厚玻璃退火常见问题的解决方法
退火过程中易出现的问题
退火过程中易出现的问题
退火过程是一种常用的热处理方法，用于改善材料的力学性能和微观结构。
然而，在退火过程中，可能会遇到以下几个常见问题：
1. 晶粒长大不均匀：退火过程中，晶粒会发生再结晶和长大的过程，但有时晶
粒的长大不均匀，导致材料性能的不稳定性。
这可能是由于材料中的应力不均匀或退火温度过高造成的。
为解决这个问题，可以采取减小应力差异或降低退火温度的措施。
2. 结构过度软化：退火过程中，材料的晶格结构会发生调整，从而使其变得更
加柔软。
然而，如果退火时间过长或退火温度过高，结构可能会过度软化，导致材料强度过低。
要避免这种问题，可以通过控制退火时间和温度来调整结构软化的程度。
3. 晶界腐蚀：退火过程中，晶界区域是材料中最容易受到腐蚀和氧化的部分。
晶界腐蚀会导致晶界区域的性能下降，影响材料的整体性能。
为防止晶界腐蚀，可以采取气氛调节、封闭式退火或在退火过程中添加抗氧化剂等方法。
4. 尺寸变化：退火过程中，材料的尺寸可能会发生变化，尤其是在高温条件下。
这可能会导致工件尺寸不符合要求，给生产造成困扰。
为避免尺寸变化问题，可以在设计工艺时预留适当的收缩量，或在退火过程中采取适当的渐变冷却方法。
退火过程是一项复杂的工艺，需要考虑到多个因素的影响。
通过合理的操作和
控制，可以解决退火过程中出现的问题，确保材料获得良好的力学性能和结构特征。
浅谈超厚浮法玻璃的成型和退火
浅谈超厚浮法玻璃的成型和退火作者：张磊来源：《科学与财富》2020年第07期摘要：目前，随着我国浮法玻璃生产技术的不断成熟，玻璃行业的不断壮大。
普通的3～12mm的玻璃已经很难满足现代化建设的需要，由于玻璃的应用日益广泛，例如：玻璃幕墙、玻璃灯、玻璃大厅等需要集采光、隔音、节能等一体的时尚化潮流，但这就需要更厚的玻璃，所以对于15mm以上的超厚浮法玻璃是一种大规模需求。
巨大的行业市场和明显的经济效益优势，成为各大浮法玻璃制造企业的目标。
此文针对浮法玻璃制造过程中的退火与成型做出简要探析。
关键词：超厚浮法玻璃;成型;退火对于一个玻璃生产企业来说，一条完整的超厚浮法玻璃生产线是这个企业工艺水平的体现，同时也该企业的资质的象征。
一条完整的超厚浮法玻璃生产线装备是形容该企业工艺水平的最好体现。
从超厚浮法玻璃的成型与退火的方法以及技术特点等做出简要介绍。
一、超厚浮法玻璃成型技术通过浮法玻璃静止状态下的成型原理进行分析我们可以知道，玻璃的表面张力、锡液与玻璃液的界面张力以及玻璃和锡液的密度，决定了玻璃液在锡液表面上能形成厚度约为6.7mm 的自然厚度。
对于自然厚度进行分析试验，我们发现自然厚度的两个决定因素，首先就是重力，在重力的作用下，锡液向下聚集，导致上层自然厚度降低，从而使它的位能降低;另一个因素就是表面张力，由于表面张力的作用，会使张力比较大的地方自然厚度加厚，进而使玻璃液获得最小的表面能。
只有将重力与表面张力二者相平衡，才能使自然厚度均匀。
对于生产要求，我们希望玻璃的厚度接近自然厚度，但当玻璃厚度大于自然厚度时，玻璃因铺展而减薄的减薄速度是值得我们研究的。
盡管铺展减薄速度与铺展力的大小有关，但铺展减薄速度最根本的影响因素是玻璃的黏度大小，通过计算不同厚度玻璃带在不同黏度（温度），可以得出不同的铺展减薄速度。
经过计算试验，得出温度在850摄氏度及850摄氏度以下时，玻璃的铺展减薄速度会变得非常小，而此时的玻璃厚度也是最稳定的时候，只要此时使末对拉边机的速度与拉引速度相接近，即可得到此时的厚度，当厚度从8mm增加到15mm 时，平均铺展减薄速度增大了10倍。
退火常见问题与解决技巧
退火常见问题与解决技巧
工件如何获得性能优异之微细波来体结构？
退火处理会使钢材变软，淬火处理会使钢材变硬，相比较之下，如施以『正常化』处理，则可获得层状波来铁组织，可有效改善钢材的切削性及耐磨性，同时又兼具不会產生裂痕、变形量少与操作方便等优点。然而正常化处理是比较难的一种热处理技术，因為它採用空冷的方式冷却，会受到许多因素而影响空冷效果，例如夏天和冬天之冷却效果不同、工件大小对空冷速率有别、甚至风吹也会影响冷却速率。因此正常化处理要使用各种方法来维持均一性，可利用遮阳、围幕、坑洞、风扇等。
正常化处理与退火处理之差异
正常化处理维加热至A3点或Acm点以上40~60℃保持一段时间，使钢材组织变成均匀的沃斯田体结构后，在静止的空气中冷却至室温的热处理程序。对亚共析钢而言，可获得晶粒细化的目的而拥有好的强度与韧性；对过共析钢而言，则可防止雪明碳铁在沃斯田铁晶粒边界上形成网状析出，以降低材料的韧性。
