数控车床加工及其程序编制
数控车床零件程序编制及模拟加工实训
数控车床零件程序编制及模拟加工实训数控技术是近年来发展最为迅猛的高新技术之一，数控机床作为数控技术的重要应用领域，已经成为工业化生产中不可或缺的先进设备。
而数控车床作为数控机床的重要代表之一，除了为企业带来高效率的生产外，还为人们提供了更加精准、稳定、高质量的生产工具。
在学习数控车床的时候，程序编制及模拟加工实训是非常重要的环节，下面就来详细介绍一下。
一、数控车床零件程序编制1.确定数控车床工艺路线和加工方法数控车床零件编程前，需要根据零件的特点、工件材料和要求等因素，确定加工工艺路线和加工方法。
比如，确定零件需要进行的工艺流程，以及每道加工工序所使用的刀具和刀具的选用规则等等。
2.确定工件坐标系和基准点位置确定好加工的工艺路线之后，需要确定的就是工件坐标系和基准点位置。
在编写数控程序时，必须精确地规定工件坐标系及各工件表面的位置、形状、尺寸和位置关系。
3.确定切削参数根据零件的特点和工件材料确定切削参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4.建立加工刀具库数控车床零件编程，涉及到很多种刀具的选用，因此建立加工刀具库非常重要。
建立加工刀具库包括确定刀具的外形、长度、直径、刀头半径等。
5.编写加工程序这是最重要的一步，也是整个数控车床零件编程最为重要的环节。
在编写数控程序的时候，需要对加工坐标系、切削参数、工件坐标系、刀具库等方面进行设置。
二、数控车床模拟加工实训数控车床模拟加工实训是数控车床零件程序编制的一个重要环节，既可以前期预先评估程序的正确性，又可以及时调整程序，精调程序，同时也为后期工件的成功加工提供了把握。
数控车床模拟加工实训的步骤如下：1.安装模拟加工软件首先需要安装适合自己使用的模拟加工软件，一般选择的软件有VERICUT、UG等，然后根据需求进行设置。
2.加载数控程序在软件中加载零件数控程序，并且导入刀具库和工件坐标系。
软件会给出程序的加工路径，以便进行模拟加工。
3.进行模拟加工进行模拟加工的同时需要监控加工过程中的切削力、切削温度等情况。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制一、数控车床的编程特点数控车床的编程有如下特点：（1）在一个程序段中，依据图样上标注的尺寸，可以采纳肯定值编程、增量值编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示，所以用肯定值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。
（3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
（4）由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
（5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常做成一个半径不大的圆弧，因此为提高加工精度，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。
数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这时可直接按工件轮廓尺寸编程。
(6) 很多数控车床用X、Z表示肯定坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。
而不用G90、G91指令。
数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床端面的交点，图3-1中的O即为机床原点。
主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。
X轴为水平径向，且刀具远离工件的方向为正方向。
为了便利编程和简化数值计算，数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。
二、车削固定循环功能由于车削的毛坯多为棒料和铸锻件，因此车削加工多为大余量多次走刀。
所以在车床的数控装置中总是设置各种不同形式的固定循环功能。
如内外圆柱面循环，内外锥面循环，切槽循环和端面循环，内外螺纹循环以及各种复合面的粗车循环等。
各种数控车床的掌握系统不同，因此这些循环的指令代码及其程序格式也不尽相同。
必需依据使用说明书的详细规定进行编程。
1. 圆柱面切削循环编程格式: G90 X(U) — Z(W) — F—；其中：X、Z — 圆柱面切削的终点坐标值；U、W— 圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标重量。
数控机床的加工程序编制
顺序号又称程序段号或程序段序号。位于程序 段之首，由地址符N和后续2～4数字组成。
顺序号的作用：对程序的校对和检索修改；作为 条件转向的目标，即作为转向目的程序段的名称。有 顺序号的程序段可以进展复归操作，指加工可以从程 序的中间开场，或回到程序中断处开场。
