热卷箱弯曲辊液压系统故障分析及改进(20110621)ydh
1420轧机弯辊缸失效分析与对策
1420轧机弯辊缸失效分析与对策
一、问题描述
二、失效原因分析
1.润滑不良：润滑不良会导致摩擦增大，加速零部件的磨损，从而导
致弯辊缸失效。
2.密封不严：密封不严会导致液压系统内部液压漏油，降低了液压系
统的工作效率，同时也会影响到了弯辊缸的正常运行。
3.缸体磨损：长时间使用或者操作不当会导致弯辊缸的缸体磨损，进
而导致其失效。
三、对策建议
1.加强润滑管理：定期检查加油润滑情况，确保润滑油的充足和质量。
严格按照润滑标准操作，确保润滑效果。
2.定期检查维护：定期检查弯辊缸的密封情况，及时更换密封件。
并
定期检查缸体磨损情况，根据情况进行修复或更换部件。
3.加强操作规范：员工在操作弯辊缸时，应按照操作规程进行操作，
避免操作不当导致的缸体磨损。
4.提高维护意识：定期对弯辊缸进行维护保养，确保设备长期稳定运行。
同时，员工应加强维护意识，发现问题及时报修，避免小问题演变成
大问题。
四、总结
1420轧机弯辊缸的失效会给生产带来不小的影响，因此对其进行定期维护和保养是非常重要的。
除了以上提到的对策建议外，还应加强员工培训，提高其维护技能和意识，确保设备的长期稳定运行。
只有全面加强对设备的维护管理，才能最大程度地减少设备失效带来的影响，提高生产效率和产品质量。
精轧机弯辊系统液压故障分析与控制
精轧机弯辊系统液压故障分析与控制摘要:工作辊弯辊系统是热轧带钢厂精轧机组的重要组成部分，用于对工作辊提供液压弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙；它与窜辊系统配合工作，实现带钢凸度和平直度控制。
本文以首钢某热轧2250生产线为对象，详细介绍了工作辊弯辊机械结构和液压控制原理；对生产过程中出现的液压弯辊力突变，从液压故障和轧辊受力进行了详细分析，并提出针对性控制措施。
关键词：弯辊；液压；故障；控制措施0 引言首钢某2250热轧带钢生产线采用半连续式热轧带钢轧机，其中机械介质部分为德国西马克公司整体初步设计，并由首钢国际设计转化，采取进口设备和国内设备制造相结合。
其精轧机为六机架连轧，每架轧机均设计有CVC shifting system(凸度控制系统)，即工作辊液压弯辊和窜辊板型控制系统。
液压弯辊用于对工作辊产生弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙，以实现精轧带钢凸度和平直度控制。
液压弯辊板型控制系统属于电液伺服力控制系统，它具有精度高、响应速度块、功率大、结构紧凑和使用方便等优点，因此得到广泛应用[1]。
2250热轧线自投产以来，精轧多次出现液压弯辊力异常，造成生产线停机。
统计显示，精轧弯辊液压故障，约占该厂精轧液压总停机故障的80-85%，成为了困扰生产稳定的较大隐患，急需攻关解决。
1工作辊弯辊结构原理1.1弯辊机械结构每台精轧机安装有四台工作辊弯辊缸，分别布置在传动侧和操作侧牌坊入口和出口。
操作侧弯辊缸与窜辊缸和工作辊锁紧缸集成在一起；传动侧弯辊缸与轴头抱紧缸集成在一起。
弯辊缸缸杆直接作用在工作辊耳座上镶嵌的铜滑板上，实现上下工作辊弯辊、平衡和压紧功能。
1.2 工作辊弯辊液压控制原理工作辊弯辊液压回路由精轧高压液压系统供油，进油压力为290ba。
四台弯辊缸的有杆腔相互联通，由比例减压阀组控制；两侧弯辊缸无杆腔由各自的伺服阀和比例阀组进行控制，其控制模式分为：轧钢模式和换辊模式。
液压系统故障及解决方法
液压系统故障及解决方法液压系统是一种常用的传动方式，广泛应用于各种工程机械和工业设备中。
然而，由于使用环境、零部件质量、工作状态等多种因素的影响，液压系统在运行过程中可能会出现各种故障。
本文将针对液压系统故障进行分类，并提出相应的解决方法。
一、液压泵故障及解决方法1. 泵压力不稳定：可能是泵内部密封件损坏或进气现象导致。
解决方法是更换密封件或排除进气现象。
2. 泵噪音大：可能是泵内部零件磨损、润滑不良或泵进口管道有空气。
