OEE-设备开机有效率计算

设备综合效率OEE的理解

设备综合效率OEE的理解设备综合效率OEE考虑了三个方面，设备的工作时间、性能和质量水平。

用公式表示为：设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格率时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备性能的发挥情况，合格率反映了设备的有效工作情况。

a.时间开动率=实际工作时间/计划工作时间计划工作时间=每班可用时间-计划停机时间计划停机时间主要包括计划维护、晨会等所需时间；实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间非计划停机时间主要包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗的时间；b.性能开动率，是指理论产出与实际产出的比值，他考虑两个方面：净开动率和速度运转率性能开动率=净开动率*速度运转率净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及及试制造成的损失。

净开动率=（产量*实际节拍）/实际工作时间速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍所造成的损失。

速度运转率=理论节拍/实际节拍由净开动率和速度运转率的公式可以简化性能开动率公式：性能开动率=（产量*理论节拍）/实际工作时间综合以上各公式，整理设备综合效率公式：设备综合效率=【（产量*理论节拍）/计划工作时间】*合格率来个例题：若每班单班生产，每班工作8小时，每班可用时间为480分钟，其中有15分钟的换型时间，10分钟班前例会，30分钟非计划设备故障。

问计划工作时间和时间开动率多少？计划工作时间=480-10=470；实际工作时间=470-15-30=425；时间开动率=425/470=90.4%若一个班加工了300件，实际节拍时间是每件1分钟，理论节拍时间是每件40秒，问净开动率、速度运转率和性能开动率是多少？净开动率=300*1/425=70.59% 速度运转率=40s/60s=67.7% 性能开动率=70.59%*67.7%=47.08%若质量合格率为95%，则设备的综合效率OEE=90.4%*47.08%*95%=40.4%。

oee生产效率计算公式

oee生产效率计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是一种用于衡量生产设备在一定时间内的表现和效率的指标。

要计算 OEE 可不是一件简单的事儿，它得通过三个关键因素来得出：设备可用率、性能效率以及良品率。

设备可用率呢，就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。

比如说，一台机器计划运行 8 小时，结果因为故障啥的只运行了 6 小时，那设备可用率就是 6÷8 = 75%。

性能效率就更复杂一点啦。

它得看设备实际的生产速度与理论最大生产速度的比值。

打个比方，一台机器理论上一小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。

良品率这个大家应该好理解，就是生产出来的合格产品数量与总生产数量的比值。

假如一共生产了 100 个产品，其中有 90 个是合格的，那良品率就是 90÷100 = 90%。

把这三个因素相乘，就能得到 OEE 啦。

给您讲个我之前在工厂里遇到的事儿。

有一次，我们车间新引进了一批生产设备，大家都对提高产量充满了期待。

可是运行了一段时间后，发现产量并没有想象中那么高。

于是，我们就开始用 OEE 来分析问题。

结果发现，设备可用率很低，经常因为一些小故障停机。

仔细一查，原来是保养工作没做好。

而且性能效率也不高，操作工人对新设备的操作还不够熟练，没能发挥出它的最大速度。

至于良品率，由于原材料的质量有点不稳定，导致不少产品不合格。

找到问题所在后，我们加强了设备保养，给工人进行了更多的培训，还严格把控了原材料的质量。

经过一段时间的努力，再次计算OEE 时，发现数值有了明显的提升，产量也跟着上去啦！所以说呀，OEE 这个计算公式可真是个好东西，能帮我们准确地找到生产中的问题，从而有针对性地去解决，提高生产效率。

在实际应用中，要准确计算 OEE 可不是随便弄弄就行的。

首先，得有详细准确的数据记录，每个环节的时间、产量、质量情况都得清清楚楚。

设备综合效率OEE计算公式和方法2

设备综合效率OEE计算公式和方法影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

设备综合效率OEE计算公式和方法1

设备综合效率OEE计算公式和方法实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间,如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等.【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480—20=460min开动时间=460—20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因.【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0。

5min，实际加工周期为0。

8min。

则净开动率=0。

8×400/400=80%速度开动率=0。

5/0.8=62.5％性能开动率=80%×62.5%=50％【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6%我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A)每天工作时间=60×8=480min。

