无损检测案例分析报告
无损检测安全案例
无损检测安全案例分析1. 引言在工业领域，无损检测（Non-Destructive Testing, NDT）技术被广泛用于检测和评估材料、组件和结构的完整性。
尽管这些技术在确保产品质量和安全性方面发挥着关键作用，但如果不遵循适当的安全措施，它们也可能带来潜在的风险。
本文档将通过分析不同的无损检测安全案例，来强调安全管理的重要性，并提出相应的预防措施和应急响应策略。
2. 无损检测技术概述无损检测技术包括多种方法，如X射线、伽马射线、磁粉、液体渗透、超声波、红外热像、电磁和视觉检测等。
每种技术都有其特定的应用领域和操作要求。
3. 安全管理的重要性安全管理是确保无损检测过程中人员安全和健康的关键环节。
它涉及对潜在危险的识别、风险评估、安全措施的实施以及应急准备。
4. 安全案例分析案例一：辐射安全事件在一次X射线检测中，由于操作人员未遵守安全规程，发生了辐射泄露事件。
这导致现场人员受到不必要的辐射暴露，引发了健康问题。
案例二：磁粉检测中的健康风险一名工作人员在未佩戴适当防护装备的情况下进行磁粉检测，结果吸入了过量的磁粉，导致呼吸系统受损。
案例三：超声波检测设备事故由于维护不当，一台超声波检测设备发生故障，导致高压电泄露，造成操作人员严重电击伤害。
案例四：渗透检测的化学危害在进行液体渗透检测时，使用的某些化学品未得到妥善处理，造成了环境污染和操作人员的化学烧伤。
5. 安全预防措施为了预防类似的安全事件，必须采取以下措施：-制定严格的安全操作规程-定期对设备进行维护和检查-提供必要的个人防护装备-对工作人员进行专业的安全培训-确保化学品的正确存储和处理6. 应急响应计划建立有效的应急响应计划，以便在发生安全事故时迅速采取行动，减少伤害和损失。
7. 培训与教育通过持续的培训和教育，提高工作人员对无损检测安全的认识，确保他们能够正确使用设备并遵守安全规程。
8. 结论无损检测技术的安全性对于保护工作人员的健康和环境至关重要。
起重机超声波检测报告
起重机超声波检测报告一、引言起重机是工业生产和物流运输中常用的设备，它承担着重要的任务。
因此，确保起重机的安全运行至关重要。
超声波检测是一种常用的无损检测方法，可以帮助评估起重机的结构完整性和故障情况，为其安全运行提供保障。
二、检测对象本次检测的对象工业厂房内使用的起重机，主要检测其抱杆、大臂、小臂和升降机构等部位。
三、检测方法采用超声波检测仪器对起重机进行检测。
检测仪器将超声波信号传输至起重机各个部位，并接收反射回来的超声波信号。
通过分析反射信号的波形和特征，提取出有关起重机结构完整性的信息。
四、检测结果1.抱杆抱杆是起重机最重要的结构之一，负责承载货物的重量。
经过超声波检测，发现抱杆表面存在少量表面裂纹，但无深度裂纹。
整体结构完整，未发现其他异常。
2.大臂和小臂大臂和小臂负责承载抱杆及货物的运动。
经过超声波检测，发现大臂和小臂表面存在少量表面腐蚀，但未影响其强度和稳定性。
未发现裂纹和其他结构缺陷。
3.升降机构升降机构控制起重机的升降运动。
经过超声波检测，发现升降机构的支撑结构存在轻微的压力疲劳现象，但尚未达到出现裂纹的程度。
我们建议对该部位进行定期检查，并进行相关维修和加固。
五、结论通过超声波检测，我们对起重机的结构完整性和故障情况进行了评估。
抱杆、大臂和小臂等部位表面存在少量表面裂纹和腐蚀，但整体结构完整，未发现其他异常。
升降机构的支撑结构存在轻微的压力疲劳现象，但尚未出现裂纹。
建议对升降机构进行定期检查，及时进行维修和加固。
六、建议1.对抱杆、大臂和小臂等部位进行定期清洁和防腐处理，以延长其使用寿命。
2.对升降机构的支撑结构进行定期检查，密切关注其压力疲劳情况，及时进行维修和加固。
3.提供起重机使用和维护的培训，确保操作人员能正确使用和保养起重机，避免不必要的故障和事故。
七、附录1.超声波检测仪器型号：XXXX2.检测仪器参数：工作频率：XMHz，探头类型：X型3.检测时间：XX时XX分~XX时XX分4.检测人员：XXX（检测员编号：X）。
无损检测案例分析
焊缝无损检测缺陷图片图813夹鸨、条形夹渣与条形气孔图814条形夹渣图8-1-5条形气孔二、未焊透图816未焊透四、未熔合图817未熔合五、裂纹图8-1-8 裂纹（transverse cracks:横向裂纹；longitudinal root crack:纵向根部裂纹）六、咬边七、内凹图8-1-11内凹八、烧穿图8-1-12烧穿焊缝无损检测案例分析【案例1】无损检测工艺规程1、背景某天然气分输管网工程，要求射线检测100%。
2、问题描述查无损检测项目部工艺规程《XX公司XX工程无损检测通用射线检测规程》，其中描述“…… 像质计的使用参照SY/T4109-2005,……射线评级参照SY/T4109-2005……，”等指导性话语；查其暴光曲线为固定时间，电压一厚度曲线，但其现规程中明确说明项目投入三台XXG2505定向射线机，但其暴光曲线惟独一个，现场人员解释为三台机器为同一厂家生产，性能差不多。
3、问题分析(1)工艺规程是相当于公司标准一级的文件，对于项目上的工艺规程，就应当相当于项目上的标准，是所有检测人员赖以编制工艺卡的依据，应当结合公司实际情况与设计指定标准的要求, 对每一个方面的技术要求做出明文规定，而不能使用“参照XX标准”等术语。
(2)暴光曲线是反映每一台射线机在一定的透照工艺，胶片系统条件下其暴光时间、选用电压、透照厚度三者之间关系的曲线，虽然射线机厂家给定的暴光曲线是一个型号一个曲线，这不能说明这些射线机就可以共用一个暴光曲线，实际上，就是同一台机器在不同的使用时期，我们还要对其暴光曲线做出修正，这就是为什么，一定要一机一曲线。
4、问题处理(1)重新编制工艺规程，将标准中的内容，根据工程的实际需要，加入到工艺规程中来，使工艺规程能切实地指导检测人员工作。
(2)要求检测单位对每一台设备做暴光曲线，并制定暴光曲线校验制度。
【案例2】无损检测工艺卡1、背景某5万方储油罐无损检测工程，施工规范为GB50128 — 2005，最底层板厚为24mm，最上层板厚为8mm。