如何消除工件之残留应力？
应力消除退火则是在变态点以下450~650℃加热一段时间后徐徐冷却至室温，可消除钢材内部在切削、冲压、铸造、熔接过程所產生的残留应力。对碳钢而言，参考的加热温度為625±25℃；对合金钢而言，参考的加热温度為700±25℃。持温时间亦会有所差异，对碳钢而言，保持时间為每25mm厚度持温1小时；对合金钢而言，保持时间為每25mm厚度持温2小时，冷却速率為每后25mm以275℃/小时以下的冷却速率冷却之。
浮法厚玻璃的退火
浮法厚玻璃的退火张永革(国家建材局秦皇岛浮法玻璃工业性试验基地 秦皇岛市 066000)摘 要 浮法厚玻璃退火质量的好坏将直接影响其切裁率和成品率。
本文结合实践阐述了厚玻璃退火的基本思路和实践操作中控制的几个重点。
关键词 厚玻璃 退火 应力 随着浮法工艺在我国的迅速发展,国内浮法企业已从5mm、6mm的常规生产,向多品种厚玻璃的规模生产迈进。
在摸索厚玻璃成形工艺的同时,退火工艺也日益显现出不容忽视的作用。
到目前为止,不少厂家均生产过10mm、12mm的厚玻璃,成形已不是突出问题,而退火质量则成为制约产品切裁率及持续规模生产的一个重要的、甚至是决定性的因素。
试验基地从九十年代初始,便相继进行了8mm、10mm、12mm的生产,最厚生产厚度达到了15mm。
经过长期摸索和频繁的实践,结合自已窑的实际,基本掌握了厚玻璃的退火特性。
现今,在正常情况下,能确保在10mm、12mm生产中不出现炸板,且切裁良好,15mm的总成品率亦达到了70%。
1 厚玻璃退火的基本思路玻璃的退火是一种消除或减小玻璃中的残余应力至允许值的热处理过程。
这个过程是在退火窑内完成的。
对浮法工艺,玻璃带温度经此由600℃冷却至70℃左右。
退火中所需控制的热应力分为两类:一是由纵向温降梯度所引起的厚度应力(或称为端面应力),二是由玻璃带的横向温度所引起的表层应力。
两者又均有永久应力和暂时应力之分。
以下主要就永久应力的控制进行论述。
111 厚度应力的控制现今,不同厚度浮法玻璃的残余应力是以板芯应力(即残余中心张应力)的大小来衡量的。
即:Ρ=41457・∆2・G式中:Ρ——板芯应力(nm c m)∆——玻璃厚度(c m)G——B区冷却速度(℃ m in)由此,很容易得到板芯应力Ρ与拉引量Q (t d)、原板宽W(m)及B区长度L(m)的关系:Ρ=8166・Q・∆ (L・W)(取玻璃带在B区进出口温差为70℃)从上式可以看出,板芯应力的大小与拉引量、生产厚度成正比,与B区长度及原板宽度成反比。
玻璃退火事故案例分析
玻璃退火事故案例分析 [664]玻璃在成型过程中，由高温可塑状态的玻璃液变为室温固态的玻璃制品，在这个过程中，由于玻璃本身是热的不良导体，其内外层温度梯度、硬化速度不一样，将引起玻璃产生不均匀的内应力；这种内应力如果超过了玻璃的极限强度，就会导致玻璃破裂。
因此本文介绍了浮法玻璃生产中退火的原理,列举并分析了在退火过程中常见的各种炸裂和翘曲的问题，提出了在实际操作中的具体处理办法。
关键词：浮法玻璃退火工艺炸裂翘曲目录引言 (1)1.玻璃的退火 (2)2.退火中常见的工艺问题 (2)2.1 玻璃带上下表面不对称冷却 (2)2.1.1 玻璃板在退火区域内的不对称冷却 (2)2.1.2 玻璃板在退火区域内以下的不对称冷却 (2)2.2 玻璃带横向温度不均匀 (2)2.2.1 温度横向对称分布的不均匀 (3)2.2.2 玻璃板横向温度不对称分布的不均匀 (3)2.2.3 小结 (3)3.实际退火中事故案例分析与处理 (4)3.1 纵向炸裂 (4)3.1.1 边部纵炸 (4)3.1.2 中间炸裂 (5)3.1.3 不规则炸裂 (5)3.1.4 蛇形炸裂 (6)3.1.5 纵炸最有效的应急措施 (7)3.2 横向炸裂 (7)3.2.1 横向单裂 (7)3.2.2 丫型横裂 (8)3.2.3 X型横裂 (9)3.2.4不规则横炸A (9)3.2.5不规则横炸B (10)3.2.6 横向蛇形炸裂 (10)3.3 混合式炸裂 (11)3.3.1 混合炸裂A (11)3.3.2 混合炸裂B (12)3.3.3 A合炸裂C (13)3.3.4 A合炸裂D (13)3.3.5 混合炸裂E (13)3.4 翘曲 (14)3.4.1 永久翘曲 (14)3.4.2 暂时翘曲 (15)结论 (15)致谢 (16)参考文献 (17)引言玻璃制品的退火，是玻璃生产过程中一个关键的环节，对玻璃制品的质量起着重要的作用，直接影响到制品的成品率、生产成本、生产效率等重要经济指标。
