OEE-设备开机有效率计算

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设备综合效率OEE计算公式和方法实例1

设备综合效率OEE计算公式和方法实例

影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即

负荷时间=总工作时间－计划停机时间

按滁州30000无菌线为例，每班按8小时计，理论效率按80%。

工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换模具停机等非计划情况。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为实际20min，安装准备工器具时间为25min，调整设备时间为25min。

负荷时间=480-20=460min

开动时间=460--20-25-25=390min

时间开动率=速度开动率×净开动率

（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=25min，调整=25min）。

（E）每天开动时间=C－D=390min。

（F）每天生产数量=12800件。每小时产能按30000bph，按80%的生产效率折算。8小时产能为12800箱（G）合格品率=99.8％。

（H）理论加工周期=0.037min／件。

（I）实际加工周期= 0. 043min／件。

（J）实际加工时间=I×F=0.043×12800=414.4min。

OEE与OPE的计算式

OEE（Overall Equipment Effectiveness）和OPE（Overall Process Effectiveness）是两个用来评估设备和流程效率的指标。它们都可以用数学公式进行计算。

一、OEE计算式：

OEE是一个衡量设备工作效率的指标，通常用于生产线或工厂的运营绩效评估。

OEE=AxPxQ

其中：

A（Availability）表示设备的可用性，即设备处于运行状态的时间与总时间的比值。

A=(运行时间/设备计划生产时间)x100%

P（Performance）表示设备的绩效，也就是设备运行速度与理论最高运行速度的比值。

P=(实际产量/理论最高产量)x100%

Q（Quality）表示设备的质量率，指的是合格产品与总生产量之比。

Q=(合格产品数量/总生产数量)x100%

这三个指标相乘就得到了OEE，它是一个0到100%的比值，表示设备的整体效率。

二、OPE计算式：

OPE是一个衡量流程效率的指标，通常用于对一些业务或工作流程的效率评估。

OPE=HxQxQP

其中：

H（Human）表示人力资源的效率，即人力资源的工作效率与总工作时间的比值。

H=(工作时间/总工作时间)x100%

Q（Quality）表示流程的质量，指的是合格产品与总生产量之比。

Q=(合格产品数量/总生产数量)x100%

QP（Quality Policy）表示质量政策，即流程中规定的相关质量要求的满足率。

QP=(符合质量要求的任务数/总任务数)x100%

这三个指标相乘就得到了OPE，它也是一个0到100%的比值，表示流程的整体效率。

设备综合效率OEE的定义及计算示例

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例

1. 指标名称：综合设备效率OEE

2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率

公式注释：

负荷时间--停止时间

⑴时间稼动率＝×100％

负荷时间

其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间

b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量

⑵性能稼动率＝×100％

稼动时间

其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间

加工数量－不良数量

⑶良品率= ×100％

加工数量

4. 数据来源：生产线

5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间

＝480－30―30―50

＝370（分钟）

停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟

时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）

2）性能稼动率

理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件

性能稼动率＝0.85×270÷240

＝0.956（95.6%）

3）良品率

良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）

由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%

6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；

OEE计算公式

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]

其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间

而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间

开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

性能开动率= 净开动率×速度开动率

而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期

合格品率= 合格品数量/ 加工数量

在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

oee设备综合效率例题

OEE设备综合效率例题

OEE（Overall Equipment Efficiency）是一种衡量设备运行效率的指标，本文将从实际例题的角度介绍OEE的计算方法和应用。

OEE（Overall Equipment Efficiency）是用于衡量设备综合效率的一个重要指标。它将设备的利用率、性能效率和质量效率综合考虑，通过一个百分比数值反映设备的整体运行状况。下面我们通过一个实际例题来说明OEE的计算方法和应用。