无损检测实训报告
无损检测实训报告背景无损检测是一种非破坏性的测试方法，用于评估材料或构件的内部和外部缺陷，以确定其质量和可靠性。
这种技术广泛应用于航空航天、汽车制造、核能、建筑等领域，以确保产品符合质量标准并提高安全性。
本次实训旨在培养学生对无损检测技术的理论知识和实际操作的掌握能力。
通过使用不同的无损检测方法，学生将能够识别和评估材料或构件中的缺陷，并提供相应的解决方案。
分析1. 选择合适的无损检测方法在进行无损检测之前，我们需要根据被测试材料或构件的特性选择合适的无损检测方法。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测和X射线检测等。
每种方法都有其优缺点和适用范围，因此需要根据具体情况进行选择。
2. 准备测试设备和工具在进行实际操作之前，我们需要准备好相应的测试设备和工具。
这包括无损检测仪器、传感器、探头以及其他辅助工具。
确保这些设备和工具的正常运行是保证测试准确性和可靠性的关键。
3. 进行实际操作在进行实际操作时，我们需要按照事先设计好的测试方案进行操作。
这包括选择合适的检测位置、调整仪器参数、采集数据等步骤。
我们还需要注意安全事项，例如佩戴个人防护装备和遵守相关操作规程。
4. 分析测试结果在完成实际操作后，我们需要对所获得的数据进行分析。
通过对数据进行处理和解读，我们可以判断材料或构件是否存在缺陷，并评估其严重程度。
根据分析结果，我们可以提供相应的建议和解决方案。
结果通过本次无损检测实训，我对不同的无损检测方法有了更深入的了解，并掌握了一定的实际操作技能。
我学会了选择合适的无损检测方法，并正确使用相关设备和工具进行测试。
通过分析测试结果，我能够准确判断材料或构件中存在的缺陷，并提供相应的解决方案。
建议为了进一步提高无损检测实训的效果，我提出以下建议：1.加强理论知识培训：在实际操作之前，加强对无损检测方法的理论知识培训，包括原理、适用范围和操作要点等方面的内容。
2.提供更多实践机会：增加实际操作的机会，例如组织更多的实验和案例分析，以便学生能够熟悉不同材料和构件的无损检测方法。
无损检测报告范文
无损检测报告范文1.总结和简介无损检测是一种通过非破坏性手段对材料、结构或设备进行评估和检测的方法。
本报告旨在提供在对其中一特定对象进行无损检测后所获得的结果和评估。
2.研究目的研究的目的是评估被测对象的完整性和可靠性。
通过检测和评估，对对象进行合适的维护和修复。
3.检测方法和设备在本次检测中，使用了多种无损检测方法和设备，包括：-X射线检测-超声波检测-磁粉检测-涡流检测4.检测结果和评估通过使用上述无损检测方法和设备，我们对被测对象进行了全面的评估。
以下是我们的主要发现和评估结果：4.1X射线检测通过X射线检测，我们发现被测对象的内部结构存在一些问题。
具体来说，我们发现了一些裂纹和焊缝的不良连接。
这些问题需要及时修复，以确保对象的完整性和可靠性。
4.2超声波检测超声波检测显示了被测对象的表面和内部的问题。
我们检测到一些腐蚀和厚度不均匀的区域。
这些问题可能导致对象在使用中发生故障，需要进行维修。
4.3磁粉检测磁粉检测显示了被测对象的表面存在裂纹和缺陷。
这些问题可能会导致对象的结构强度减弱和破坏。
建议进行及时修复和更换。
4.4涡流检测通过涡流检测，我们发现了被测对象中的一些细微缺陷。
尽管这些缺陷对对象的基本功能没有直接的影响，但它们可能在未来导致问题。
建议定期检查和维护。
5.建议和结论根据我们的无损检测结果和评估，我们建议以下措施：-对X射线检测中发现的裂纹和焊缝进行修复。
-对超声波检测中发现的腐蚀和厚度不均匀的区域进行修复。
-对磁粉检测中发现的裂纹和缺陷进行修复和更换。
-对涡流检测中发现的细微缺陷进行定期检查和维护。
总之，无损检测报告提供了关于被测对象完整性和可靠性的重要评估信息。
通过及时采取修复和维护措施，可以确保被测对象的安全和有效运行。
无损检验报告书
无损检验报告书1. 概述本报告书旨在记录无损检验结果以及相关评估和建议。
无损检验是一种非破坏性检测方法，用于评估材料或构件的内部和表面缺陷。
本报告书将介绍检验的目的、方法、结果和结论，并提供相关建议。
2. 检验目的本次无损检验的目的是对目标材料或构件进行质量评估和缺陷检测，以确定其是否符合相关标准和要求。
通过无损检验，可以检测出可能对材料或构件性能和可靠性产生负面影响的缺陷，从而采取相应的措施进行修复或替换。
3. 检验方法本次无损检验采用了以下方法：3.1 超声波检测超声波检测是一种常用的无损检测方法，适用于检测材料或构件的表面和内部缺陷。
该方法利用超声波在材料中传播的速度和反射来识别缺陷的存在和位置。
3.2 磁粉检测磁粉检测适用于对磁性材料进行缺陷检测。
该方法利用磁粉的磁性特性以及磁场的变化来检测表面和近表面的缺陷。
3.3 射线检测射线检测利用射线的穿透能力来检测材料或构件内部的缺陷。
X射线或γ射线经过被检测材料或构件后，通过探测器接收到的射线强度来判断是否存在缺陷。
4. 检验结果和评估根据以上的无损检验方法，对目标材料或构件进行了全面的检测，并得出了以下结果和评估：4.1 超声波检测结果在超声波检测过程中，未发现任何可疑的内部或表面缺陷。
材料或构件的声速和声阻抗均符合标准要求，表明其质量良好。
4.2 磁粉检测结果磁粉检测过程中发现了少量的微小表面裂纹。
根据裂纹的性质和尺寸，初步判断这些裂纹并不会对材料或构件的性能和可靠性产生重大影响。
建议对这些裂纹进行记录，并在日常使用过程中进行定期监测。
4.3 射线检测结果射线检测过程中未发现任何内部缺陷或不合格部分。
材料或构件的密度均匀性和尺寸符合标准要求，表明其经过合适的加工和控制。
5. 结论和建议根据以上的无损检验结果和评估，得出以下结论和建议：•目标材料或构件整体质量良好，未发现重大缺陷。
•建议对磁粉检测中发现的微小表面裂纹进行记录，并在使用过程中进行定期监测。
无损检测技术在轨道交通行业中的应用案例分析