解决方法是更换磨损零件、改善润滑条件或排除空气。
3. 泵无压力输出：可能是泵内部零件卡死、进口阀门堵塞或泵叶片磨损。
解决方法是清洗零件、更换阀门或更换叶片。
二、液压阀故障及解决方法1. 阀芯卡死：可能是阀芯与阀套配合间隙过小或阀芯表面有污垢。
解决方法是调整间隙或清洗阀芯。
2. 阀门漏油：可能是阀门密封圈老化、损坏或阀门座槽磨损。
解决方法是更换密封圈或修复座槽。
3. 阀门操作不灵活：可能是阀门弹簧过硬、弹簧预紧力不合适或阀套磨损。
解决方法是更换弹簧或修复阀套。
三、液压缸故障及解决方法1. 缸漏油：可能是密封圈老化、损坏或缸体表面有划痕。
解决方法是更换密封圈或修复划痕。
2. 缸无力输出：可能是液压缸内部有气体或缸体内部有杂质。
解决方法是排除气体或清洗缸体。
3. 缸卡死：可能是缸体内部有杂质或缸体与活塞配合间隙过小。
解决方法是清洗缸体或调整间隙。
四、液压管路故障及解决方法1. 管路漏油：可能是管接头松动、密封圈老化或管路磨损。
解决方法是拧紧接头、更换密封圈或更换管路。
2. 管路堵塞：可能是管内有杂质或管路弯曲。
解决方法是清除杂质或更换管路。
五、其他常见故障及解决方法1. 油温过高：可能是液压系统中油液流动不畅或散热器散热效果不佳。
解决方法是清洗系统或增加散热器面积。
2. 操纵杆操作困难：可能是操纵杆传动机构损坏或液压阀内部阻力过大。
解决方法是修复传动机构或更换液压阀。
总结起来，液压系统故障主要包括泵、阀、缸、管路等部件的故障，解决方法主要是更换损坏零件、清洗系统或调整工作条件。
浅谈液压系统的故障及排除方法
浅谈液压系统的故障及排除方法液压系统是工程中常见的动力传递系统，它具有传动效率高、传递力矩大、灵活性好等特点，因此在各种大型机械设备中得到了广泛的应用。
液压系统故障屡见不鲜，给设备的正常运行带来了很大的影响，因此及时排除液压系统故障对于保障设备的正常运行非常重要。
本文将结合实际工程经验，浅谈液压系统的常见故障及排除方法，以期为液压系统的维护和维修提供一些参考。
一、液压系统的故障类型1. 液压系统压力不稳定当液压系统在工作中出现压力不稳定的情况时，可能会导致设备无法正常运行，严重影响工作效率。
常见的原因主要包括：液压系统中泵的叶轮磨损或泵内泄漏、油液中混入空气、系统中油液流量不稳定等。
2. 液压系统泄露液压系统泄漏是比较常见的故障，不仅会造成能源的浪费，还会对周围环境和设备造成损害。
泄漏的原因可能是液压系统中管路连接处未安装好、密封件老化磨损、缺乏油液等。
当液压系统在工作时出现异常噪音时，通常是由于系统中液压油添加不足、液压阀件损坏、泵的内部部件磨损等原因造成的。
4. 液压系统温度过高液压系统在工作过程中会产生热量，如果系统设计不合理或者运行不正常，容易导致系统温度过高。
主要的原因可能是系统中液压油流量不足、油液污染、系统中摩擦磨损过大等。
液压系统在工作中出现振动通常是由于系统中液压泵或者阀芯配合间隙过大、液压油污染等原因造成的，如果不及时处理可能会导致系统的故障进一步恶化。
当液压系统压力不稳定时，首先可以检查泵的叶轮是否磨损严重，如果发现叶轮磨损严重，需要及时更换；其次可以检查液压系统中是否有漏油现象，若有漏油现象需要及时修复；还需要检查液压系统中的油液是否干净，需要及时更换清洗。
2. 泄漏的排除方法液压系统泄漏的排除方法主要包括检查管路连接处是否牢固，需要及时拧紧或更换液压管路连接件；检查液压系统中的密封件是否老化严重，需要及时更换；保证系统中油液的充足，避免系统缺油。
液压系统温度过高时，需要检查系统中的油液是否污染，需要定期更换液压油；需要检查系统中的摩擦部件是否磨损严重，需要及时更换润滑油或者润滑部件。
液压系统常见故障及解决方法
液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械中重要的动力传递和控制系统，常常会出现各种故障，给工程机械的正常工作带来困扰。
