压力容器液体温度不得低于15°C。

压力容器油漆和包装标准工艺守则

5.7.2采用喷涂法时，油漆调和时应充足搅拌均匀，在加入符合型稀释剂至工作粘度，再搅拌均匀，用120~180目网筛过滤后使用。
5.7.3喷嘴直径一般选用1.8~2.5mm。粘度大旳涂料或高固体份涂料，可用直径为3~3.5mm喷嘴。
5.7.4喷涂料时压缩空气压力一般为0.2~0.5MPa。
6 包装
6.1包装应根据容器旳使用规定、构造尺寸、重量大小、路程远近、运送措施等特点设计具有足够旳强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地达到目旳地旳包装设施图样，工艺部门按构造件产品制定工艺。由生产部门按图按工艺制造包装设施。
Y00-2
Y00-3
清油
HG2-565-74
调制厚漆和红丹防锈漆，也可单独用于物体表面旳涂覆
防锈
涂料
黄油
零件旳外露精加工表面如法兰密封面
“201”防锈油脂
较精加工面如二级精度螺纹
无酸性工业凡士林
较精加工面如二级精度螺纹
C01-1
清漆（或改良涂漆）
HG2-588-74
室内外金属表面旳涂覆等
油漆、涂料应具有出厂合格证明书，进厂前应验明其资料旳完整性和有效期限，超过有效储存期旳油漆，涂料须重新鉴定，合格后方可使用。
1.主题内容和选用范畴
本守则规定了压力容器油漆和包装旳措施和规定
对有特殊规定产品油漆、包装：按合同，技术合同或有关技术文献旳规定执行。
2.压力容器产品油漆、包装一般均应符合JB2536《压力容器油漆、包装和运送》旳规定
3.油漆
重要油漆品种推荐按下表选，也可选用相似类型旳油漆。
类别
型号
名称
原则号
重要用途
6.2容器须待油漆完全干燥，并经检查合格后方可按包装清单（发货明细表）进行包装。

2020年压力容器的压力试验工艺守则

4.7水压试验合格后，缓慢卸压至表压零位，放干净存水，且用压缩空气吹干（对奥氏体不锈钢制容器，按第4.1条规定）。
4.8拆卸泵水工装及设计、工艺规定的拆开部位，检查各密封面、紧固件，对出现损伤或超过技术条件规定的压痕者，均应修整，使之保持完好后再上防锈油，按规定单独报交装箱，或者和设备整体轻度装配连接报交入库。
5.5气压试验时严禁锤击被试验的容器。
6致密性试验
6.1容器的气密试验，必须于水压试验合格后进行。致密性试验的介质气体（空气、氮气或其他惰性气体）温度不低于5℃。开泵缓慢升压至试验压力值（即设计压力值），按容器容体大小停泵保压10～30分钟涂肥皂水检查。小型容器能够浸入水中检查。致密性试验严禁锤击。
2.4对压力容器上不于厂内装配、焊接的开孔加工，可于压力试验之后进行。
3.准备和壹般程序及要求
3.1容器必须于内部清理干净后，方可进行试压前的装配。装配步骤如下：
3.1.1将外壳所有待装配的合格零部件安置于清洁的场地上，对零部件上所有密封面，双头螺柱作进壹步检查，对二级精度螺孔进行回攻，回攻时选用合格中径下限的丝锥，且用二硫化钼油剂润滑。
5.3容器的开孔补强圈于容器压力试验之前，通入0.4~0.5MPa压缩空气检查焊缝质量。
5.4开泵缓慢升压至试验压力值的10%，且不超过0.05MPa，停泵保压10分钟进行初步检查，合格后再缓慢升压到试验压力的50%（即PT/2），第二次停泵保压检查。以后按PT/10的压力值为级差，逐级缓慢升压；每升壹级停泵保压10分钟。升压至试验压力值PT时，按容积大小，停泵保压10~30分钟，然后缓慢降至设计压力P，稳压至少30分钟涂肥皂水进行检查。
（情绪管理）压力容器的压力试验工艺守则
主题内容和适用范围
1.1本守则规定了压力容器压力试验操作方法步骤和技术要求。

不锈钢压力容器制造工艺守则

7.5抗晶间腐蚀要求的不锈钢表面处理后，应按图样规定进行钝化膜检查。设计图样无规定时采用蓝点法进行检查。（钝化膜检查应避免在介质接触面进行）。
7.6需排放的酸洗液应进行酸碱中和处理，且达到国家排放标准后方可排放。
8.压力试验与包装运输
8.1不锈钢制压力容器制造完成后，应根据图样要求进行水压试验和气密性试验。水压试验用水的氯离子含量不得超过25PPm。水压试验过程中，与介质接触的表面如有钝化膜遭破坏时，应及时采取重新钝化措施。
7.3在打磨、抛光过程中，应控制磨削温度，预防变形和过热，且应注意打磨、抛光纹路的一致性，抛光等级应按图样和GB1031《表面粗糙度》的要求进行评定。
7.4不锈钢制容器的酸洗、钝化应以浸渍法为主，也可用湿拖法或膏涂法。酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不匀的斑纹。焊接及热加工表面不得有氧化皮。用水冲洗干净后擦干表面，不允许残留酸洗液及残渣。钝化后用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
1.主题内容和适用范围
1.1本守则规定了不锈钢制容器制造过程中,有防铁离子等杂质污染要求,应遵守的技术要求及事项和有特别要求的不锈钢制品。为防止铁离子等其它有害杂质的污染，确保不锈钢制容器的制造质量和使用安全，特制定本守则。
2.总则
2.1不锈钢制容器制造过程除遵守本守则外，还必须遵守国家有关规程、规定及设计图样和有关技术要求。
3.4不锈钢容器制造过程中，操作工人应穿着软质橡胶工程鞋，鞋底不得带有铁钉与尖锐异物。
3.5不锈钢制的零部件应配有木质堆放架，不得任意堆放。周转时应用塑料薄膜覆盖，防止铁离子污染，并且铺设木质，橡胶等防止磕毛碰伤的运载工具。
4.加工
4.1不锈钢制品的划线和标记应采用无氯无硫的记号笔，加工过程中不能去除的材料表面严禁用划针和打洋冲眼。