玻璃成型退火作业指导书
退火作业指导书一、作业前准备１、穿戴整齐劳动保护。
２、认真检查、核对退火记录，并向上班了解退火生产、工艺、设备运行情况，是否符合要求。
３、了解上班玻璃质量情况。
４、参加班前会，听从班长分配及临时安排的生产任务。
二、工艺指标根据不同厚度、板宽制定相应退火温度制度，具体参数见“退火工艺参数控制表”。
工艺要求：１、Ａ、Ｂ、Ｃ区风阀开度保持适中，通过调整总风量，使之各支阀有一定自动调节量。
２、RET1、RET2、F1、F2、F3要根据玻璃板边松紧情况及玻璃切割情况，调节各区的风量。
３、Ａ、Ｂ、Ｃ区电加热的调整，应从风阀调整为主，在调整困难时开电加热，保证玻璃边部与中部应力均匀。
４、手感退火Ｆ区后玻璃板温度，在90℃左右。
（有特殊要求见“退火工艺参数控制表”）二、操作程序１、接班前２０分钟到现场，检查退火风机、退火工艺参数、退火窑、主传动等设备的运行状态，是否符合要求。
检查退火卫生是否符合要求。
２、参加班前会，听从班长指挥，完成临时交给的生产任务。
３、每小时与检验工、横切工联系一次玻璃质量、板宽、板厚及玻璃切割情况，及时与班长联系。
４、随时检查玻璃退火质量，出现炸裂，切割困难等退火质量问题及时对退火进行调整，详细记录在报单上，并向班长汇报。
５、每小时检查一次退火设备运行状态，并作好设备运行记录，设备巡检路线，中控室→退火控制室→Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｆ风机→ＲＥＴ风机→主传动。
６、交班前退火窑碎玻璃及现场仪表室卫生，严禁将杂物混入碎玻璃中进入回收仓。
三、设备巡检内容要求：四、工艺操作方法１、玻璃质量与检验工及时了解玻璃质量状态、疵点、波筋、炸裂、切割情况及时汇报给当班班长及时调整。
２、原始记录记录设备运行状态，与实际相符，采用仿宋体，保持报单整洁、干净，记录全面。
３、纵炸先检查RET区以后的风阀开度情况，若风量正常，降Ａ、Ｂ区两侧温度或提高Ａ、Ｂ区板中温度。
Ｃ区以后，可适当提高两侧温度，降低中部温度。
４、断炸出现断炸时，应先查找炸裂原因，做相应调整。
厚玻璃退火常见问题的解决方法
厚玻璃退火常见问题的解决方法赵建军(秦皇岛耀华国投浮法玻璃有限责任公司,秦皇岛066000)摘 要: 浮法玻璃的退火常见问题主要是厚玻璃的切割难、边部炸裂,通过分析产生的原因,提出合理控制玻璃退火温度制度和边部温度;同时,采用烧边火等方法改善玻璃边部应力、减少裂边,提高切裁率。
关键词: 浮法玻璃; 退火温度; 应力; 烧边火Solution to FAQ(Frequently Asked Q uestions)of ThickG lass AnnealingZHA O Jian2j un(Qinhuangdao Y aohua Guotou Float G lass Co.,Ltd,Qinhuangdao066000,China)Abstract: FAQ(frequently asked questions)of float glass annealing are cutting difficulty and edge bursting of thick glass.This paper analyzes the reasons and puts forward reasonable control of glass annealing temperature schedule&edge temperature,and suggests the way of side firing which may be adopted to improve glass edge stress,reduce edge crack and increase cutting rate.K ey w ords: float glass; annealing temperature; stress; side firing 随着市场对平板玻璃原片不断增长的需求,浮法线的数量成倍增加,我国浮法玻璃的产能已位居世界第1位,同时建筑用的10mm以上厚度的需求量也在不断上升,我们注意到厚玻璃生产时成品率偏低,其中厚玻璃在退火过程中易发生裂边和切割困难,成为影响成品率的主要因素之一。