顺序号的使用规那么：为正整数，编程时将第 一程序段冠以N10,以后以间隔10递增，以便于修改。
这种从零件图分析到制成控制介质的全部过程， 称为数控加工的程序编制。
数控加工的过程演示如下：加工动画
数控加工流程：
2〕数控程序样本：
O10 N10 G55 G90 G01 Z40 F2000 N20 M03 S500 N30 G01 X-50 Y0 N40 G01 Z-5 F100 N50 G01 G42 X-10 Y0 H01 N60 G01 X60 Y0 N70 G03 X80 Y20 R20 … N80 M05 N90 M30
3〕尺寸字 尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位
置。表示时间暂停的指令也包含在内。其中，用的 较多的尺寸地址符号有3组：
第一组 X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R 用 于指令到达点的直线坐标尺寸；
第二组 A，B，C，D，E 用于指令到达点的的 角度坐标尺寸；
第三组 I，J，K 用于指令零件圆弧轮廓的圆心 坐标尺寸。
对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长 度补偿和刀尖半径补偿用。T后面的数字分2位、4 位、6位。对于4位数字来说，如：
T XX
XX
当前刀具号 刀补地址号
7〕辅助功能字 辅助功能字的地址符是M，后续数字一般为1～3
位正整数，又称为M功能或M指令，用于指定数控 机床辅助装置的开关动作，常用M00～M99见表1 －2。
数控车工艺流程
数控车工艺流程数控车工艺是一种高效、精密的加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
数控车工艺流程是指在数控车床上进行加工的整个过程，包括工件的加工准备、程序编制、数控车床的设置和操作等环节。
下面将详细介绍数控车工艺流程的各个环节。
一、工件的加工准备。
在进行数控车工艺加工之前，首先需要对工件进行加工准备。
这包括工件的定位、夹紧和刀具的选择。
工件的定位和夹紧是为了保证工件在加工过程中的稳定性和精度，而刀具的选择则取决于工件的材料和加工要求。
在进行工件的加工准备时，需要根据实际情况进行调整和优化，以保证加工的顺利进行。
二、程序编制。
程序编制是数控车工艺流程中非常关键的一环。
在进行程序编制时，需要根据工件的形状、尺寸和加工要求，编写相应的加工程序。
这包括刀具的路径规划、进给速度、切削深度等参数的设定。
程序编制的质量直接影响到加工的精度和效率，因此需要进行严格的检查和测试。
三、数控车床的设置。
数控车床的设置是指根据加工程序，对数控车床进行相应的设置和调整。
这包括刀具的安装、工件的装夹、数控系统的参数设定等。
在进行数控车床的设置时，需要根据实际加工情况进行调整，以保证加工的精度和稳定性。
四、数控车床的操作。
数控车床的操作是数控车工艺流程中最直接的环节。
在进行数控车床的操作时，需要严格按照加工程序和数控系统的指令进行操作，保证加工的精度和安全。
同时，操作人员需要不断地监控加工过程，及时发现和解决问题，以保证加工的顺利进行。
五、加工质量检验。
加工质量检验是数控车工艺流程中非常重要的一环。
在进行加工质量检验时，需要对加工后的工件进行尺寸、形状、表面粗糙度等方面的检测，以保证加工的质量符合要求。
同时，还需要对加工过程中的各项参数进行记录和分析，为进一步优化加工工艺提供参考。
总之，数控车工艺流程是一个复杂而又精密的加工过程，需要各个环节的紧密配合和严格执行。
只有在每个环节都做到位，才能保证数控车工艺加工的高效、精密和稳定。
数控机床加工程序编制及操作
第1章 数控机床加工程序编制基础
标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔 直角坐标系决定：
1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指代 表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。
2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方 向，中指的指向为Z坐标的正方向。
3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据 右手螺旋定则，大拇指的指向为X、Y、Z坐标中任意轴的正向， 则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。
《数控加工程序编制及 操作》课程
电子教案
无锡职业技术学院 主讲教师：顾京
第1章 数控机床加工程序编制基础
1.1数控程序编制的概念 1.2数控机床的坐标系 1.3常用编程指令 1.4程序编制中的数学处理
第1章 数控机床加工程序编制基础
1.1 数控程序编制的概念
在编制数控加工程序前，应首先了解：数控程序编制 的主要工作内容，程序编制的工作步骤，每一步应遵循的
在程序段中，必须明确组成程序段的各要素：