假设某工厂生产线上有一台设备，它在某个时间段内的运行状态如下：

- 总运行时间：720分钟

- 停机时间：60分钟

- 启动时间：5分钟

- 计划停机时间：20分钟

- 实际加工数量：400件

- 一次性合格品数量：380件

首先，我们可以计算出设备的利用率。利用率是指设备实际运行时间占总运行时间的比例，计算公式为：

利用率 = （总运行时间 - 停机时间）/ 总运行时间

根据上述数据，我们可以得到设备的利用率为：

利用率 = （720 - 60）/ 720 = 0.9167

接下来，我们计算设备的性能效率。性能效率是指设备实际加工数量占理论加工数量的比例，计算公式为：

性能效率 = 实际加工数量 / （总运行时间 - 停机时间 - 启动时间 - 计划停机时间）* 理论加工时间

在这个例题中，我们需要先计算出理论加工时间。理论加工时间可以通过实际加工数量除以理论加工速度得到。假设设备的理论加工速度为每分钟1件，则理论加工时间为：

理论加工时间 = 实际加工数量 / 理论加工速度 = 400 / 1 = 400分钟

设备OEE计算方法介绍

设备OEE的计算方法主要包括三个部分：设备的利用率（Availability）、生产质量（Quality）和生产速度（Performance）。

首先是设备的利用率，它指的是设备实际运行时间与计划运行时间之比。设备的实际运行

时间包括设备的开机时间、停机时间和换线时间等，而计划运行时间则是设备在生产计划

中应该运行的时间。设备的利用率可以通过下面的公式来计算：设备利用率=（设备实际

运行时间/计划运行时间）*100%。

其次是生产质量，它指的是设备生产的合格产品数量与实际生产产品数量之比。生产质量

可以通过下面的公式来计算：生产质量=（合格产品数量/实际生产产品数量）*100%。

最后是生产速度，它指的是设备实际生产速度与标准生产速度之比。生产速度可以通过下

面的公式来计算：生产速度=（设备实际生产速度/标准生产速度）*100%。

综合考虑设备的利用率、生产质量和生产速度，设备的OEE可以通过下面的公式来计算：设备OEE=设备利用率*生产质量*生产速度*100%。

通过计算设备OEE，企业可以发现设备的运行效率问题并采取相应的改进措施，从而提高

设备的生产效率和降低生产成本。因此，设备OEE计算是企业生产管理中非常重要的一

项工作。设备OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一项非常重要的生产管理指标，

它可以帮助企业全面评估生产设备的运行效率，并发现潜在的瓶颈和改进点。设备OEE

计算是企业生产管理中的一项关键工作，通过计算设备OEE，企业可以进一步优化生产流程、提高设备利用率、增强生产质量、降低成本和改进生产速度。下面将继续介绍相关内容。

设备总效率OEE

设备总效率(OEE)

OEE=工作效率×性能效率×质量合格率

其中：工作效率＝操作时间/净利用时间

性能效率＝单件产品的理想操作时间×总生产件数/操作时间

质量合格率＝（总生产件数－缺陷件数）/总生产件数

例:

工作效率：

性能效率：

质量合格率：

OEE=86.3%×83.4%×93.8%＝67.5%

设备总效率是对一个给定的设备的工作效率、性能效率和质量合格率的测量。设备总效率的数据将有助于识别由于机器效率低而引起的损失。目标：国际上OEE在85％。设备总效率应该在固定操作的机器上测量。

如果合适，应该按班、按产品来搜集数据，并且可以用来识别可能的改进和证实工艺更改的效率。

设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案

随着全球经济一体化的发展以及客户对产品个性化的要求,人们越来越注重产品的品质、交期和使用安全。而设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全等目标的实现息息相关。事实表明,加强设备管理,有助于提高企业装备素质和设备利用率,降低生产成本,提高设备管理与工程技术人员的业务水平和管理水平,调动员工的主观能动性, 提高企业的生产经营效益和市场竞争力,促进企业健康、安全、环保、快捷地可持续发展。

OEE的定义

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。

OEE的三要素

设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。

OEE=可用率×表现性×质量指数

设备OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率

OEE的目的

OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%。全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地。

OEE计算实例

我们举一个例子来说明OEE的计算方法：

假设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加

工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？

oee 计算公式

OEE计算公式

OEE（Overall Equipment Effectiveness）是指设备的综合效能指数，用于衡量设备的生产效率和性能。OEE是一个重要的指标，可以帮助企业评估设备的利用率以及生产过程中的效率和质量。

OEE的计算公式如下：

OEE = Availability × Performance × Quality

其中，OEE是设备的综合效能指数，它综合考虑了设备的可用率、性能和质量三个方面的指标。

可用率（Availability）是指设备在生产过程中的可用时间与总时间的比值，也是设备准备和开机运行的效率指标。可用率的计算公式如下：

可用率 = (总时间 - 停机时间) / 总时间

停机时间包括计划停机时间和非计划停机时间。计划停机时间是指为设备维护、保养或更换部件而预先计划的停机时间，非计划停机时间是指由于设备故障或其他意外原因导致的停机时间。通过减去停机时间，我们可以计算出设备的可用时间。

性能（Performance）是指设备在生产过程中的实际产量与预期产

量的比值，也是设备运行效率的指标。性能的计算公式如下：

性能 = 实际产量 / 预期产量

实际产量是指设备在生产过程中实际完成的产品数量，预期产量是根据设备的设计能力和生产速度计算出的理论产量。通过比较实际产量和预期产量，我们可以评估设备的性能表现。

质量（Quality）是指设备在生产过程中的良品数量与总产量的比值，也是产品质量的指标。质量的计算公式如下：

质量 = 良品数量 / 总产量

良品数量是指符合质量标准的产品数量，总产量是指在生产过程中的总产品数量。通过计算良品数量和总产量的比值，我们可以评估设备的生产质量。

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之一：

OEE=时间开动率×性能开动率×良品率

即：

（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。

时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%

（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。

性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%

（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/生产总件数* 100%

叫法之二：

OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间

1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间

2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%

3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%

其实：设计速度即基本节拍

工厂/车间的设备综合效率

= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量

叫法之三：

OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率

1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。

（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。

OEE的定义和计算公式

OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。

相应的计算公式如下：

OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％

在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。

时间开动率=开动时间/负荷时间

其中，

负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间

开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）

性能开动率=净开动率×速度开动率

而，

净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率=理论加工周期/实际加工周期

合格品率＝合格品数量/加工数量

性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100%的统计量。净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。