浮法厚玻璃退火之浅见
浮法厚玻璃退火之浅见浮法厚玻璃的退火要比中厚玻璃退火的难度大很多。
因为玻璃在退火中产生的永久应力值与其厚度平方成正比，越厚退火的难度越大。
在生产厚玻前，首先应根据所允许的最大应力值，再确定该种厚度玻璃设定的应力值，此应力值必须小于所能允许的最大永久应力值。
根据退火窑的长度及玻璃退火上下限的温差，计算出退火窑的降温速度（℃/m），依据永久应力值计算公式，按已知玻璃厚度及降温速度（℃/m），可计算出该种厚度玻璃允许的拉引速度，也不难计算出拉引量（t/d）。
浮法厚玻璃的退火温度制度必须合理，否则掰边、切裁困难，还可能出现横切白渣，甚至炸裂。
出现横切白渣，可以认为是由于B区降温速度太快所致，只要降低B区降温速度（经过计算，适当降低A区出口温度或提高B区出口温度或降低拉引速度），使永久应力值降低就会解决。
应特别注意退火窑的横向温度差，玻璃的厚度不同，生产方法不同，横向温差设置也不尽相同，玻璃越厚A、B区的横向温差设置越小，C区之后则越大。
反之则相反，即玻璃越薄，A、B 区边部较中部温度设置的越低，横向温差越大，C区之后横向温差应越小。
采用拉边机法生产厚玻璃时，A区边部温度较中部可低2℃左右或相等，B区边部与中部可相同，C区可高于中部3～5℃，以后各区亦应边部稍高于中部；采用挡墙法生产时，A、B区边部较中部横向温差设置应大一些，C区及以后各区横向温差就应小一些。
因为用拉边机法比用挡墙法生产的浮法厚玻璃，边部较中部薄很多，散热就较快。
在生产中若出现纵炸或横炸，多是由Ret、F区横向温差及降温不合理引起的，Ret区的降温速度主要决定于风量的大小，风温虽然也有影响，但远小于风量。
若发生纵向炸裂应提高Ret、F区玻璃带边部的温度或降低其中部温度，即减少边部的风量，降低冷却强度，增加中部的风量，提高冷却强度；横向炸裂与纵向炸裂的处理方法正好相反。
应指出，掉边和劈边同横向炸裂的性质是相同的，都是由于边部压应力过大引起的，只是玻璃带发生劈边或掉边是因某一侧压应力过大所致，那一侧压应力过大，就发生在那一侧。
浮法玻璃超厚板成形、退火工艺控制
0引言超厚板成形控制的难点主要有玻璃液的堆积能力、厚薄差的控制、板型稳定性的控制；退火控制难点主要有炸板、裂边、在线切裁问题、客户切裁使用投诉。
上述问题严重影响浮法玻璃的实物质量和成品质量，造成浮法玻璃产量和总成品率下降、质量成本上升，不但影响企业利润，而且对企业的声誉构成威胁。
对以上问题进行有效的解决和稳定的控制对超厚板生产显得尤为重要。
本文在阐述厚板成形、退火理论的基础上，结合多年实际生产经验提出对应问题的解决方案。
1超厚板成形控制（1）厚薄差控制主要通过流道温度和高温区水包控制成形温度来调整厚薄差；对拉边机的定位及其他拉边机的间距设置也是决定厚薄差好坏的重要硬件条件；拉边机速度和角度的匹配对调整厚薄差起到了非常重要的辅助作用。
拉引量和净板宽的大小也是影响厚薄差的重要因素，一般情况拉引量越大、成品板宽越宽厚薄差就相对越难控制。
（2）锡槽内板型控制控制拉边机车位偏差，使板型尽量保持居中，压入深度也要保持基本一致，以免因受力不均或者温度场相差太大导致板型偏移。
锡液深度及深池、浅池的匹配，锡槽挡畦的布局、直线电机的使用等可以调整锡液流向，是决定锡槽板型是否稳定的硬件条件。
拉边机参数的匹配、拉引量的波动、光边的大小，对超厚板锡槽内板型的稳定也都有较大的影响，因此需要有较为合理成熟的拉边机参数、保持拉引量的稳定、合理的光边大小。
（3）锡槽内玻璃液的堆积能力锡槽内的玻璃液的堆积能力是影响超厚板生产的重要因素。
影响锡槽内玻璃液堆厚的因素主要包括拉引量的大小、流道成形温度的高低、拉边机的布局和数量、拉边机参数的设置等。
在生产超厚板时一般都会考虑适当降低拉引量来减小成形堆积压力；拉边机使用数量要比常规厚度多，拉边机角度、速度也要比常规厚度生产时大，以此来提高玻璃液在锡槽内的堆积能力。
2超厚板退火控制（1）炸板炸板主要分为横炸和纵炸两大类。
横炸原因：玻璃板边部压应力大。
处理措施：加大敞开区边部风阀，降低敞开区边部温度（或减少敞开区中部风阀开度）；纵炸原因：玻璃板过紧。
精退火工艺要点(玻璃制品)
精退火工艺要点光学毛坯的精退火主要是保证光学毛坯的应力和光学均匀性质量，同时还可以适当调整光学常数(折射率nd和中部色散nf-nc)一、退火的目的和要求1.消除毛坯在压制成型后冷却速度不一致(或速度过快)而使毛坯不同程度的产生的内应力，使毛坯的应力达到加工和使用要求。