移动目标：终点坐标值X、Y、Z； 沿怎样的轨迹移动：准备功能字G；
进给速度：进给功能字F；
切削速度：主轴转速功能字S；
使用刀具：刀具功能字T；
机床辅助动作：辅助功能字M。
第1章 数控机床加工程序编制基础
1.2 数控机床的坐标系
1.2.1机床坐标系 １、机床坐标系的确定 （1）机床相对运动的规定
数控车床加工件零件图及编程程序
加工件1：根据下图零件,按GSK-980T数控系统要求编制加工程序;刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀,切断用4号切断刀;编程参考 1O 1001 ；说明：N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20M3 S560 ；启动主轴N30T0101 ；换1号刀N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2,进给量100 mm/min N70G0 X0 ；轮廓加工起始行N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30N90G3 X10 Z-5 R5 ；N100G1 Z-15 ；N110X18 W-10 ；N120W-7 ；N130X21 ；N140X23 Z-33 ；N150Z-45 ；轮廓加工结束行N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N170G0 X50 Z100 ；回换刀点N180T0404 ；换4号切断刀N190G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点,留0.1mm余量N200G1 X12 F15 ；N210G0 X25 ；N220Z-40 ；N230G1 X0 F10 ；切断,进给量10mm/minN240G0 X50 ；N250Z100 M5 ；回换刀点,停主轴N260T0100 ；换回基准刀N270M30 ；结束程序%加工件2：下图为待加工零件,材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀,切断用4号切断刀；换刀点定在X50,Z100,请根据GSK-980T系统要求编制加工程序;编程参考2O 1002 ；说明：N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20M3 S560 ；启动主轴N30T0101 ；换1号刀N40G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2,进给量100 mm/min N70G0 X4.307 ；轮廓加工起始行N80G1 Z0 F30 ；精加工进给量30N90G3 X8.268 Z-1.722 R2 ；N100G1 X12 Z-15 ；N110W-5 ；N120X14 ；N130G2 X23.5 Z-30 R15 ；N140Z-45 ；轮廓加工结束行N150G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N160G0 X50 Z100 ；回换刀点N170T0404 ；换4号切断刀N180G0 X26 Z-36 ；定位切槽起点N190G1 X18 F10 ；切槽N200G4 X4 ；槽底暂停4秒N210G0 X26 ；N220Z-40.1 ；定位切断起点,留0.1mm余量N230G1 X12 F15 ；N240G0 X20 ；N250Z-39 ；退刀至倒角起点N260G1 X16 Z-40 F10 ；车尾端倒角N270X0 F10 ；切断,进给量10mm/minN280G0 X50 Z100 ；N290M5 ；回换刀点,停主轴N300T0100 ；换回基准刀N310M30 ；结束程序%加工件3：工件如下图所示,材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀,60°螺纹刀装在3号刀位,切断用4号切断刀；换刀点定在X50,Z100,请根据GSK-980T系统要求编制加工程序;编程参考3O 1003 ；说明：N10G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20M3 S560 ；启动主轴N30T0101 ；换1号刀N40G0 X25 Z1 ；快速移动到加工出发点N50G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60G71 P70 Q150 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2,进给量100 mm/min N70G0 X7.8 ；轮廓加工起始行N80G1 X11.8 Z-1 F30 ；车前端1×45°倒角N90Z-15 ；N100X12 ；N110X16 Z-27 ；车圆锥面N120W-8 ；N130X18 ；N140G2 X24 Z-40 R5.6 ；车凹圆弧N150Z-55 ；轮廓加工结束行N160G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N170G0 X50 Z100 ；回换刀点N180T0303 ；换3号螺纹刀N190G0 X16 Z3 ；定位车螺纹起点N200G92 X11.1 Z-13.5 F1 ；分三刀车F1螺纹,第一刀0.7mmN210X10.7 ；第二刀0.4mmN220X10.5 ；第三刀0.2mmN230G0 X50 Z100 ；N240T0404 ；换4号切断刀N250G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点,留0.1mm余量N260G98 G1 X16 F15 ；预切一槽N270G0 X26 ；退刀N280Z-48 ；N290G1 X22 Z-50 F10 ；车尾端倒角,进给量10mm/minN300X0 ；切断N310G0 X50 ；N320Z100 M5 ；回换刀点,停主轴N330T0100 ；换回基准刀N340M30 ；结束程序。
数控车床程序编制的基本方法
数控车床程序编制的基本方法一、数控车床程序编制差不多方法Ⅰ1.快速移动指令G00用于快速移动并定位刀具，模态有效；快速移动的速度由机床数据设定，因此G00指令不需加进给量指令F，用G00指令能够实现单个坐标轴或两个坐标轴的快速移动。
快速移动指令G00的程序段格式：G00 X_ Z_程序段中X_ Z_是G00移动的终点坐标2.直线插补指令G01使刀具以直线方式从起点移动到终点，用F指令设定的进给速度，模态有效；能够实现单个坐标轴直线移动或两个坐标轴的同时直线移动。
直线插补指令的格式：G01 X_ Z_ F_程序段中X_ Z_是G01移动的终点坐标3.用G94和G95设定F指令进给量单位G94设定的F指令进给量单位是毫米/分钟（mm/min）；G95设定的F指令进给量单位是毫米/转（mm/r）。
进给量的换算：如主轴的转速是S（单位为r/min），G94设定的F指令进给量是F（mm/min），G95设定的F指令进给量是f（单位是mm/r），换算公式：F＝fS4.编程实例编程实例图刀具表T01 93°外圆正偏刀切削用量主轴速度S 500r/min进给量F 0.2mm/r切削深度a p小于4mm 加工程序程序注释SK01.MPF 主程序名N10 G90 G54 G95 G23 S500 M03 T01 设定工件坐标系，主轴转速为500 r/min，选择1号刀，用G95设定进给量F单位（N10 G90G54G94G23S500 M03 T01）或用G94设定进给量F单位N20 G00 X18 Z2 快速移动点定位N30 G01 X18 Z-15 F0.2 车ø18外圆，进给量F＝0.2mm/r(N30 G01 Z-15 F100) 车ø18外圆，进给量F＝100mm/minN40 X24 车台阶面N50 Z-30 车ø24外圆长30mm（比零件总长加割刀宽度略长）N60 X26 车出毛坯外圆N70 G00 X50 Z200 快速移动点定位至换刀点N80 M05 主轴停止N90 M02 程序终止二、数控车床程序编制差不多方法Ⅱ1.绝对尺寸G90和增量尺寸G91分别代表绝对尺寸数据输入和增量尺寸数据输入，模态有效。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制数控车床是一种高精度、高效率的现代化机械设备，广泛应用于各种制造行业中。
作为一种数控设备，它需要通过编写程序来实现对零件的加工。
因此，程序编制是数控车床加工过程中不可或缺的一部分。
下面，我们将详细介绍数控车床的程序编制。
一、基本概念数控车床的程序编制其实就是将机床轴的位置、刀具路径、加工参数等信息输入到计算机中，使计算机能够自动控制车床进行加工。
其中，程序包括几何程序和加工参数程序。
几何程序是指需要加工零件的图形和轮廓，也就是加工轨迹；而加工参数则包括切削速度、切削深度、进给速度等。
在程序编制过程中，需要使用数控编程软件。
常见的数控编程软件有EdgeCAM、MasterCAM、PowerMill 等。
这些软件种类繁多，但它们的作用都是一样的。
用户通过这些软件可以编制出符合机床条件的加工程序，并输出G代码到数控机床中，即可自动进行加工操作。
二、程序编制步骤数控车床的程序编制主要包括以下步骤：1. 绘制零件图形：首先需要将需要加工的零件进行绘图，用计算机辅助设计（CAD）软件绘制出准确的零件图形。
在绘制的过程中，需要按照一定的标准进行绘制，包括设计尺寸、精度等方面。
2. 确定坐标系：将零件图形中的坐标系与机床坐标系进行对应，确定数控机床中的X、Y、Z三个坐标轴与设计图中的坐标轴的对应关系。
在编程过程中，需要明确这些坐标的位置、初始值、相对数值等参数。
3. 编写几何程序：将零件图形转化为机床轴的运动轨迹，编写出G代码。
这个过程中需要考虑机床加工的工艺，包括加工方式、刀具方向、切削方式、刀具规格等。
4. 编写加工参数程序：根据要加工的材料，确定加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度、冷却液的使用等参数，并将这些参数编写成M代码。
5. 存储程序：将编写好的几何程序和加工参数程序存储到机床中，可以直接使用或在需要时进行修改。