oee设备综合效率计算例题

综合效率是指一个设备或系统在正常工作条件下所达到的总体性能指标。它综合了各个方面的性能，如能源消耗、物料利用率、工作效率等，可以作为设备选择、优化和评估的重要指标。下面将以一个OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综

合效率计算的例题来进行详细介绍。

假设我们有一台生产线上的设备，该设备每天运行24小时，

以连续工作方式运行。根据生产数据，我们需要计算这台设备的OEE综合效率。

首先，我们需要确定OEE的三个主要组成部分：设备的可用

时间、设备的性能速率和产品的良品率。

1. 可用时间（Availability）：

可用时间是设备在生产运行时刻中实际可用的时间。通常，这些时间中包括了停机、故障、更换物料等不可控制的非计划停机时间，以及计划停机时间，如设备清洁、保养等。我们可以通过以下公式计算设备的可用时间：

可用时间 = 运行时间 - 停机时间

2. 性能速率（Performance）：

性能速率是设备在一个特定周期内所能达到的最高生产速率。它通常是由设备的设计能力以及生产的产品类型和规格决定的。我们可以通过以下公式计算设备的性能速率：

性能速率 = 设备理论生产速率 * 实际生产数量

3. 良品率（Quality）：

良品率是指设备在生产过程中生产出的符合质量要求的产品占总产量的比例。良品率直接影响到设备的综合效率，因为不良品需要重新处理或废弃，消耗了额外的资源和时间。我们可以通过以下公式计算设备的良品率：

良品率 = 良品数量 / 总产量

综合效率（Overall Equipment Effectiveness）= 可用时间 * 性能速率 * 良品率

计算设备综合效率OEE实例详解

计算OEE实例详解

概要：实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期使用OEE工具，企业可以轻松地找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的浪费。

OEE的表述和计算公式：

OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率

其中，时间开动率=循环时间/开机时间

而，开机时间=应开机时间-计划停机时间

循环时间=开机时间–故障停机时间–设备调整时间

性能开动率=净开动率×速度开动率

而，净开动率=加工数量×实际加工周期/循环时间

速度开动率=理论加工周期/实际加工周期

合格品率=合格品数量/加工数量

例1．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。

计算：可以简化为

OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率，而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，

oee计算简便方法

OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个衡量设备性能的指标，它结合了设备的可用性、性能和质量。OEE的计算公式通常包含三个部分：时间开动率、性能开动率和合格品率。以下是一种简便的方法来计算OEE：

1. 时间开动率（Availability）：

时间开动率衡量的是设备实际运行时间与计划运行时间之间的比例。计算公式为：

时间开动率= 实际运行时间/ 计划运行时间

实际运行时间包括设备正常运行和进行维护的时间，计划运行时间是指设备的日历工作时间。

2. 性能开动率（Performance）：

性能开动率衡量的是设备在运行时的实际性能与理论性能之间的比例。计算公式为：性能开动率= 实际产出/ 理论产出

实际产出是指在设备运行时间内实际完成的产品数量，理论产出是指在理想情况下设备能够达到的最大产品数量。

3. 合格品率（Quality）：

合格品率衡量的是设备生产出的合格产品数量与总生产数量之间的比例。计算公式为：

合格品率= 合格品数量/ 总生产数量

合格品数量是指在设备运行时间内生产出的符合质量标准的产品数量，总生产数量是指设备在这段时间内生产出的所有产品数量。

简便计算方法：

如果你想要一个更简便的方法来估算OEE，可以只关注设备的运行时间和合格品率。假设设备每天运行8小时，如果设备在这8小时内都在运行，那么时间开动率就是8小时/8小时，即100%。接下来，如果你知道设备在运行时能够达到的理论产出，而实际产出稍微低于这个理论值，你可以假设性能开动率是95%（这是一个假设值，实际可能不同）。最后，如果你知道合格品率是90%，那么OEE就可以用以下公式简便计算：

设备综合效率OEE计算公式和应用实例

设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即

负荷时间=总工作时间－计划停机时间

工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是

负荷时间=480-20=460min

开动时间=460-20-20=400min

时间开动率=速度开动率×净开动率

这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80%

速度开动率=0.5/0.8=62.5%

性能开动率=80%×62.5%=50%

【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则

设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％