2.消除毛坯在压制后的光学常数不一致，利用降温速度的快慢和保温温度的高低以及保温时间的长短对光学常数进行微量调整，从而达到毛坯使用要求。
3.改变毛坯冷却过程所造成的玻璃分子结构的不规则分布，以及内应力造成的玻璃不均匀从而达到使用要求。
二、退火前的准备工作1.保证电器和配电设备的正常使用。
2.检查控温仪和热电偶是否正常使用。
3.据所退火毛坯的牌号和要求的精度，结合炉子的实际使用情况制定退火工艺。
三、装炉应注意的几个问题1.至允许退火温度不超过10℃的不同牌号的玻璃同炉退火，各牌号方能保证理想和高精度的效果。
但牌号。
件号须分开，同时标计清楚。
2.对应力。
光学均匀性等要求高的毛坯和大件，装炉时应尽量装在中盘。
3.炉内加热器和毛坯的位置应适中，同时不允许有异物将加热器或电偶盖住。
4.炉盖必须盖好，不能有漏气现象。
四、精退火工艺曲线及操作控制要求H1.升温阶段：在升温阶段毛坯按一定的升温速度升到规定温度，从而保证产品在升温过程中不致炸裂。
升温的速度受炉子的功率。
结构和产品的大小以及要求等因素而定，一般升温速度如下：(1)从通电起始温度到150或200℃可按直接升温并在150或200℃点保℃温2-3小时，这样做主要是为了消除炉内及零件和毛坯表面的水气，并且使炉温各部分均匀，为下面的工艺创造条件。
(2)从150或200℃升到规定的保温温度点(这个温度点是据不同的玻璃牌号而定的)的升温速率一般据毛坯的大小情况作以下规定。
A.小件毛坯：最大直径或边长在22mm以下，可采用20℃/0.5小时的速度。
B.中件毛坯：直径或边长在22-60mm的毛坯。
一般可采用15℃/0.5小时的速度。
玻璃退火问题与切割
玻璃退火问题与切割一、厚玻璃退火问题的解决(1)生碴(糖状物)产生生碴的根本原因在于表层应力曲线不合理、板芯温度高、残余的板芯张应力过大,玻璃板在横掰时经常在断面上出现白色的生碴。
在退火曲线上表现为降温速度过快，调节的方法为降低锡槽出口温度，使A区入口温度保持在575〜580℃左右，提高B1区温度10℃左右、B2区15〜20℃左右、C1区20〜25℃左右、C2区出口15℃左右，上述数值是与5mm玻璃退火温度相比的。
(2)裂口玻璃板在横掰处，在刀口断面上有小的裂纹延伸到板里约1〜10mm左右。
这种玻璃在冷端斜坡输送辊上稍微受力就会自动炸开,有的在装箱后运输中炸裂。
这种情况出现的原因,一种是因为横掰辊子抬得过高引起,这可以通过调节辊子高度解决;另一种是因为退火造成的,又可分为两种情况:①裂口处在退火区温度相对较高,退火后区裂口处温度偏低,使此部位张应力太大。
可通过降低退火区裂口对应部位玻璃温度或升高退火后区裂口对应部位玻璃温度解决。
②板上下温差过大，有的C区板下温度比板上要高60〜70℃,而F区离横切较近，F区风管由于板下比板上堵塞严重，这就造成板下比板上风量小，这些因素使端面上部受张应力过大，强行掰断就易产生裂口。
调解上可以将C区板上温度适当上调。
有时裂口与生碴同时出现,调解上可先按处理生碴的方法调解,这时裂口有时会同时消失,若消失不了再按处理裂口方法调解。
(3)中分表现为中分不走刀口，出现多角或少角。
某厂曾对12mm玻璃进行过大片离线应力检测，应力曲线如图5-H(a)所示。
图$-11宜力曲线冷风工艺的应力曲线应为图5-n(b)所示。
(注：应力单位为度，1度=3.27m口光程差)由此可以看出，板中与两肋受永久压应力，造成中分不走刀口。
这种情况一般可通过提高B区中部温度或降低C区中部温度，增大横向温差，从而增大中间的张应力加以解决。
(4)掰边表现为掰边时出现多角或少角,掰不完整。
这种情况主要由自由边薄、散热快、温度低及退火窑边部密封不好使边部压应力过大引起的。
12mm浮法玻璃退火中几个问题的 产生原因及解决办法
12mm浮法玻璃退火中几个问题的产生原因及解决办法12mm浮法玻璃生产中，退火与成型占据着同等重要的位置。
12mm浮法玻璃的退火实际上是围绕着劈边、横切白渣、掰边困难、弯曲度大等四个问题的解决而展开的。
在解决上述几个问题的过程中，退火窑的温度制度得到了优化。
同时，优化的退火温度制度又保证了玻璃内在质量的稳定。
本文试图在总结12mm浮法玻璃退火经验的基础上，对一些退火问题的本质进行分析。
1退火窑简介我公司浮法一线500t/d生产线配置的退火窑是STEIN公司生产的第二代浮法玻璃退火窑。
其基本情况间表1。