(B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

(C）每天负荷时间=A－B=460min。

(D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min,安装准备=20min，调整=20min）。

OEE公式

在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的检维修系统解决方案具有重要的实践意义。

这个体系我们称为SOON体系，即"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。

——TPM 的作用以及与TPS 的关系：作为TPS 管理系统的一个设备管理子系统
——TQM （全员质量管理）——TPM 是一种维修程序
——TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零
五阶：TPM 第一阶段—初期清扫；TPM 第二阶段—困难点/发生源对策；TPM 第三阶段—总点检；TPM 第四阶段—提高点检效率（目视化管理）； TPM 第五阶段—自主管理体制建立。

设备OEE计算方法

(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

设备oee计算方法

设备oee计算方法
设备OEE的计算方法有两种，分别是：
1、OEE=可用率×表现指数×质量指数。

其中，可用率=操作时间/计划工作时
间；表现指数=理想周期时间/实际周期时间；质量指数=良品/总生产量。

2、OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。

其中，时间开动率=开动时间/
负荷时间；性能开动率=净开动率×速度开动率；合格品率=合格品数量/加工数量。

在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备的性能发挥情况，而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

设备OEE计算方法

(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质涵，其实就是计算周期用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

OEE定义和计算方式解析

性能提升改善活动
➢返修率递减活动
各单位OEE月度协调会议
提升 OEE
OEE数据记录系统 ➢准确把握现场情况 ➢精确记录相关数据 ➢反映客观实际
减少等待 ➢物料等待 ➢车体等待 ➢在制品等待 ➢满载停止
提升 OEE
故障零化 ➢严格执行点检表制度 ➢提升保养人员的技能 ➢对故障的彻底分析与对策 ➢改进设计上的缺陷
提高品质 ➢提高良品率 ➢返修率的低减
教育训练 ➢个别改善能力提高 ➢保养技能训练 ➢技能员技能的提升 ➢RTC培训（制造、保全）
减少短暂停线 ➢三现主义的想法 ➢PM分析 ➢改善课题 ➢小暂停管控
系统水准
消退
超出管制
OEE管制保持
TPM改善
改善系统
保持 OEE管制
时间
流程设计
有3位大学生一起合租了某个旅馆的房间作为住宿。每人交了1000元作为房费。招待员刚要把这3000元入帐时，旅店经理说：“由于看他们都是大学生，现在还没有独立工作赚钱，就少收一些吧。退他们 500元好了。”于是从这些钱里拿出5张100元的钞票，叮嘱招待员给学生送回去。
= 良品数×量100 (%) 投入数量
设备
负荷时间
停
开动时间
止损
失
净开性
动时
能损
间
失
价值不
开动
良损
时间失
七大损失
1)故障 2)换模换线时间 3)刀具调整 4)开机暖机 5)短暂停机,空转 6)速度降低
7)不良返工
设备综合效率时间稼动率
性能稼动率良品率
停线时间
停线时间 : 由于以下的缘由而引起的设备不能稼动的时间机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更 : 因资材不良, 品质等偶然发生的因素，依据生

设备OEE计算方法介绍

设备OEE计算方法介绍设备OEE的计算方法主要包括三个部分：设备的利用率（Availability）、生产质量（Quality）和生产速度（Performance）。

首先是设备的利用率，它指的是设备实际运行时间与计划运行时间之比。

设备的实际运行时间包括设备的开机时间、停机时间和换线时间等，而计划运行时间则是设备在生产计划中应该运行的时间。

设备的利用率可以通过下面的公式来计算：设备利用率=（设备实际运行时间/计划运行时间）*100%。

其次是生产质量，它指的是设备生产的合格产品数量与实际生产产品数量之比。

生产质量可以通过下面的公式来计算：生产质量=（合格产品数量/实际生产产品数量）*100%。

最后是生产速度，它指的是设备实际生产速度与标准生产速度之比。

生产速度可以通过下面的公式来计算：生产速度=（设备实际生产速度/标准生产速度）*100%。

综合考虑设备的利用率、生产质量和生产速度，设备的OEE可以通过下面的公式来计算：设备OEE=设备利用率*生产质量*生产速度*100%。

通过计算设备OEE，企业可以发现设备的运行效率问题并采取相应的改进措施，从而提高设备的生产效率和降低生产成本。

因此，设备OEE计算是企业生产管理中非常重要的一项工作。

设备OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一项非常重要的生产管理指标，它可以帮助企业全面评估生产设备的运行效率，并发现潜在的瓶颈和改进点。