三、常见的几个注意点1. 选取合适的加工路径：加工路径的选取需要考虑到机床刀具和工件的特性，比如刀具材质、切削方向，工件的形状、材料。
数控车床的程序编制步骤
数控车床的程序编制步骤数控车床程序编制是将零件加工的工艺要求和加工参数转换为机床能够执行的指令序列并载入数控系统，使机床按照程序要求自动完成加工过程。
下面是数控车床程序编制的典型步骤：1.了解零件图纸和工艺要求：仔细研究零件图纸，了解零件的尺寸要求、形状要求以及表面质量要求等，还要确定零件的加工顺序和工艺路线。
2.选择工具和刀具：根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车刀、镗刀、钻刀及其加工参数。
3.制定加工工艺：根据零件的尺寸要求和形状要求，制定适当的车削切削参数和轮廓刀补偿值，并确定刀具路径。
4.确定坐标系和参考点：选择适当的坐标系和参考点，并确定零点的坐标位置。
5.数控系统参数设置：根据机床和数控系统的特点，设置数控系统的参数，如坐标系、移动速度、进给量等。
6.编写数控程序：使用数控编程语言，按照零件加工工艺要求，逐步编写数控程序。
7.先练习：在计算机仿真软件中，根据编写的数控程序进行仿真操作，以验证程序正确性。
修正程序错误。
8.载入数控系统：将编写好的数控程序，通过U盘、本地网络等方式，载入数控系统中。
9.导入刀具和工件坐标：确定刀具的初始位置、起刀点和工作零点，导入数控系统中。
10.设置工件坐标系：根据图纸和实际加工需求，设置工件坐标系和坐标偏移。
11.调试程序：使用手动操作或自动操作，对数控系统进行调试，确保程序的安全性和准确性。
12.加工实践：进行实际加工操作，监控加工过程中各项参数的变化，并及时调整。
13.检验零件：完成加工后，根据图纸要求进行零件的测量和检验，确保零件质量满足要求。
14.优化程序：根据实际加工情况，调整和优化数控程序，提高加工效率和质量。
15.存档和备份：将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用。
总结起来，数控车床程序编制是一项精细的工作，需要熟悉机床、工具和数控系统的基本原理，同时要具备良好的图纸分析和数控编程能力。
通过以上步骤的严格执行，可以确保数控车床加工过程的准确性和安全性。
机床数控技术第3章数控加工程序的编制
6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名
FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。
数车编程 数控车床的程序编制(高级教学)
第一节 数控车床加工工艺基础
数控车床能对轴类或盘类等回转体零件自动地完成内、外圆柱面，圆锥面， 圆弧面和直、锥螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩和铰等工作。 它是目前国内使用极为广泛的一种数控机床，约占数控机床总数的25％。
右 端 面 左 端 面 尖 头 切断刀 切槽刀 左螺纹
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❖刀尖圆弧自动补偿指令
指令格式 G41（G42）G01（G00）X（U）_ Z（W）_ G40
指令功能 G41为左偏刀具补偿； G42为右偏刀具补偿； G40是取消刀尖圆弧半径补偿。
指令说明 顺着刀具运动方向看，刀具在工件轮廓线的左边为刀尖左补偿；刀 具在工件轮廓线的右边为刀尖右补偿（与坐标轴方向有关） 。
G90 该循环主要用于轴类零件的外圆、锥面的加工。
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（1）圆柱面或圆锥面切削循环——外圆切削循环指令
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圆锥面切削循环 G90 X(U)_ Z(W)_ (R)I_ F_ ;
锥度I的符号确定方法：锥面起点X坐标大于终点坐标时为正，反之为负。
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（2）端面切削循环G94
进给量
背吃刀量
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3第二节 数控车床程序源自制一、 数控车床编程特点 数控车床的主要编程特点如下： (1) 在一个程序段中，可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、
W表示)或者二者混合编程。 (2) 直径方向(X方向)用绝对值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以
径向实际位移量的二倍值表示，并附方向符号(正向可以省略)。系统默认 为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。
数控车床程序编制