与CNOD退火窑相比，STEIN退火窑通过控制A区、B区循环热风的温度与风量来控制玻璃带的降温。
通过E1区、C区和D 区连接在一起。
在退火窑A0区进口，E1区的进出口以及D区中部设置了四道挡帘，并在E1区设置了一压差计。
通过调节D区的风温、风量把E1区的压力控制为零压或微负压，目的在于阻止退火窑内前后气体的流动，保证退火温度制度的稳定。
STEIN退火窑在温度控制方式上，采用的是纵向为温度控制，横向为温差控制的方案。
为保证玻璃带横向温度的均匀，在A0区设置了板上板下直接电加热器，在A区进出口、B区进口板下设置了活动的边部电加热器。
同时，还可以利用退火窑上部冷却风管中风温、风量的精细调节，对玻璃带实施横向温度调整，把玻璃板处A区B区是的横向温差控制在5℃以内。
2劈边2.1 现象描述所谓的劈边，是指在积厚玻璃（板厚δ≥10mm）生产中，玻璃原板的两个光边沿牙印的纵向开裂。
这种开裂首先是在玻璃的光边上形成了许多小裂纹，然后小裂纹扩展到牙印处，再沿纵向劈开。
劈开的光边长度，短的有2~3m，长的则有20~30m。
劈边发生时，常常伴有玻璃的横切白渣问题。
劈边发生后，玻璃原板宽度变小，这就给随后的掰边工作造成了很大的困难。
严重时，掰边操作无法进行。
2.2 产生原因分析从多次发生劈边到解决劈边的过程来看，我们认为在劈边发生时，玻璃带横向存在着不合理的表层应力分布。
探讨超厚浮法玻璃的退火技术
探讨超厚浮法玻璃的退火技术由于玻璃自身特性决定了它的不良导热性，从而导致玻璃在退火过程中因为温度差必然存在着应力。
本文根据超厚浮法玻璃的退火原理分析，从暂时应力对超厚浮法玻璃退火的影响、成型方法对超厚浮法玻璃退火的影响及改善超厚浮法玻璃退火的措施等几个方面论述了超厚浮法玻璃的退火技术，提供了一些切实可行的改进措施，可为超厚浮法玻璃生产厂家起到一定的指导和借鉴作用。
超厚浮法玻璃的退火技术和成型工艺同是最为关键的生产技术，两者密不可分。
（1）超厚玻璃的退火原理分析：由于玻璃是热的不良导体，在超厚玻璃冷却过程中必然存在内外温差，退火的目的就是如何减少或消除玻璃中因温差造成的残余应力和光学不均匀性及稳定玻璃内部的结构，使之容易切割，达到安全使用的目的。
由STEIN公司提供的玻璃中残余应力的计算公式如下：R=1.69×G×A2×1.1.式中：R-残余应力（kg/cm2），G-退火窑B区的冷却速率（℃/min），A-玻璃板的厚度（cm），残余应力即所谓结构应力也称永久应力，当玻璃板冷却至室温而残留在玻璃中的应力。
由上公式可知：残余应力与B区的冷却速率及玻璃厚度成正比。
当玻璃厚度增加一倍，例如由5mm增加到10mm，则残余应力R也将增加一倍；当玻璃厚度增加两倍，例如由5mm增加到15mm，则残余应力R也将增加两倍。
B区的冷却速率：G=（Ta-Tb）×V/L.式中：（Ta-Tb）-B区进出口的温度差（℃），V-拉引速度（m/min），L-B区长度（m），B区进出口的温度差。
Ta-Tb正是玻璃退火的上下限温度，一般Ta=540℃，Tb=480℃，△T=60℃。
（2）暂时应力对超厚玻璃退火的影响：所谓暂时应力是指：退火下限温度以下，由于快速冷却造成玻璃板的内外温差引起的应力。
470°c以下，退火窑用于冷却玻璃，这样做的方法是试图保持横向（横越玻璃带）温度曲线良好的均匀性来避免破损。
厚玻璃退火常见问题的解决方法张宁郭亚超李连杰高鹏举
厚玻璃退火常见问题的解决方法张宁郭亚超李连杰高鹏举发布时间：2021-12-13T08:42:57.251Z 来源：《城市建设》2021年10月下30期作者：张宁郭亚超李连杰高鹏举[导读] 文章主要是分析了超厚玻璃退火的原理，在此基础上讲解了某玻璃退火常见问题及原因。
河北南玻玻璃有限公司张宁郭亚超李连杰高鹏举 065600摘要：文章主要是分析了超厚玻璃退火的原理，在此基础上讲解了某玻璃退火常见问题及原因，最后探讨了厚玻璃退火中存在的问题和有效的解决措施，望可以为有关人员提供到一定的参考和帮助。
关键字：超厚玻璃；退火；成型1、前言为能够确保到超厚玻璃的生产效益，厂商应当要增强到对超厚玻璃退火工艺的重视，同时需要结合到超厚玻璃生产机法的特点在退火窑敞开区与增加边部暂时压应力，依照相关要求进行操作，这样才可以有效提高到玻璃板的切割温度。
2、厚玻璃退火原理厚玻璃的退火主要基于玻璃温差的传导率，超厚玻璃的冷却水平会出现内外温差，通过控制内外温差引起的玻璃内外应力，可以降低玻璃切割的难度，按照粗玻璃残余应力的计算公式，可以得到待处理玻璃在退火阶段的内外应力，可以得到退火窑的冷却速度，玻璃板的厚度密切相关，可以得到残余应力的产生区域和退火窑的产生区域。