设备OEE计算是企业生产管理中的一项关键工作，通过计算设备OEE，企业可以进一步优化生产流程、提高设备利用率、增强生产质量、降低成本和改进生产速度。

下面将继续介绍相关内容。

设备OEE计算方法的特点是综合评估设备运行效率的各个方面，从设备利用率、生产质量和生产速度这三个方面来进行全面评估，从而提供了一个全面的视角来了解设备的实际运行情况。

因此，设备OEE是综合性指标，需要全面收集和分析各项数据。

企业需要建立完善的数据采集和统计系统，确保能够准确、及时地获取设备的运行数据。

OEE-设备开机有效率计算

× 100(%)
质量运转率 =
投入数量 – 不良数量良品数量 × 100 = 投入数量投入数量
× 100 (%)
设备综合效率 O.E.E.
如果A-J为假设的条件：为假设的条件：如果为假设的条件 A：一天的工作时间小时：一天的工作时间8小时 B：一天的计划停止时间（计划停止、计划保养、晨会、管理需要）＝分钟）＝20分钟：一天的计划停止时间（计划停止、计划保养、晨会、管理需要）＝ C：设备负荷时间＝8-0.3=7.7小时：设备负荷时间＝小时 D：一天的停止损耗时间（故障、换型号、调整各分钟）＝分钟分钟）＝：一天的停止损耗时间（故障、换型号、调整各20分钟）＝60分钟 E：一天的运转时间＝8-0.3-1=6.7小时：一天的运转时间＝小时 G：一天的产量＝400个：一天的产量＝个 H：合格率＝98% ：合格率＝ I：理论节拍时间＝个/ 0.5分：理论节拍时间＝分 J：实际节拍时间＝个/0.8分：实际节拍时间＝分则： F：实际加工时间＝ J×G ：实际加工时间＝ × × ＝％ T：时间运转率＝ E/C×100＝87％：时间运转率＝％ M：速度稼动率：速度稼动率= I/J × 100 ＝62.5％ F/E × 100 ＝80％％ N：净稼动率＝：净稼动率＝ M × N × 100 ＝50％；％；G/((A-B-D)/I)=400/((60 × 8-20％； L: 性能运转率＝性能运转率＝ 60)/0.5) O.E.E.= T × L × H × 100＝42.6％＝％
设备的损耗分为6种，三大类，图示如下三大类，
设备 6大损耗管理指标
设备保有时间
5S
设备负荷时间运转时间
(稼动时间稼动时间) 稼动时间

设备OEE计算方法

设备OEE计算方法(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。

时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。

性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。

（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。

（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。

（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。

OEE（设备综合效率）

OEE（设备综合效率）一、OEE的定义国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。

设备OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率二、OEE与设备的六大损失设备的六大损失包括：机器故障、速度下降、停顿、调整与设置、启动损失、缺陷与返工。

OEE的一个重要目的就是减少一般制造业所存在的设备六大损失。

三、MES制造执行系统如何实现设备OEE分析和管理OEE可给企业带来的管理效益包括两方面。

在企业规划方面，OEE可以为企业规划提供客观科学的決策依据，为企业提供很多增值意见和建议。

在生产管理方面，对OEE进行数据分析，可以规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备大潜能，并为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。

设备管理模块是MES制造执行系统的数据核心，无论生产调度管理、订单管理还是物料管理都是以设备管理为中心进行的。

那么MES 制造执行系统是如何实现设备OEE分析与管理的呢？1.设备现场采集设备现场采集MES制造执行系统提供设备生产开工和完工管理、设备生产采集、设备生产不良采及集等；生产开工可以通过扫描相关条码接受生产任务，操作方式可以扫描职员、扫描机台、扫描机种等；生产数据采集MES系统支持手动汇报和自动汇报模式，手动采集通过MES制造执行系统小键盘输入生产数量、停工时间、停工原因（扫描停工原因条码），自动采集通过生产设备自动采集生产数量、停工时间等信息。