无损检测技术在轨道交通行业中的应用案例分析摘要：无损检测技术在轨道交通行业中的应用越来越广泛。
本文将重点分析无损检测技术在铁路、地铁和有轨电车等轨道交通领域的应用案例，并对其在提高安全性、减少维护成本和延长设备寿命等方面的优势进行评估。
引言随着城市化的快速发展和交通运输需求的增加，轨道交通成为了现代城市中重要的交通方式之一。
然而，随之而来的是轨道交通设备的频繁使用，使得设备磨损加剧，安全隐患逐渐增多。
因此，如何及时、准确地发现设备的缺陷和隐患，保证轨道交通运行的安全性和可靠性成为了轨道交通行业的重要课题。
无损检测技术的应用无损检测技术是一种不破坏材料和设备完整性的检测方法，通过应用一系列物理原理和工程手段，检测出材料和设备内部的缺陷、裂纹和磨损情况，为设备的维护和保养提供重要的参考。
在轨道交通领域中，无损检测技术得到了广泛的应用，既提高了设备运行的安全性，又降低了维护成本。
铁路领域的应用案例在铁路领域，无损检测技术主要应用于铁轨、轮对和牵引系统等设备的监测与维护。
例如，通过超声波检测技术，可以快速、准确地检测铁轨内部的裂纹、腐蚀和磨损情况，及时采取措施进行修缮。
此外，在轮对的检测方面，利用磁粉检测技术可以发现轮对表面的细微裂纹，以防止因轮对损坏导致的火灾和事故发生。
这些无损检测技术的应用不仅提高了铁路设备的安全性，还延长了设备的使用寿命，减少了运营成本。
地铁领域的应用案例在地铁领域，无损检测技术常用于地铁隧道和车厢的检测与维护。
随着地铁线路的日益增多和使用年限的增长，地铁隧道的安全性和稳定性成为了重要的问题。
利用地质雷达和超声波检测技术，可以准确地检测出地铁隧道内部岩体的裂缝和松散区域，及时采取补强措施，确保地铁隧道的稳定性和安全性。
此外，无损检测技术还可应用于地铁车厢的底盘、车轮和车体等关键部件的检测与维护，提高地铁运行的可靠性和安全性。
有轨电车领域的应用案例有轨电车是城市轨道交通体系的重要组成部分，无损检测技术在有轨电车领域的应用同样重要。
无损检测技术在航空维修中的应用案例
无损检测技术在航空维修中的应用案例航空维修对于航空安全至关重要。
然而，维修过程中不可避免地会导致零部件的损坏或磨损，因此确保飞机的结构完整性和飞行安全对于航空公司和维修机构来说至关重要。
为了实现这一目标，无损检测（Non-destructive Testing，简称NDT）技术已经被广泛采用。
本文将通过介绍几个实际的案例，探讨无损检测技术在航空维修中的应用。
首先，让我们看看常见的无损检测技术种类，以便对其使用和应用案例有更好的理解。
目前，航空维修行业主要使用的无损检测技术包括超声波检测（Ultrasound Testing，UT）、射线检测（Radiographic Testing，RT）、磁粉检测（Magnetic Particle Testing，MT）和涡流检测（Eddy Current Testing，ECT）。
一种常见的无损检测技术应用案例是利用超声波检测技术来检测飞机结构中的缺陷。
例如，一家航空公司的一架客机在飞行途中出现剧烈震动，前往机场后，维修人员使用超声波检测技术对飞机翼部进行检测。
经过多次检测，维修人员发现了翼部内部的一处裂纹，这对飞机的飞行安全构成了威胁。
通过及时修复和更换受损的零部件，成功地避免了一次潜在的事故发生。
另一个应用案例是使用射线检测技术来检测飞机发动机中的裂纹。
一家航空公司的一架飞机在陆地上起飞时发动机突然失效，经过检查发现发动机组件出现裂纹。
为了更有效地检测裂纹的位置和大小，航空维修人员使用射线检测技术对发动机进行全面扫描。
通过这种技术，裂纹可以清晰地显示出来，并且能够提供准确的大小和深度信息，从而帮助维修人员做出正确的决策。
此外，磁粉检测技术在航空维修中也有广泛应用。
例如，在一次飞机维护期间，维修人员发现了飞机座椅的钢制结构中存在着可疑裂纹。
为了进一步确认问题的严重程度和裂纹的位置，维修人员使用磁粉检测技术对钢制结构进行了全面检测。
通过在表面涂覆磁粉粉末，然后应用磁场，任何存在的裂纹都会在表面上产生可见的磁粉粒子集聚。
无损检测报告书
无损检测报告书1. 引言本报告书记录了对某产品进行的无损检测的结果和评估。
无损检测是一种非破坏性测试方法，通过对材料或产品进行检测，发现和评估可能存在的内部或表面缺陷，以提供对产品质量和可靠性的评估。
2. 测试目的本次无损检测的目的是确认所测试产品的质量和可靠性，包括检测产品内部和表面的缺陷情况、尺寸测量和材料评估。
通过检测结果的评估，可以确定产品是否符合相关标准和要求，以及确定产品的使用寿命和可靠性。
3. 测试方法本次无损检测采用了以下常用的方法：3.1 超声波检测超声波检测使用超声波的传播和反射特性对材料进行检测。
通过测量超声波的传播时间和幅度变化，可以发现材料内部的缺陷，如气孔、夹杂等。
3.2 磁粉检测磁粉检测利用材料的磁性和表面缺陷对磁粉的吸附情况进行检测。
通过施加磁场和应用磁粉，可以发现和评估材料表面的裂纹和其他缺陷。
3.3 射线检测射线检测使用 X 射线或伽马射线对材料进行穿透和检测。
通过分析射线的吸收和散射情况，可以发现材料内部的缺陷，如内部裂纹、夹杂等。
4. 检测结果通过对所测试产品进行以上的无损检测方法，得到了以下的检测结果：•超声波检测结果：未发现内部气孔和夹杂，材料质量良好。
•磁粉检测结果：未发现表面裂纹和缺陷，表面光滑且完整。
•射线检测结果：未发现内部裂纹和夹杂，材料结构均匀。
综合上述检测结果，所测试产品符合相关标准和要求，质量良好，可以正常使用。
5. 结论通过对所测试产品进行无损检测，得到的结果表明该产品的质量和可靠性良好，符合相关标准和要求。
产品内部和表面未发现任何缺陷，材料结构均匀。
因此，可以推断该产品具有较长的使用寿命和较高的可靠性。
6. 推荐措施基于对所测试产品的评估结果，建议在以后的生产过程中继续加强质量控制和无损检测的监测。
这将有助于保证产品的一致性和可靠性，并减少缺陷的数量和出现的概率。
7. 附录无损检测使用的设备和工具清单：•超声波探头和仪器•磁粉检测设备和粉末•射线检测设备和探测器以上是本次无损检测报告书的内容和结果，供参考。