介质中的冷却速率与玻璃板厚度的平方成正相关。
在这种情况下，如果玻璃板的厚度从10 mm增加到20 mm，残余应力也会增加到一倍。
3、退火常见问题及原因3.1、生渣原料残留物主要是由厚玻璃生产阶段的糖状物堆积所引起的。
原料渣的主要原因是退火窑的表面应力曲线是不合理的，玻璃芯的温度超过标准值，结果在剩余玻璃核的拉伸应力的增加。
此外，主撤退窑的返回区域的风扇电机的实际电流远低于额定电流，这导致退火面积的空气量不足，最后，在退火阶段期间，过量糖积聚厚玻璃。
3.2、劈边炸裂在玻璃退火阶段，当15-19mm厚的玻璃退火炉中的玻璃冷却至常温时，主要存在边缘开裂和爆炸问题。
由于冷却速度快，在玻璃原板的两个光滑边缘上沿齿痕方向形成许多纵向小裂纹，然后逐渐开裂，最后沿纵向开裂。
600td退火窑技改解决厚玻璃退火问题
度 ３０ ８ ℃的需要，并留有余地，可根据需要进行温
度的调整 。
（） １ 退火窑人口玻璃带温度可满足 ６０℃的要 ０ 求。另外因退火窑内宽 ５ ０ ０ ｍ ０ ｍ，而顶盖仅部分 切掉 ３ ｍ ５０ ０ ｍ，两边仍各保留 ７０ ５ｍ ｍ，可保证边 部温度，避免了边部温度低的现象。
经观察 ，在该退火窑人 口处 ，即 Ａ 区人 口端
退 火 窑存 在 的 问题
有一块宽 ６０ ０ｍ ｍ的可移动盖板。可以切掉该顶盖
的一部分 ，使玻璃带敞开 ，达到散热降温之 目的。 （） Ｃ 区退火区风量小，Ａ， 区风机 的 ２ Ａ， Ｃ 电机分别为 １ ｋ 和 ４ ｋ ５ Ｗ ５ Ｗ，但各电机的实际电 流均未达到额定电流。
３ 改造方 案
（） １ 改造移动盖板。在热态下将人 口端可移动 盖板吊起，移至退火窑顶盖上，切割掉 ２０ Ｘ ０ｍ ｍ
３ ｍ ５０ ０ ｍ。对玻璃带采取保护措施，维持生产。
切割部位如图 １ 所示。
（） Ｃ区温度高。退火风机的风量全开， ２Ａ ，
仍不能满足退火降温的需要。
ｍ ／ ，三角带长度不变。具体情况如表 ２ ３ｈ ０
表 ２ ５Ｗ 风机改造前后参数变化情况 ４ｋ
电机功率
／Ｗ ｋ
额定 电流
／ Ａ
实测电流
／ Ａ
电机带轮 直径／ ｍｍ
风机带轮
直径 ／ ｍｍ
风
／ ｍ３・
ｈ － ＇
增加风量
／ ｍ３・ｈ １ 一
降低板温
／ ℃
改造前
改造 后
３ ０ ６ ２０ ２
３ ０ ６ ２５ ０
２８ ９ ２ ６
３ ７ ０３ ３ ２ ８ ０ ０
４ 改造后效果
为什么玻璃器皿需要进行二次退火？
为什么玻璃器皿需要进行二次退火？
玻璃器皿有很多种，有居家器皿、有钢化玻璃等等，很多人不了解为什么玻璃器皿做好后退火，那今天来讲一讲退火的原有与方法。
【何谓玻璃器皿的退火】
玻璃器皿在做好后，有暂时应力和永久应力。
如果是暂时应力，在随着温度的改变会消失，但永久应力会因为温度的变化时，无法承受发生炸裂。
所以为了防止炸裂的发生，需要经过高温处理，如果没有进行退火，在使用中非常容易炸裂，所以为了去除玻璃中的永久应力，经过高温的阶段处理，会在使用中安全了很多。
【退火的温度与方法】
那我们来讲一讲退火的温度与方法。
为了消除永久应力，必须把玻璃加热到低于玻璃转变温度附近的某一温度，进行保温均热,以消除玻璃各部分的温度梯度,使应力松弛。
大部分器皿玻璃的最高退火温度为550 ±20 ℃、瓶罐在550 ~ 600 ℃。
其实，一般采用的退火温度都比最高退火温度低20 ~ 30 ℃,低于最高退火温度50 ~ 150 ℃的为最低退火温度. 退火工艺的话可分为四个阶段:1.加热阶段、2.均热阶段、3.慢冷阶段4.快冷阶段。
这个曲线称为退火曲线. 因不同品种的玻璃器皿，会有不同的退火工艺。
有的玻璃器皿在做好后，直接进退火炉退火,称之为一次退火。
但有的制品在成型冷却以后，再退火,称为二次退火。
所以也不是所有的器皿都要做二次退火。
不知道这篇内容有帮到大家吗？在玻璃器皿的使用中，我们可以多来了解它的分类与形成的方法，以便于我们在以后的生活中更好的选择合适的玻璃器皿。
退火常见问题与解决技巧
退火常见问题与解决技巧
佚名
【期刊名称】《热加工工艺》
【年(卷),期】2006(35)12
【摘要】工件如何获得性能优异之微细波来体结构？退火处理会使钢材变软．淬火处理会使钢材变硬。
相比较之下，如施以“正常化”处理，则可获得层状波来铁组织，可有效改善钢材的切削性及耐磨性．同时又兼具不会产生裂痕、变形量小与操作方便等优点。