2.设备异常呼叫管理MES制造执行系统提供Andon功能，当生产出现异常时，操作员通过MES制造执行系统可以直接按下安灯按钮，激活Andon系统，该信息通过操作工位信号灯、Andon看板、广播将信息发布出去，提醒所有人注意；同时记录异常发生开始的时间；班组长响应MES制造执行系统的呼叫，如果班组长可以解决问题，重新按下安灯按钮，系统恢复正常。

OEE计算公式范文

OEE计算公式范文OEE全称为Overall Equipment Efficiency，是一种用于衡量设备综合效率的指标。

它结合了设备的运行时间、生产质量和生产速度等因素，可以帮助企业评估设备的综合运行情况并找出提高运行效率的潜在问题。

OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中Availability表示设备的可用时间占总时间的比例，即设备正常运行时间与总时间的比值；Performance表示设备的生产性能，即实际产量与理论最大产能的比值；Quality表示产品的合格率，即合格产品数与总产量的比值。

Availability = (800 - 200) / 1000 = 0.6OEE=0.6×1.25×0.98=0.735以上就是OEE的计算公式及一个实际案例。

下面我们来具体解释一下每个方面的含义和计算方法。

1. Availability（可用性）Availability指的是设备在一定时间内可用的时间比例。

通常，设备的可用时间是指除去计划停机时间、非计划停机时间和调整时间之后的时间。

可用性（Availability）= 设备正常运行时间 / 总时间在上面的案例中，设备的总时间为1000小时，实际运行时间为800小时，停机和维修时间为200小时。

所以可用性为：Availability = (800 - 200) / 1000 = 0.62. Performance（生产性能）Performance指的是设备的生产速度与理论最大生产速度的比例。

通常，理论最大生产速度是指设备在标准条件下工作时的最大产能。

生产性能（Performance）= 实际产量 / (运行时间× 理论最大产能)3. Quality（质量）Quality指的是设备生产出的合格产品的比例。

通常，合格产品是指符合设定的质量标准和要求的产品。

设备综合效率OEE的定义及计算示例

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

OEE最简单的计算

OEE最简单的计算OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量设备绩效的指标，它涵盖了设备在运行过程中的利用率、效率和质量。

由于OEE涉及到多个维度的影响因素，因此计算起来可能相对较为复杂。

但是，我们可以通过简单的公式和具体的实例来理解OEE的计算过程。

OEE的计算公式为：OEE = 效率 x 利用率 x 质量率其中，效率指的是实际生产数量与计划生产数量之比；利用率指的是实际生产时间与总生产时间之比；质量率指的是合格产品数量与总生产数量之比。

下面我们通过一个例子来说明OEE的计算过程：假设某个制造公司的设备计划生产1000个产品，但实际只生产了950个，其中有50个产品因为质量问题被废弃了。

设备运行了10小时，但有1小时的时间是因为设备故障而停工了。

此时，我们就可以利用OEE计算出这台设备的性能表现。

首先，我们来计算实际生产数量与计划生产数量之比。

根据上述例子，实际生产数量为950，计划生产数量为1000，因此效率为：效率 = 实际生产数量 ÷计划生产数量 = 950 ÷ 1000 = 0.95接着，我们来计算实际生产时间与总生产时间之比。

根据上述例子，设备运行了10小时，但有1小时的时间是因为设备故障而停工了，因此利用率为：利用率 = 实际生产时间 ÷总生产时间 = (10 - 1) ÷ 10 = 0.9最后，我们来计算合格产品数量与总生产数量之比。

根据上述例子，总生产数量是950个，其中50个产品因为质量问题被废弃了，因此质量率为：质量率 = 合格产品数量 ÷总生产数量 = (950 - 50) ÷ 950 =0.947将以上3个指标代入OEE公式，我们就可以计算出这台设备的OEE值：OEE = 效率 x 利用率 x 质量率 = 0.95 x 0.9 x 0.947 = 0.807也就是说，这台设备的OEE为80.7%。