灯杆探伤报告模板
灯杆探伤报告模板1. 概述本报告旨在对灯杆进行探伤检测，检测结果将有助于评估灯杆的结构完整性和使用寿命。
本次检测采用的是无损检测技术，对灯杆进行了全面的检测和分析。
2. 探测方法本次检测采用两种无损检测方法：超声波和磁粉探伤。
超声波检测主要用于检测灯杆内部的裂纹和杂质等缺陷，磁粉探伤则用于检测灯杆表面的裂纹和腐蚀等缺陷。
3. 检测结果3.1 超声波检测结果经过超声波检测，检测员发现灯杆内部无明显的裂纹和杂质缺陷。
3.2 磁粉探伤结果经过磁粉探伤，检测员发现灯杆表面存在以下缺陷：1.腐蚀缺陷：灯杆表面存在部分轻微的腐蚀痕迹，痕迹长度为1-3cm。
2.油污：灯杆表面存在少量油污，主要集中在连接部位。
3.表面裂纹：灯杆表面存在一处轻微的裂纹，长度为5cm。
4. 检测结论根据上述检测结果，可以得出以下结论：1.灯杆内部不存在明显的缺陷。
2.灯杆表面存在轻微的腐蚀和油污等缺陷，但不影响灯杆的基本结构完整性和安全使用。
3.灯杆表面存在一处轻微的裂纹，需要及时修复。
5. 修复建议针对本次检测中发现的问题，本报告提出以下修复建议：1.腐蚀修复：对灯杆表面的腐蚀痕迹进行适当的清理和修复，以防止腐蚀程度的进一步加深。
2.油污清理：对灯杆表面积聚的油污进行清理，以保证灯杆表面的清洁和整洁。
3.裂纹修复：对灯杆表面的裂纹进行修复，以防止裂纹进一步扩大和加深。
6. 总结本次灯杆探伤检测结果表明，灯杆内部不存在明显的缺陷，但表面存在一些轻微的缺陷需要及时修复。
通过本次检测结果可以对灯杆的结构完整性和使用寿命进行评估，为灯杆的维护和保养提供了有效的依据。
无损检测技术在食品加工设备检测中的应用案例
无损检测技术在食品加工设备检测中的应用案例近年来，食品安全问题备受关注，对食品加工设备进行准确和有效的检测成为了保障食品质量与安全的重要手段。
而无损检测技术的应用为食品加工设备的检测提供了一种新的解决方案。
本文将介绍几种主要的无损检测技术，并分析其在食品加工设备检测中的应用案例。
一、超声波检测技术超声波检测技术是一种通过声波在材料中传播和反射的方式来检测材料内部缺陷、异物等的方法。
在食品加工设备检测方面，超声波技术可以用于检测设备内部管道的腐蚀、裂纹、封闭空洞等问题。
这种技术不但能够检测到问题的所在，还能提供问题的具体情况，从而帮助维修人员准确进行维修和保养。
例如，在某食品加工企业的生产设备中，有一个管道负责输送可乐原液，但近期出现了频繁漏水的问题，影响了生产效率。
通过超声波检测技术，工程师发现该管道内部存在一处微小但严重的腐蚀，导致管道渐渐变薄并最终漏水。
工程师根据检测结果及时更换了问题管道，解决了可乐生产设备的漏水问题，提高了生产效率，而无需更换全部的输送管道，节约了成本。
二、热成像技术热成像技术是利用红外线相机来测量物体表面的温度，通过分析温度的分布图像来判断物体的异常问题。
在食品加工设备检测方面，热成像技术可以用于检测设备的发热问题，如设备运行过程中出现的局部过热现象。
以某食品加工企业的烤箱为例，近期该烤箱出现了热量不均匀的问题，导致食品在不同位置烤制不均匀，影响了产品质量。
通过热成像技术，工程师发现烤箱内部的一个加热管出现故障，导致该区域的温度远高于其他区域。
及时更换了故障的加热管，烤箱恢复了正常工作状态，解决了产品烤制不均匀的问题，提高了产品质量。
三、X射线检测技术X射线检测技术是一种利用X射线透射材料来探测材料内部缺陷、异物等的方法。
在食品加工设备检测方面，X射线检测技术可以用于检测设备内部零部件的损坏和异物的存在。
例如，在某食品加工企业的制浆机中，产品制浆效果下降，且制浆机声音异常。
无损检测技术在水利工程中的实际应用案例
无损检测技术在水利工程中的实际应用案例水利工程是国民经济中重要的基础产业，直接关系着人民的生产生活。
为了确保水利工程的安全可靠运行，提高工程的可持续发展能力，无损检测技术被广泛应用于水利工程领域。
本文将以几个实际案例为例，介绍无损检测技术在水利工程中的应用，以及对工程质量和安全的提升效果。
案例一：水坝检测水坝是水利工程中最常见的重要构筑物之一，其安全性关系到河流的防洪能力和供水能力。
然而，水坝龟裂、渗漏等问题可能会导致工程的失效，因此对水坝进行定期的无损检测非常必要。
例如，利用声波传导技术可以探测水坝内部的质量问题，如裂缝和松动。
无损检测技术可以精确地检测出水坝存在的质量问题，并及时采取修复措施，避免安全事故的发生。
案例二：水位测量水位的准确测量对于水利工程运行和管理至关重要。
传统的水位测量方法受制于受限的观测点以及复杂的环境条件，往往存在误差较大以及操作困难的问题。
而利用无损检测技术，如水能测量、声波检测等，可以实现对水位的准确测量。
这些技术不需要直接接触水体，通过对水体的特性进行分析和判断，可以获得准确的水位数据，提高了测量的精度和可靠性。
案例三：管道检测水利工程中的管道是输送水源的重要通道，其质量和完整性对于工程的正常运行至关重要。
传统的管道检测方法需要对管道进行破坏性检测或者长时间的关闭水源，非常不便捷。
而无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，可以实现对管道的无损检测。
通过对管道周围环境和管道本身进行分析和探测，可以准确判断管道是否存在老化、龟裂或渗漏等问题，及时采取维修措施，保证管道的正常运行。
案例四：水库地质检测水库地质的稳定性对水利工程的安全性具有至关重要的影响。
然而，传统的地质探测方法存在受限于观测点的问题，无法全面准确地评估水库地质特征。
无损检测技术的应用改变了传统的地质探测方式，通过地震波探测、电磁波探测等无损手段，可以在不破坏地质结构的情况下探测水库地质的物理性质，如地层、岩性、裂缝等。
射线检测案例
（1）这是一起严重的作假行为。
（2）A片的原因只是暗室人员不小心、或洗片机存在问题将底片划伤，本可以重照，但检测公司以工程进度为由，自作主张，签发了合格报告，然后在他处做假片。