【总页数】1页(P10-10)
【关键词】退火处理;淬火处理;操作方便;体结构;钢材;正常化;耐磨性;切削性;变形量【正文语种】中文
【中图分类】TG139.7;TB333
【相关文献】
1.厚玻璃退火常见问题的解决方法 [J], 赵建军
2.退火铜管的常见问题及解决方法 [J], 胡春晖;杨国富
3.厚玻璃退火常见问题的解决方法 [J], 赵建军
4.手术室消毒供应中心与手术室的沟通技巧、常见问题及解决策略 [J], 张小柯
5.金相制样的几点技巧和常见问题的解决方法 [J], 李巨; 樊湘芳; 王冲; 孙萌; 于文博
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厚玻璃退火常见问题的解决方法随着市场对平板玻璃原片不断增长的需求，浮法线的数量急速增加，我国浮法玻璃的产能已连续多年位居世界第一位，同时国内建筑用10mm以上厚度玻璃的需求量也在不断上升。
然而厚玻璃生产时成品率偏低，其主要原因是厚玻璃在退火过程中易发生裂边和掰边困难。
1、原因分析
(1)厚玻璃是指厚度在10mm以上的玻璃，国内这种厚度玻璃的生产主要采用拉边机法生产，采用拉边法成形的厚玻璃边子的厚度远远小于生产厚度，这就造成玻璃在退火降温过程中若没有其它措施边子的温度会远远低于牙痕以内的区域，进入退火窑的玻璃温度曲线和经过退火降至室温的玻璃应力曲线见图1所示。
其中a为玻璃板横向温度分布曲线，b为玻璃板横向应力曲线。
由于边部温度过低形成较大的压应力造成切割掰边极为困难。
(2)厚玻璃永久断面应力大，造成切割困难。
进入退火窑的玻璃板温度一直呈降低趋势，由于玻璃的导热性能低，厚玻璃厚度方向就会存在较大的温度梯度，事实上板芯温度仍偏高，这样使得最终玻璃的永久应力增大，造成切割困难。
(3)在经过退火保温区后进人敞开区冷却时，由于边子薄而温度很低，边子与牙痕以内的区域形成很大的温差，由于巨大温差而产生的暂时应力与永久应力叠加后仍使边子处于极大的张应力状态．从而易发生边部裂边，如图2所示。
2 解决方法
(1)降低玻璃板锡槽出口温度，同时可适当降低退火窑A、B区出口温度，这样可使退火窑各区温减小和玻璃厚度方向温差缩小，从而降低玻璃的永久应力。
同时要注意在锡槽出口不应使用过多的电加热和冷却水包，以免出现玻璃表面与内部温度不均匀的现象。
(2)在退火窑入口对玻璃边部加热，即采用LPG喷枪烧玻璃边子。
烧边子的作用主要是提高边子的温度，减小其与中部的温差，降低边部压应力，由于边子压应力的降低，使切割掰边得到改善，使用烧边火后边部应力的变化如图3所示。
同时避免边缘微裂纹的产生，有助于减轻裂边现象的
发生。
(3)在退火窑敞开区应增加边部的暂时压应力，避免裂边。
①对冷却风嘴边部区域加挡板，用挡板挡住吹向玻璃边子的冷却风，减轻对玻璃边子的冷却作用，缩小边子与中部的温差，降低边子形成过大的张应力，避免边部裂边的发生。
最好从退火窑保温区后开始使用玻璃边部风嘴挡板，板上板下均应安装，可以几个风嘴为一组，其位置是可调的，一般采用手动方式推拉即可，根据玻璃边部的位置调节。
②为防止裂边，在敞开区同样需使用LPG加热其边部，提高玻璃边子温度，特别是在各区的过渡段，使用LPG枪烧玻璃边子可很好的防裂边，作用与①相同，与(2)人退火窑前烧边火的作用相反。
(4)退火窑边部加热器要小心使用，退火窑加热器不能实施对边子的局部准确加热，往往是边部电加热使用过大造成纵炸，因此退火窑电加热要正确合理的使用，一般起弥补壳体和辊子轴头的热量损失的作用，开度为5％左右即可。
(5)提高玻璃板切割时的温度，若控制切割时的温度在60℃左右，则玻璃板与环境温度存有温差其产生的暂时应力将有效减小玻璃断面应力，有助于切割。
(6)边部喷水降温，减小边部压应力，同样有助于掰边。
另一种做法是局部加热切割刀口内侧玻璃，相当于降低了玻璃边子的温度，边子就会产生暂时张应力，使掰边更加容易。
(7)采用二次掰边方式可提高掰边后的边角质量。
为减少二次掰边对产量的影响，比较好的做法是一次掰边切在牙痕外，二次掰边后达到所要的合格板宽。
第一次掰边去除边子后将使玻璃边部的压应力大大降低，使二次掰边更容易，边角质量大大提高。
具体方式如图4所示。
通过采取以上措施，降低玻璃应力，改善厚玻璃边部的应力状态，减少玻璃在退火过程的裂边现象，由于玻璃应力减小和边部压应力的降低从而使切割掰边较为容易，减少了成品损失，使成品率得到保障。