轴正向还是负向,如图3.19a所示。 其编程格式为 G01 Z(W)～ I±i 。 由端面切削向轴向切削倒角，即由X轴向Z轴倒角，k的正负根据倒角是向Z
轴正向还是负向，如图3.19b所示。 编程格式 G01 X(U)～ K±k。
图3.14 数控车床坐标系
图3.15 直径编程
图3 .16切削起始点的确定
3.2数控车床的基本编程方法
数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹 加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车床工艺装备和数控 车床编程特点的基础上，下面将结合配置FANUC-0T数控系统的HM-077数控车 床重点讨论数控车床基本编程方法。
图3.27 刀具补偿编程
单一固定循环
图3.28圆柱面切削循环
图3.29 G90的用法（圆柱面）
图3.30 圆锥面切削循环
图3.31 端面切削循环
图3.32 锥面端面切削循环
图3.33 G94的用法（锥面）
单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一 个循环指令完成，从而简化程序。 1、圆柱面或圆锥面切削循环
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近， 当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀 具补偿值。自动对刀过程如图3.13所示。
图 3.13
数控车床的编程特点
1、加工坐标系 加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z
轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆 时针为＋C向，顺时针为－C向，如图3.14所示：加工坐标系的原点 选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。 2、直径编程方式
数控车床加工程序编制原理概述
末尾，偏置矢量为零。
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关于如何进行刀具偏置的说明
N1 U50 W100 T0202
N2 W100
N3 U50 W100 T0200 (假定02号偏置号中已经设定了偏置值) 注: 当通过手动操作或G28指令完成了返回参考点时，到达 参数点的轴的偏置矢量被删除。
这个点常用来作为刀具交换的点。
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（三）数控系统功能指令说明
1. F功能 2. S功能 3. T功能 4. M功能 5. G功能
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编程时还应有F功能、S功能、T功能 F功能也称进给功能，其作用是指定执行元件的进给速度。 程序中用F和其后面的数字组成，F代码用G98和G99指令来
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(3)G76螺纹切削复合循环
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※3.6.12 孔加工、外径切削加工
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※FANUC OT/18T系统的常用循环指令
（1）外圆、内孔切削循环指令G90 圆柱面切削循环G90 X(U) Z(W) F * 圆锥面切削循环G90 X(U) Z(W) R F *
而如果设置从标准点到假想刀尖的距离作为偏置值，如同 设置假想刀尖作为起点。
为了设置刀具偏置值，通常测量从标准点到假想刀尖的距 离比测量从标准点到刀尖中心的距离容易。
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数控车床的程序编制
二、常用G代码的编程方法
3．刀具补偿
1）刀具偏置补偿
车刀产生偏置的原因
转位刀架上每把刀的 刀尖位置不同存在偏 置量ΔX、ΔZ
刀具刃磨重新装刀后， 刀尖位置变化；
刀具使用过程的磨损。
参考点
第二节 数控车床常用指令的编程方法
二、常用G代码的编程方法
3．刀具补偿
2） 刀尖圆弧半径补偿 （1）刀尖圆弧及其对加工的影响
直线、圆弧插补；圆柱圆锥螺纹；具备简单的外圆、端 面、车螺纹的固定循环功能，能够实现刀具偏置补偿；快速 移动速度多在10m/min以下。
第一节 数控车床的概况与编程特点
二、常用数控车床的功能
2．全功能数控车床
1）结构上 多为倾斜床身结构；采用6—8（立式）、或8—16（卧式）
工位电动或液压刀架。 2）数控系统
4．用G01倒角与倒圆
2）倒圆角 （1）Z→X
格式：G01 Z（W） b R ± r ； b为Z方向无倒角时的终点坐标； r为倒圆半径。
（2）X→Z 格式： G01 X（U） b R ± r ；
b为X方向无倒角时的终点坐标。
第二节 数控车床常用指令的编程方法