（3）B片有缺陷不正常上报，与施工单位串通，返修后补片，日期提前，这是典型的串通提高一次合格率的做法。
4、问题处理
（1）对A片重新进行检测，防腐返工费用由检测公司负责，B片作为返修重新上报。
（2）依据有关规定对检测公司、施工单位的相关人员进行处理。
1、背景
查某长输管线工程，规格φ508×9，射线100%检测，标准SY/T4109-2005 Ⅱ级合格
2、问题描述
在检查过程中发现，有检测人员在检测合格段进行无损检测活动，经查：检测人员系该标段检测承包商某检测公司员工，现场无委托单、无检测派工单，管线上已经贴好的两个片联上显示：日期均为三天前日期；A片焊口号与实际焊口不符；B焊口有明显的返修痕迹，但片联上无严重，底片质量不合格，但上报为Ⅰ级片合格；B焊口有明显密集气孔，Ⅳ级片。
无损检测评片实训报告
一、实训背景随着我国工业的快速发展，对材料性能和质量的要求越来越高，无损检测技术作为一种重要的质量检测手段，在工业生产中发挥着越来越重要的作用。
为了提高学生对无损检测技术的理解和应用能力，我们开展了为期两周的无损检测评片实训。
本次实训旨在让学生熟悉无损检测的基本原理、操作方法以及评片技巧，提高学生的实践操作能力和综合素质。
二、实训内容1. 无损检测基本原理实训首先对无损检测的基本原理进行了讲解，包括超声波检测、射线检测、磁粉检测和渗透检测等。
通过理论学习和实际操作，使学生掌握了不同检测方法的原理和特点。
2. 无损检测设备操作实训过程中，学生学习了无损检测设备的操作方法。
包括超声波检测仪、射线检测仪、磁粉检测仪和渗透检测仪等。
通过实际操作，使学生熟悉了各种设备的操作流程和注意事项。
3. 无损检测图像分析实训重点讲解了无损检测图像分析技巧。
学生通过观察和分析实际检测图像，学会了如何识别缺陷、判断缺陷大小和性质，以及如何进行缺陷评定。
4. 实际案例分析与讨论实训期间，学生分析了多个实际案例，包括材料缺陷、焊接缺陷、裂纹等。
通过讨论和交流，提高了学生的实际操作能力和分析问题能力。
三、实训过程1. 理论学习实训开始前，教师对无损检测的基本原理、设备操作、图像分析等方面进行了详细讲解，使学生掌握了必要的理论知识。
2. 实际操作在理论学习的指导下，学生分组进行实际操作。
首先，学生按照操作规程进行设备操作，然后对检测到的图像进行分析和评定。
3. 案例分析与讨论学生分析了多个实际案例，讨论了不同缺陷的特点和评定方法。
教师对学生的分析和讨论进行了点评和指导。
4. 实训总结实训结束后，学生撰写了实训报告，总结了实训过程中的收获和体会。
四、实训成果1. 学生掌握了无损检测的基本原理和操作方法。
2. 学生的实际操作能力和分析问题能力得到提高。
3. 学生对无损检测技术在工业生产中的应用有了更深入的了解。
五、实训体会1. 无损检测技术在工业生产中具有重要意义，可以提高产品质量，降低生产成本。
无损检测安全案例
无损检测安全案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：无损检测是一种非破坏性检测技术，其原理是通过各种无损检测方法检测材料、构件或设备的内部或表面缺陷，从而判断其是否安全、合格。
无损检测在工业生产、建筑工程、航空航天、桥梁隧道等领域得到广泛应用，可以有效提高生产质量、保障安全。
本文将以几个实际的案例来说明无损检测在安全方面的重要性。
一、钢结构建筑无损检测钢结构建筑是建筑工程中常见的一种结构形式，其安全性直接关系到建筑的使用寿命和人员安全。
在钢结构建筑的施工和维护过程中，可能会发生焊接不良、腐蚀、劣质材料等问题，导致结构强度下降、易发生事故。
通过无损检测技术，可以检测钢结构内部的缺陷、裂纹等问题，及时发现并采取相应措施加以修复，确保结构的安全可靠。
无损检测还可以对钢结构的焊接质量进行检测，避免因焊接缺陷引发的安全隐患。
二、飞机无损检测飞机是一个高度复杂的系统，其各个部件及结构的安全性对乘客的生命安全至关重要。
为了确保飞机的安全运行，飞机制造商和运营商需要对飞机进行定期的无损检测。
无损检测技术可以对飞机的各个部件进行全面、快速的检测，及时发现飞机的潜在问题，避免发生空中事故。
通过超声波检测可以检测飞机的铝合金结构是否存在裂纹、疲劳等问题；通过磁粉检测可以检测飞机的涡轮发动机是否存在磨损、裂纹等问题。
三、桥梁隧道无损检测桥梁、隧道是重要的交通设施，其安全性直接影响到交通的畅通和人员的生命安全。
在桥梁、隧道的使用过程中，可能会受到交通载荷、自然灾害等影响，出现裂缝、沉降等问题。
通过无损检测技术，可以对桥梁、隧道的结构进行全面的检测，发现潜在的问题并加以修复，确保其安全可靠。
通过声波检测可以检测桥梁混凝土结构的裂缝、空洞等问题；通过红外热像检测可以检测桥梁钢筋混凝土结构的温度分布情况，判断结构的健康状态。
无损检测技术在各行各业中发挥着重要作用，可以帮助人们发现隐藏的安全隐患，保障设备和结构的安全可靠。
我们应该重视无损检测工作，加强无损检测技术的研究和应用，为人类的安全发展保驾护航。
小径管射线检测缺陷检验案例分析
2018年05月标，做出工作曲线，就能计算出汞在水中的含量。
3结果与分析3.1检出限及回收率测定结果表2列出了砷、硒、汞三种元素的检出限、回收率和精密度。
表2各元素的检出限、回收率和精密度项目汞检出限（ug/mL）0.006回收率(%)98.1-102.5精密度(%)1.06相关性(%)99.97根据以上的仪器条件下，进行汞的测定。
汞在0.01μg /L ～80.00μg /L 范围内，线性回归方程y =50.6x+0.05，相关系数r =0.9995，得出汞的检出限为：0.005ug/L 。
3.2实验讨论影响实验结果精度的因素有很多，其中还原剂的浓度和反映介质有着重要影响。
本实验中，氢氧化钠的作用是作硼氢化钠的稳定剂，浓度过低，起不到稳定的效果，浓度过大，又会使酸浓度降低。
经过实验以及分析，在进行汞检测中，氢氧化钠最佳浓度为0.1%。