本文将就液压系统常见的故障进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地理解和应对液压系统故障。
首先，液压系统常见的故障之一是液压泵失效。
液压泵是液压系统的动力源，一旦液压泵失效，整个液压系统将无法正常工作。
造成液压泵失效的原因可能包括液压油污染、液压泵内部零部件磨损、密封件老化等。
对于液压泵失效的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期对液压油进行检查和更换，保持液压油的清洁；其次，定期对液压泵进行维护保养，及时更换磨损严重的零部件；最后，注意液压泵的使用环境，避免高温、高湿等恶劣条件对液压泵的影响。
其次，液压系统常见的故障之二是液压缸漏油。
液压缸漏油会导致工程机械的动作失灵，严重影响工作效率。
造成液压缸漏油的原因可能包括密封件老化、液压缸内部零部件磨损、安装不当等。
对于液压缸漏油的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期检查液压缸的密封件，及时更换老化严重的密封件；其次，定期对液压缸进行维护保养，注意液压缸内部零部件的磨损情况；最后，注意液压缸的安装和使用，避免因安装不当导致液压缸漏油。
最后，液压系统常见的故障之三是液压阀故障。
液压阀作为液压系统的控制元件，一旦出现故障会导致工程机械的动作不准确甚至失控。
造成液压阀故障的原因可能包括阀芯卡滞、阀芯密封不严、阀体内部堵塞等。
对于液压阀故障的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期对液压阀进行清洗和维护保养，保持阀芯的灵活性；其次，定期检查液压阀的密封情况，及时更换密封件；最后，注意液压阀的安装和使用，避免因阀体内部堵塞导致液压阀故障。
综上所述，液压系统常见故障的解决方法包括定期检查和维护保养液压系统的各个部件，及时更换老化严重的零部件，注意液压系统的使用环境和安装，以确保液压系统的正常工作。
希望本文所述的液压系统常见故障及解决方法能够帮助到广大读者，使他们能够更好地应对液压系统故障，确保工程机械的正常工作。
液压系统故障的处理与分析
3.3处理故障的步骤
第四步，对清单列出的重要检查元件进行初 检，初检应判断以下问题，：原件的用途，元件 的外部信号是否合适，对外部信号是否响应。特 别注意某元件的故障先兆，如高温，噪声，震动， 和泄漏 第五步，识别出发生故障的元件。对不合格 的原件进行修理和更换 第六步，在重新启动主机前，必须认真考虑 这次故障的原因和后果，如果故障是由于污染或 高温引起的，还要考虑其它元件有无故障，需不 需要更换滤芯，液压油等
2.1设计原因
2.与国外的生产组织方式有关 大多都是与外国相互协作的方式，难免出现 设计的液压系统不完全符合设备的使用场合以及 要求的情况 3.油箱设计的合理性，管路布局的合理性 有的设计人员为了省事，在油箱图纸的技术 要求中提出“油箱内外表面喷绿色垂纹漆”这样 制造商自然就不会对油箱内表面进行酸磷化处理， 管路布局要合理的加一定长度的软管。
3.3处理故障的步骤
2.重新启动 排除液压系统故障之后，不能操之过急， 盲目启动，必须经过周密的考虑遵照一定的要 求和程序启动。否则，旧的故障排除了，新的 故障可能又会相续发生。 在修理运动件时要注意工具等的收回。
3.4压力故障排除方法
液压设备的压力不常正是最常见的故障。主要现 象有系统无压力，压力不可调，压力波动与不稳，以 及卸荷失控等。 1.系统无压力 ①设备在运行过程中，系统突然无压力并无法调节， 多数情况是调压系统本身问题，应从下列方面找原因： 溢流阀阻尼孔被堵；溢流阀的密封端面上有异物；溢 流阀主阀芯在开启位置上卡死；卸荷换向阀的电磁铁 烧坏，线圈没信号，比例溢流阀也可能是控制信号中 断
液压系统常见故障及排除方法
液压系统常见故障及排除方法液压系统是工程和机械系统中常见的一种动力传输和控制系统。
虽然液压系统具有高效、高功率密度和精确控制等优点，但由于工作环境的复杂性和使用条件的不确定性，液压系统常常会出现各种故障。