例：加工右图工件的倒角的程序编制 …… N20 G00 X10.0 Z23.0; N30 G01 Z10.0 R5.0 F ; N40 X38.0 K-4.0; N50 Z0; ……
G99——每转进给量。单位mm/r，例： G99 G01 X Z F0.14；（F=0.14mm/r）
“*”——G99为通电后优先状态 每分钟进给量（F）与每转进给量（f）的关系：
F=fn 有的FANUC系统每分钟进给量用G94、每转进给量用G95。
第二节 数控车床常用指令的编程方法
数控车床程序的编制及操作
数控车床程序的编制及操作数控车床是一种将数字化程序与机械系统相结合的机床，它可以通过程序控制工件在旋转的工作台上实现各种加工操作。
数控车床的编制和操作是现代制造业中非常重要的一环，下面将详细介绍数控车床程序的编制及操作。
一、数控车床程序的编制1.确定工件的加工要求：首先需要明确工件的尺寸、形状、加工方式等基本要求。
2.设计加工工艺：根据工件的要求，设计出合适的加工工艺，包括加工顺序、刀具的选择和切削参数的设定等。
3.编写数控程序：根据设计好的加工工艺，将其转化为数控程序。
数控程序包括程序头、工件坐标系、刀具半径补偿、各种指令和参数等。
4.数控程序的调试：将编写好的数控程序加载到数控系统中，并进行调试，确保程序的正确性和可靠性。
二、数控车床程序的操作1.将数控程序加载到数控系统中：将编写好的数控程序上传到数控系统中，通常会使用USB、网络连接等方式进行传输。
2.设置加工工件坐标系：按照数控程序中设定的工件坐标系进行相应的参数设置，包括工件起点、刀库位置等。
3.安装刀具和夹具：根据加工工艺的要求，选择适当的刀具和夹具，并进行安装和调整。
4.开始加工：调试完毕后，可以开始加工了。
通常会将机床切换到自动模式，并按照数控程序的要求进行操作。
数控系统会自动控制工件的运动轨迹、刀具进给速度等。
5.监测加工过程：在加工过程中，需要时刻监测工件的加工情况，包括切削力、切削温度等。
可以通过控制面板上的显示和报警信息来监测和调整加工过程。
6.完成加工：当加工完成后，数控系统会自动结束加工，并将机床切换到手动模式。
此时可以将加工好的工件取出，并进行检查和质量评估。
三、常见问题及解决方法在数控车床程序的编制和操作过程中，可能会出现一些问题，常见的问题及解决方法如下：1.程序错误：在编写程序时可能会出现语法错误或逻辑错误。
可以通过调试程序来查找错误所在，并进行修正。
2.程序冲突：如果多个程序同时运行可能导致程序冲突。
可以通过调整程序执行顺序或增加程序之间的时间间隔来解决冲突。
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第一节 数控车削加工工艺 第二节 数控车床程序编制 第三节 数控车床编程实例
第四章 数控车床加工及其程序编制
第一节 数控车削加工工艺
一、数控车床加工的主要特点
1.加工工艺范围： 数控车床主要用 于加工形状复杂、 精度要求高的轴 类、盘类等回转 体零件。如图 4.1所示：
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第四章 数控车床加工及其程序编制
第二节 数控车床程序编制
三、F、S、T功能 1.F功能:用于指定进给速度，有每转进给和美分钟进
给两种。 （1）每转进给量 编程格式 G99 F~
F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为 mm/r 例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r （2）每分钟进给量 编程格式G98 F~
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第四章 数控车床加工及其程序编制
第一节 数控车削加工工艺
四、数控车削加工工艺路线制定 1.先粗后精 精基准加工好以后，整个零件的加工 工序，应是粗加工工序在前，相继为半精 加工、精加工及光整加工。按先粗后精的 原则先加工精度要求较高的主要表面，即 先粗加工再半精加工各主要表面，最后再 进行精加工和光整加工。
F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min 例：G98 F100 表示进给量为100mm/min
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第四章 数控车床加工及其程序编制
第二节 数控车床程序编制
2.S功能:指令用于控制主轴转速,它有恒线速度和恒转速两 种指令。
（1）最高转速限制 编程格式 G50 S～ S后面的数字表示的是最高转
三、按数控系统控制轴数分 1. 双 轴控制数控车床 （1） 双轴卧式数控车床如图4.7所示 （2）双轴立式数控车床 2. 四轴控制数控车床
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第一节 数控车削加工工艺
三、车削刀具及其主要特点 1.数控车刀的特点：
精度高、可靠性高、换刀迅速、耐用 度好、调整方便。数控车刀如图4.8所示 2.可转为硬质合金刀片