硼氢化钠的作用生成砷化氢气体和影响氩氢火焰的质量，硼氢化钠浓度过低，起不到还原的作用，氩氢火焰荧光信号会受影响，过高会产生大量的氢气，稀释了氢化物的浓度，使灵敏度下降。
经过实验以及分析，在进行汞检测中，硼氢化钠最佳浓度为0.05%。
在本实验中，各元素的氢化反应应该在酸性环境下进行。
经过实验及分析，选择盐酸为酸性介质，浓度控制在1-6mol/L 。
3.3样品分析结果采集自来水，作为水样品进行测试。
按照试验方法，在水样品种加入砷、硒、汞的标准液，并进行回收实验。
根据测试结果，自来水样品中的汞含量如表3所示。
表3自来水样品分析结果测定元素汞测得量（ug/mL）0.044标准加入量（ug/mL）1.000测得总量（ug/mL）1.044回收率（%）99.58从自来水样品中的各种元素含量测定结果看，汞在国家规定的范围内，该自来水符合实际要求。
4结语本文利用原子荧光光度法测定水中汞含量，实验结果表明，汞在0.01μg /L ～80.00μg /L 范围内，线性回归方程y =50.6x+0.05，相关系数r =0.9995，得出汞的检出限为：0.005ug/L 。
无损检测技术实际案例分享
无损检测技术实际案例分享无损检测技术是一种应用广泛的非破坏性检测方法，可以通过测量物体的特征参数或信号来判断物体的内部缺陷或性能状态。
在工业领域，无损检测技术被广泛应用于质量控制、故障诊断和预防性维护。
本文将分享几个实际案例，展示无损检测技术在不同领域的应用和效果。
首先，我们来看一个关于金属材料裂纹检测的案例。
在制造业中，金属材料的质量缺陷往往会造成严重的后果，如机械设备的失效和事故的发生。
一家生产加工设备的公司在生产过程中发现了一台设备的轴承出现了噪音和磨损现象。
为了确定轴承的故障原因，他们运用了无损检测技术中的超声波检测方法。
通过将超声波传感器放置在轴承上，可以检测到轴承内部的裂纹和缺陷。
经过检测，他们发现了轴承内部的裂纹，并及时进行了更换和维修，避免了设备进一步损坏和生产事故的发生。
其次，我们来讲述一个关于建筑结构无损检测的案例。
在建筑领域，无损检测技术被广泛应用于检测混凝土结构的质量和完整性。
一座高楼大厦在施工过程中出现了混凝土结构的裂缝现象，为了确保建筑的稳定和安全，施工方采用了无损检测技术中的声发射检测方法。
该方法通过在混凝土结构表面放置传感器，利用其接收到的声波信息来分析结构的完整性。
经过检测，他们发现了混凝土结构中的裂缝并及时进行了修复和加固工作，确保了建筑的安全和稳定。
接下来，我们来探讨一个关于航空器零部件无损检测的案例。
在航空领域，航空器的零部件质量和完整性对飞行安全至关重要。
一家航空公司在对飞机发动机的维护和保养中，采用了无损检测技术中的磁粉检测方法。
该方法通过在零部件表面涂敷磁粉，然后利用磁场的变化来检测表面和近表面的裂纹和缺陷。
经过检测，他们及时发现并修复了发动机零部件中的缺陷，确保了飞机的飞行安全。
最后，我们分享一个关于电力设备无损检测的案例。
在电力系统中，电力设备的质量和性能对电力供应的稳定和安全至关重要。
一家电力公司在对变压器进行例行检查时，应用了无损检测技术中的红外热像仪检测方法。
大型游乐设施金属构件无损探伤案例分析
■安全实践大型游乐设施金属构件无损探伤案例分析江西省特种设备检验检测研究院黄荔生陈颖胡诚摘要：针对大型游乐设施金属构件的质量控制问题，文章从无损探伤在大型游乐设施金属构件检验应用的角度进行分析探讨。
首先结合国内相关事故分析了对金属构件检测的重要性，其次理论分析了游乐设备金属构件中缺陷形成原因和检测方法，最后介绍了无损探伤技术在现场应用的案例。
关键词：大型游乐设施金属构件缺陷无损探伤■引言随着科学技术的发展以及新技术在游乐设施的应用，大型游乐设施向体验感更刺激、运动更复杂方向发展。
然而一些翻滚、俯冲等惊险动作在给游客带来欢乐的同时也带来了安全隐患。
截至2019年底，全国注册登记的大型游乐设施数量达到2.49万台（不含客运索道），因此如何保障游乐设施安全运营是制造单位、使用单位、监管和检验单位等部门关注的重点。
根据GB8408-2018《大型游乐设施安全规范》和ZBFGH39-2002《游乐设施监督检验规程》要求，在大型游乐设施制造、安装、使用过程中须对重要部件和重要焊缝进行无损探伤，以此对设备质量进行控制。
本文通过介绍磁粉探伤技术在摇头飞椅金属构件裂纹检测上的应用，分析了大型游乐设施金属构件检测的重要性以及裂纹的形成原因和检测方法。
■大型游乐设施金属构件检测的重要性大型游乐设施属于机电类设备，如果将电气元器件等控制系统比作游乐设施的大脑，金属结构件就是设备的骨骼躯体。
而金属构件一般以轧制件、焊接件、锻件和铸件做坯件，经机械加工而成，其主要连接方式为焊接和螺栓连接。
在游乐设施的安装过程中，严格的焊接规范和熟练的操作技能可以减少缺陷率，但焊缝内仍可能存在—些缺陷（气孔、夹渣、裂纹）。
缺陷的存在使得焊接后的金属在抗压和抗拉强度方面都大大降低，同时使金属的致密性降低，容易遭到腐蚀。
这些将直接影响结构的承载能力和抗疲劳性能。
由于缺陷的存在导致焊缝局部范围的应力达到较大级别，从而当结构在承受交变载荷时，这些部-30-位首先出现疲劳裂纹并扩展致使结构破坏。
大学生无损检测实训报告
一、引言无损检测技术是现代工业中不可或缺的重要手段，它能够在不破坏材料或构件完整性的前提下，检测其内部或表面的缺陷和损伤。
为了提高大学生的实践能力，增强对无损检测技术的理解和应用，我们学院组织了一次为期两周的无损检测实训。
以下是我对此次实训的详细报告。
二、实训目的1. 了解无损检测的基本原理和常用方法。
2. 掌握无损检测仪器的操作技能。
3. 提高对缺陷识别和评价的能力。
4. 培养团队合作精神和实践创新能力。
三、实训内容1. 无损检测基本原理实训过程中，我们学习了超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测等无损检测方法的基本原理。
通过老师的讲解和实验操作，我们对这些检测方法有了更深入的了解。
2. 无损检测仪器操作实训中，我们实际操作了超声波检测仪、射线检测仪、磁粉检测仪和渗透检测仪等设备。