本文将介绍液压系统常见的故障及排除方法。
1.液压泵故障液压泵是液压系统的核心组件，常见的故障有泄漏、噪音和压力不稳定等。
对于泄漏问题，首先需要检查液压泵的密封件是否磨损或老化，并及时更换。
对于噪音问题，可以通过重新调整泵的进出口阀门和减震装置来解决。
压力不稳定的故障通常是由于密封圈松动或阀门调整不当造成的，可以通过紧固和调整来解决。
2.液压缸故障液压缸常见的故障包括泄漏、动作不畅和失效等。
对于泄漏问题，需要检查密封圈是否老化或损坏，并及时更换。
对于动作不畅的问题，可能是由于液压缸内部有杂质阻塞或油液粘度不适当造成的，可以通过冲洗液压缸或更换油液来解决。
对于失效的问题，需要检查液压缸是否正常工作，如有需要可以进行换向阀或液压缸的调整和维修。
3.系统泄漏问题液压系统常见的泄漏问题包括管路泄漏和密封件泄漏。
对于管路泄漏问题，需要检查管路连接和紧固件是否松动或老化，并及时重新紧固或更换。
对于密封件泄漏问题，需要检查液压缸、液压阀和液压泵等关键部件的密封件是否磨损或老化，并及时更换。
4.液压阀故障液压阀是液压系统的控制元件，常见的故障有阀门卡死、泄漏和动作不准确等。
对于阀门卡死的故障，可以通过清洁和润滑阀门来解决。
对于泄漏问题，需要检查阀门的密封件是否磨损或老化，并及时更换。
对于动作不准确的问题，可能是由于阀门内部有杂质阻塞或动力源不稳定造成的，可以通过清洗和调整来解决。
5.油液污染问题油液污染是液压系统常见的问题，会导致系统性能下降和故障频发。
常见的污染源有颗粒物、水分和气体等。
对于颗粒物污染，可以通过安装过滤器和定期更换滤芯来解决。
对于水分和气体污染，可以通过装置干燥器和离心分离器等设备来解决。
总之，液压系统在使用过程中可能会出现各种故障，对于不同的故障，需要根据具体情况进行分析和排除。
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理范本
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理范本一、引言液压设备在热轧厂的生产过程中起着至关重要的作用。
然而，由于长时间使用和不合理维护管理，液压设备经常发生故障，导致生产中断和加工质量下降。
因此，本文旨在分析热轧厂液压设备的故障原因，并提出相应的维护与管理范本。
二、故障原因分析1. 液压系统油液污染液压系统油液污染是液压设备故障的主要原因之一。
污染物会降低油液的粘度，使得液压系统性能下降。
常见的油液污染源包括颗粒物、水分和气体等。
颗粒物可以通过添加过滤器和定期更换油液来解决；水分可以通过加装除湿器和控制环境湿度来减少；气体可以通过优化油液封堵系统来处理。
2. 液压缸密封件老化液压缸密封件老化是液压设备故障的常见原因之一。
密封件老化会导致泄漏和故障的发生。
为了延长密封件的使用寿命，可以采用定期检查和更换密封件的方法。
此外，还可以采用润滑剂来减少密封件的摩擦，延缓老化速度。
3. 液压阀故障液压阀是液压设备中重要的控制元件。
阀门故障会导致液压系统无法正常工作。
常见的阀门故障包括堵塞、漏气和卡滞等。
为了避免阀门故障，应定期清洗和检查阀门，并根据使用情况进行维护。
三、维护与管理范本1. 定期检查与维护定期检查是预防液压设备故障的重要措施之一。
应建立完善的检查制度，包括对液压系统油液、密封件和阀门等的定期检查。
根据检查结果进行维护和更换，确保设备的正常运行。
2. 油液管理油液管理是确保液压设备正常运行的关键。
应定期更换油液，并确保油液的干净和清洁。
此外，还应加装过滤器和除湿器，控制油液的污染和水分含量。
3. 密封件管理密封件管理是延长液压设备使用寿命的重要手段。
应定期检查和更换密封件，避免泄漏和故障的发生。
此外，还可以采用润滑剂来减少摩擦，延缓密封件老化速度。
4. 记录与分析建立设备运行记录和故障分析报告，及时记录设备运行情况和故障原因，并进行分析。
通过分析，可以找出故障的根本原因，并采取相应的措施进行修复和改进。