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第四章 数控车床加工及其程序编制
第一节 数控车削加工工艺
2.先近后远 通常在粗加工时，距离对刀点近的部位
先加工，远的部位后加工，以便缩短刀具 移动的距离，以减少空行程的时间。 3. 刀具集中
用一把刀加工完相应各部位，再换另外 一把刀，加工相应的其他部位，以减少空 行程和换刀时间。
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加工零件类型
图4.1数控车床加工的典型零件
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第一节 数控车削加工工艺
2.数控车床加工的主要特点： （1）加工灵活、通用性强、能适合产 品品种和规格频繁变化的特点； （2）能满足新产品的开发和多品种、 小批量、生产自动化的要求。
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第四章 数控车床加工及其程序编制
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第二节 数控车床程序编制
3.T功能 用来指定程序中使用的刀具。 指令格式：T ～，前两位代表刀具号，后 两位代表刀具补偿号。 例如：T0801指选择8号刀具，用1号刀具补 偿。 刀具补偿包括长度补偿和半径补偿两部分。
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速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min
（2）恒线速控制 编程格式 G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线
速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削线速度控制在150 m/min。
（3）恒转速控制 编程格式 G97 S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。
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第二节 数控车床程序编制
二、M功能
辅助功能字由M地址符及随后的两位数字组成，所以也称为M 功能或M指令。它用来指令数控机床的辅助动作及其状态。 常 用的M功能有：
M00： 程序暂停，可用NC启动命令使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选 停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴停止； M06：换刀; M08：冷却液开； M09：冷却液关； M30：程序停止，程序复位到起始位置。
第四章 数控车床加工及其程序编制
第二节 数控车床程序编制
一、G功能 关于G代码注意：
（1）G代码分为续效码和非续效码两类。非续效 码只在本程序段内起作用，续效码一直起作用， 直至被本组指令取代为止。
（2）不同组别的G功能可在同一程序段内使用。 （3）G代码中有一些是预设功能，由数控系统内
部参数设定。
可转位硬质合金刀片如图4.9所示
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第一节 数控车削加工工艺
3.可转位刀的车刀的选用 （1）刀片的紧固方式 （2）刀片外形的选择 （3）刀杆头部形式的选择 （4）刀片后角的选择 （5）左右手柄的选择 （6）刀尖圆弧半径的选择 （7）断屑槽形的选择 4.可转位车刀的特点如表4.1
五、快速定位G00和直线插补G01 1、快速定位G00 快速点定位指令控制刀具以点位控制的方 式快速移动到目标位置，其移动速度由参 数来设定。 编程格式：G00 X(u)～ Z (w) ～ 式中X、Z的值是快速点定位的终点坐标 值;U、W表示目标点相对于前一点的增量坐 标。
第二节 数控车床程序编制
四. 工件坐标系的设定
编程格式 G50 X～ Z～ 式中X、Z的值是起 刀点相对于加工原点 的位置。
例：如图所示设置 加工坐标的程序段如 下： G50 X128.7 Z375.1
图4.10 坐标系设定指令 德州科技职业学院
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第二节 数控车床程序编制
第一节 数控车削加工工艺
二、数控车床的类型 1.按数控系统的功能 （1）经济型数控车床如图4.2 （2）全功能型数控车床如图4.3 （3）车削中心如图4.4 （4）ＦＭＣ车床：数控车床、机器人等组成
柔性加工单元
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第四章 数控车床加工及其程序编制
第一节 数控车削加工工艺
二、按主轴的配置形式分 1.卧式数控车床如图4.5所示 2.立式数控车床如图4.6所示