在老师的指导下，我们掌握了仪器的操作方法，包括设备安装、参数设置、检测过程和数据分析等。
3. 缺陷识别与评价通过实际操作和数据分析，我们学会了如何识别和评价缺陷。
在实训过程中，我们发现了材料内部和表面的一些缺陷，并对其进行了评价。
4. 团队合作与创新能力在实训过程中，我们分组进行操作和实验，共同解决实际问题。
通过团队合作，我们提高了沟通能力、协作能力和解决问题的能力。
同时，我们也培养了创新意识，尝试了新的检测方法和评价方法。
四、实训过程1. 第一周：理论学习我们首先学习了无损检测的基本原理、常用方法和仪器设备。
通过老师的讲解和案例分析，我们对无损检测有了初步的认识。
2. 第二周：实践操作在老师的指导下，我们进行了实际操作。
我们学习了如何安装、设置和操作各种无损检测仪器，并进行了缺陷识别和评价。
3. 第三周：项目实践我们以实际项目为背景，进行无损检测实训。
在项目实践中，我们运用所学知识，对材料或构件进行检测，并提出了改进措施。
五、实训成果1. 理论知识掌握通过实训，我们对无损检测的基本原理、常用方法和仪器设备有了深入的了解，为今后的工作打下了坚实的基础。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
焊缝无损检测缺陷图片一、气孔与圆缺图8-1-1 分散的气孔图8-1-2 密集气孔图8-1-3 夹钨二、条形夹渣与条形气孔图8-1-4 条形夹渣图8-1-5 条形气孔三、未焊透图8-1-6 未焊透四、未熔合图8-1-7 未熔合五、裂纹图8-1-8 裂纹（transverse cracks:横向裂纹；longitudinal root crack:纵向根部裂纹）六、咬边图8-1-9 咬边图8-1-10 外咬边七、凹图8-1-11 凹八、烧穿图8-1-12 烧穿焊缝无损检测案例分析【案例1】无损检测工艺规程1、背景某天然气分输管网工程，要求射线检测100%。
2、问题描述查无损检测项目部工艺规程《XX公司XX工程无损检测通用射线检测规程》，其中描述“……像质计的使用参照SY/T4109-2005，……射线评级参照SY/T4109-2005……，”等指导性话语；查其曝光曲线为固定时间，电压－厚度曲线，但其现规程中明确说明项目投入三台XXG2505定向射线机，但其曝光曲线只有一个，现场人员解释为三台机器为同一厂家生产，性能差不多。
3、问题分析（1）工艺规程是相当于公司标准一级的文件，对于项目上的工艺规程，就应当相当于项目上的标准，是所有检测人员赖以编制工艺卡的依据，应当结合公司实际情况与设计指定标准的要求，对每一个方面的技术要求做出明文规定，而不能使用“参照XX标准”等术语。
（2）曝光曲线是反映每一台射线机在一定的透照工艺，胶片系统条件下其曝光时间、选用电压、透照厚度三者之间关系的曲线，虽然射线机厂家给定的曝光曲线是一个型号一个曲线，这不能说明这些射线机就可以共用一个曝光曲线，实际上，就是同一台机器在不同的使用时期，我们还要对其曝光曲线做出修正，这就是为什么，一定要一机一曲线。
4、问题处理（1）重新编制工艺规程，将标准中的容，根据工程的实际需要，加入到工艺规程中来，使工艺规程能切实地指导检测人员工作。
（2）要求检测单位对每一台设备做曝光曲线，并制定曝光曲线校验制度。
【案例2】无损检测工艺卡1、背景某5万方储油罐无损检测工程，施工规为GB50128－2005，最底层板厚为24mm,最上层板厚为8mm。
2、问题描述在检查工艺卡的过程中，发现以下容：透照厚度填写为8～24，电压填写为150Kv～240kV，曝光时间填定为1～3min，查其现场操作记录，所有的工艺参数确实能包含在这些围之，现场人员解释说这样只是为了省事，其工艺卡没有技术上的问题。
3、问题分析（1）工艺卡的容必须要覆盖工程中所有检测对象，但绝不是像标准中一样用一个区间去覆盖，是一一对应的覆盖，一就是一，二就是二，如：厚度为8mm，电压填写150kV，曝光时间填写1min 等，必须使现场检测人员，能准确无误地根据板厚，读出各项参数，拍出合格底片。
（2）现场操作记录中的数据可以说不是来自于工艺卡，而是来自于现场工作人员的经验，也就是说这种工艺卡没有在技术上直到指导作用，是一毫无价值的工艺卡。
4、问题处理（1）重新编制检测工艺卡。
（2）进一步检查其现场记录中的参数是否符合其工艺规程及所用标准的要求，所拍底片的各项指标是否合格。
【案例3】无损检测人员资格1、背景长输管道φ508×7，50km，设计要求射线检测100%，联头及穿越段超声100%，执行标准均为SY/T4109-2005。
2、问题描述某检测公司承揽这一工程，检查中发现，该公司现场共有检测人员4人，两个检测机组，每个机组均综合检测RT、UT；其中王某为项目负责人，持证情况为RTⅢ、UTⅢ、PTⅡ、MTⅡ，某为项目技术负责人、评片员，持证情况为RTⅡ、UTⅡ、PTⅡ、MTⅡ，王某注册单位为该公司，某为其他单位。
另有机组长某持RTⅡ；周某持UTⅡ；均注册在该公司。
王某提出可以用合并检测机组，同时某负责评片，周某负责超声报告，而由王某统一审核。
3、问题分析（1）根据该项目的情况，该项目至少要有RTⅢ、UTⅢ各一人项，RTⅡ、UTⅡ若干人项，RT Ⅰ、UTⅠ各两人项。
工作分别人Ⅲ级编制工艺、审核报告，Ⅱ级根据记录评定结果、编制检测报告；Ⅰ级以上人员在Ⅱ级和Ⅲ级人员的指导下负责现场操作，做好记录。
（2）该检测项目部现有人员，某为非法执业，其所出具的检测报告均为无效。
（3）现场机组长证书不全，至少应当持有所从事的检测类别Ⅰ级以上证书。
（4）很多检测项目，在人员报批时资质都是足够的，但是在检测过程中，极容易出现资质不够的情况。
（5）项目负责人王某提出的方案，从资质上讲能符合要求，但是在实际工作中是不可能实现的，故王某的方案不可取，就是该项目人员配备不合格。
4、问题处理（1）警告并清退某，对其所出具的检测报告进行复核并重新出具，并按《特种设备安全监察条例》及相关法规，视情节轻重进行处罚。
（2）勒令该公司限期增加检测人员，达到最低限度以上。