压力容器产品型号及产品编号工艺守则

压力容器产品型号及产品编号工艺守则
1 主题内容及适用范围
本守则对压力容器产品型号及产品编号方法及要求作出了规定，适用于我厂生产的压力容器产品型号及产品编号。

2 编号方法
2.1 压力容器产品型号
2.1.1 压力容器产品型号的编写由亚星的第一个字汉语拼音字母（大写）、产品型式、产品类别及产品公称直径组成；
2.1.2 压力容器产品型号示例：
2.2 压力容器产品编号
2.2.1 压力容器产品的编号由压力容器的“容”字的第一个汉语拼音字母（大写）、生产年号、生产压力容器的顺序号组成；
2.2.2 压力容器的生产年号取制造年号的后两位数，压力容器产品代号为R ，生产顺序号为压力容器在一年内按计划生产的顺序号，即从一年的1月1日到12月31日按计划生产先后顺序排列；
2.2.3 压力容器产品的编号示例：
本年度压力容器生产顺序号
制造年号的最后两位数
压力容器产品代号
Y C L 2000公称直径为2000mm L表示为立式 W表示为卧式C表示为储罐 H表示为换热器Y表示亚星
3 编号要求
3.1 产品型号由工艺员负责编制，编号填写在安全性能监督检验证书上；
3.2 产品编号由工艺员负责编制，编号填写在工艺卡上；
3.3 产品编号标记位置在材料标记的右侧。

数码排列方向与材料标记的顺序相同。

压力容器筒体制造通用工艺守则102

压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共8 页1总则1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。

1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。

1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。

1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。

2 材料2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。

2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验2.2.1 设计图样要求复验的；2.2.2 用户要求复验的；2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。

2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。

2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。

2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。

3 筒体加工3.1 领料3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第 0 次修改修改日期：第 2 页共8 页程卡上作记录。

3.1.2 所领钢板平直度必须在允差范围内，其弧曲度与波浪度可根据具体产品图样要求确定。

压力容器组装工艺守则!

K2MG-E《专业技术人员绩效管理与业务能力提升》练习与答案压力容器组装工艺守则1目的为规范压力容器组装的操作，该守则对压力容器的组装程序、组装要求、检验质量等提出要求。

2适用范围适用于压力容器筒节、封头等主要受压部件制作完毕，检查合格后进行组装的控制。

3组装程序从组装角度，把容器分为卧式容器、立式容器和换热器等形式，根据容器的构造不同，容器的组装顺序也不尽相同。

如立式容器，应先把支腿与封头组装，再进行筒体组装合拢。

而卧式容器，应先把筒体封头组装合拢后，最后组装卧式支座。

4压力容器制造工艺流程单层压力容器制造工艺流程：5立式容器的组装顺序5.1首先将立式支腿与封头组装1)在封头上划好支座分布位置线；2)焊补强板及支腿；3)支腿座孔中心距应符合图纸要求，直立容器的底座螺栓孔，底板上的地脚螺栓孔应跨中心布置，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔中心距允差均不大于2mm；4)将组装好的封头放在平台上，测量封头焊口四个点到平台距离应相同；并应符合总图中高度的要求。

5.2筒节拼装1)对已制作完成检验合格的筒节，可以进行相邻筒节的环缝组对，组焊时两个相邻筒节的纵焊缝要错开，纵焊缝间的最小距离均应大于板厚的3倍，且不小于100mm，环焊缝间的距离应不小于300mm (最短筒节)；2)筒节的拼装可以采用螺栓拉紧器等专用工具。

专用工具焊接和拆除应注意保护母材不受损伤。

切割拆除专用工具后形成的疤痕应用砂轮打磨与母材平齐。

形成的凹痕应不超过有关标准规定，必要时用磁粉或着色探伤检验，确认该处无裂纹或其他缺陷存在。

5.3封头与筒节的组装封头与筒节的组装前，应分别划好四条中心线，组装时应先对准这四条中心线，并使这四点间的距离保持一致，利用拉紧器等专用工具调整其他部位的错边量，使其减少到最小程度，将接口对准，在间隙均匀、无错边超差，并在允差范围之内进行点焊牢固。

（错边量的要求见《筒体制造工艺守则》）5.4合拢缝的选择5.4.1合拢缝应根据具体容器构造恰当选择，最好选在容器筒节中间，以便于组装和调整错边量。