【案例4】无损检测部位指定1、背景某管线，规格为φ377×10，射线检测抽查比例为50%、Ⅱ级合格，超声检测比例为100%、Ⅱ级合格。
有现场监理，检测焊口由现场监理指定。
2、问题描述检查时发现A－5、6、7、8、10、11为01号指令所指定焊口，其射线、超声检测结果显示为合格。
据现场监理解释，此号段为当天开工每组（每道口两组）焊工的头两个焊口，当询问到为什么A-9焊口不在指定之列时，现场监理某无合理解释。
经抽检，A－9号焊口为Ⅳ级片，未焊透30mm,超声复检结果也为Ⅳ级。
3、问题分析（1）现场监理的指令跳过A－9号焊口，有做假嫌疑。
（2）检测单位超声检测工作不到位，存在检测盲点。
（3）可以认为监理公司、施工单位、检测公司三方现场人员存在串通可能。
4、问题处理（1）更换现场无损检测监理人员和超声检测人员。
（2）对已检测焊口重新进行超声检测。
（3）由监理公司制定焊口随机抽检规则。
【案例5】检测比例与合格级别1、背景某集输管网包含了三条φ108×5的管线，其中A为油管，要求检测比例为射线10%、Ⅱ级合格，超声100%、Ⅱ级合格；总长1km，共计焊口148个。
B为油水混合管，要求检测比例为射线5%、Ⅲ级合格，超声100%、Ⅱ级合格；总长500m，共计焊口64个。
C为排空管，检测比例为50%超声、Ⅲ级合格，无射线检测要求；总长100米，10个焊口。
2、问题描述现场检查发现，施工单位采取的是地面预制，上架连头的办法，当问及现场监理哪些属于A，哪些属于B时，不能准确回答，且回答为比例肯定够，级别都按射线Ⅱ级，超声Ⅱ级检测；且据施工单位工人回答，没有人指定哪根是A，哪根是B，随便用；检测公司的回答是只要比例够了，级别够了，达到指令要求就可以了。
3、问题分析（1）施工单位技术人员在技术交底时应当交代A、B两种管道的不同级别与用途，并做出相应标识，以免用错。
（2）现场监理没有要求施工单位对所有的焊口进行跟踪记录，没有按不同要求对下不同指令。
（3）检测公司对不同管线的要求不进行了解，只是简单地遵照指令进行检测。
（4）监理公司指定焊口应当少指定预制口，多指定架上的固定焊口。
这样才有得于保证焊口质量。
4、问题处理（1）由于对质量的级别要求总的不是放松，而是更严格了，所以已经检测上架的焊口没必要重新检测，可以算入检测比例中。
（2）由施工、监理、检测三方对未标识的焊口进行识别，分别下指令，并由现场监理监督预制件的使用情况。
（3）监理在指定焊口时要着重于固定口的抽检。
对于油水混合管和排空管，由于预制焊口检测比例相对增大，在总比例一定的前提下，必然会导致固定焊口检测比例相对不足，因此在进行固定口抽检时必须要保证B和C两种管道固定口的检测数量能够满足其所要求的检测比例。
【案例6】无损检测标准执行1、背景某集气站管线包括A管φ57×4.5、B管φ45×3，设计要求为“100%超声探伤，10%射线探伤复检，Ⅱ级合格；不能进行超声波探伤的管线，进行20%射线探伤，Ⅱ级合格；不能进行超声波和射线探伤的焊缝，必须进行100%的渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格”。
2、问题描述在现场发现，所有的管线均以100%超声探伤，10%射线复检为委托比例；检测公司报告也是以此比例出具报告。
3、问题分析（1）现场监理没有研究设计图纸说明书，不明白哪些是不能进行超声波探伤的焊缝，哪些是不能进行超声波和射线探伤的焊缝；这种不能，主要是指SY/T4109-2005标准条文适用围之外的不能，即超声波不能检测的有：壁厚小于5mm或外径小于57mm，或为法兰、弯头与直管相接焊缝，或非对接焊缝。
射线不能检测的有：非对接焊缝。
由于现场监理对检测标准不熟悉，致使指令错误。
（2）检测公司的指令接收人员应当明了SY/T4109-2005各个部分的适用围，在接到指令的同时应当先研究指令与标准的符合性，然后才能签字。
显然，在这一事件中检测公司现场人员失职。
（3）检测公司工艺卡编制人员技术水平低下，没有按照相关技术标准制定工艺，而是凭空编造工艺卡。
（4）检测公司报告签发人没有对报告的合规性做应有的审核，在明显不符合标准的报告上签字。
4、问题处理（1）现场监理指令错误，对现场无损检测监理人员进行更换。
（2）检测公司从报告签发人到现场操作人员或水平低下，或责任心不强，由检测公司更换人员，并建议业主考虑更换检测公司的可能。
（3）由于A管、B管的壁厚围均小于5mm，无法进行超声波检测，因此对焊缝进行100%射线检测（即以射线检测代替超声检测），对于非对接焊缝等无法进行射线检测的焊缝，进行100%渗透或磁粉探伤。
【案例7】无损检测底片评定1、背景某长输管线工程，规格φ508×9，射线100%检测，标准SY/T4109-2005 Ⅱ级合格。
2、问题描述抽查共10道焊口，其中有2道焊口底片评定情况如下：A片：为中心透照片，底片规格为1650mm×80mm，底片质量良好，发现600mm处有气孔，评定框中φ2×3，计6点，另有一条孔，与评定框相割，长5mm,宽约1.2mm。
原评级为Ⅱ+Ⅱ－Ⅰ＝Ⅲ级。
B片：为连头口，双壁单影透照，连续铅尺定位，每道口拍六片，底片规格360mm×80mm，一号片252~260位置有条渣8mm，二号片分别在300~310、420~430处各有条渣9mm，三号片530~540位置有根部未透10mm，三片分别评为Ⅱ级，整道焊口Ⅱ级合格。
3、问题分析（1）A片综合评级错误，根据SY/T4109-2005，不能对同属于圆形缺陷评定区缺欠进行综合评级，应判为Ⅱ级，现场评片人员依据的是自身经验或其他标准的要求进行评定，属错判。
（2）B片属于错判，根据SY/T4109-2005中对于综合评级的要求，“任何连续300mm的焊缝长度中，Ⅱ级对接接头条状夹渣、未熔合（根部未熔合和夹层未熔合）及未焊透（根部未焊透或中间未焊透）的累计长度不超过35mm”而在此焊口中，自252~540，只有298mm长的焊缝，应当将四个缺欠计算总长，即8+9+9+10＝36mm，总长评定为Ⅲ级。