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理液压设备电子元件较之传统的机械设备，功率重量比更大，体积变的更小，频率相应更高，压力和流量可控性好，并且可以柔性传送动力，更容易顺利实现直线运动。
液压传动技术自此成为军事、农业、工业部门工业生产中不可缺少的关键技术之一，对提高企业生产效率有着非常重要的作用。
液压组件设备在热轧厂中的应用铺砌由于热轧平整所需工作压力大，国内钢铁行业的热轧平整线大多采用液压操作系统。
液压器材设备的动力来自于高压中空的流体，流体具备优秀的力转移性能，设备无须的定位不再成为制约因素。
液压传动系统中几乎完全采用高压流体电控驱动以及自动润滑技术，磨损点较少；液压设备流体分离式摆式方式使得设备紧凑简洁；并且，利用阀门保护，不至于使系统内过载影响使用效率。
由此可见，液压设备以其灵活、简易、平稳、简洁、经济、安全、大些系数比传动的优点，在热轧厂中得到了广泛应用。
阀门设备故障分析液压设备故障的原因是多样化的，具有很强的保密性，且系统故障之间存在传递性，即故障原因在于之间存在相互影响的关系。
轴承系统及其设备出现动因故障的原因，除了设计不合理和加工制造因素外，设备操作不当、设备维护不到位、污染、泄露、振动、老化磨损等也老化会引致系统故障。
设计不当，如油泵的排量过大，油箱较小，液压管路管径小，管道长，没有设计卸荷回路，会使得系统发热量增大。
系统发热过大，又造成压力油温度升高，油的粘度降低，引起系统干摩擦等。
设备操作方式不当和维护不到位还可能引起换向阀阀芯不但卡死或者电磁铁烧坏、电线脱落等造成液压电子系统攻击方式的动作失控。
电路失常、系统会带来设备老化磨损等产生泄露现象，使系统内的运动速度失准，达来不及速度调节的效果。
现场设备保温失效或者密封件损坏等造成会造成泄漏量显著增加。
污染是导致液压设备故障的常见因素，占液压设备故障该事件的75%～80%。
液压油的污染主要包括：水污染、空气污染、杂质颗粒污染。
如果油液中混入水分，会锈蚀液压设备，并且水分会降低油液粘度，使系统设备的润滑效果变差。
浅谈液压系统的故障及排除方法
浅谈液压系统的故障及排除方法液压系统是现代机械领域中常见的一种动力传动系统，其通过油液的压力传递实现机械设备的运转。
但是，液压系统中也存在着一些故障问题，这些问题可能会影响到系统的工作性能，甚至导致设备的损坏。
因此，及时发现故障并采取有效的排除措施很重要。
下面，我们就来对液压系统的故障及排除方法进行浅谈。
一、故障种类1. 油液渗漏：液压系统中最常见的故障当属油液渗漏。
由于液压系统使用密封部件，如密封圈、油封等，当这些部件磨损或损坏时，油液就会从密封处泄漏出来。
2. 液压油污染：油液污染会导致液压系统中的各种元件、阀门、管路等部件的生锈或磨损。
3. 液压泵失效：液压泵失效通常是由于内部磨损或机械故障导致。
4. 液压阀故障：液压阀故障可能会引起系统中的某些部件无法正常工作，如油缸无法收缩或伸展等。
二、排除方法1. 油液渗漏：首先，需要寻找泄漏的位置和原因，确认后可以更换密封部件或进行维修。
2. 液压油污染：为防止液压油污染，需要在操作液压系统时保持清洁环境，并定期更换液压油。
3. 液压泵失效：出现液压泵失效时，需要找到泵的故障原因，如磨损、机械故障等。
可以更换泵或对泵进行修理。
4. 液压阀故障：对于液压阀的故障，可以首先更换阀芯，或者对阀芯进行清洗和修理。
如果更换阀芯或修理阀芯无法解决问题，就需要更换整个液压阀。
5. 液压缸失效：对于液压缸的问题，需要先检查密封部分是否破损或磨损。
若是密封部分的问题，需要更换相应的密封部件。
如果是其他内部元件的问题，则需要更换整个液压缸。
总之，液压系统故障的原因多种多样，但是解决问题的方法可以分为以上几类。
在使用液压系统时，需要经常检查和维护，及时发现故障并进行处理，以保证系统的长期稳定运行。
热轧卷取机夹送辊液压系统的研究及常见故障的分析与排除
热轧卷取机夹送辊液压系统的研究及常见故障的分析与排除作者：高伟来源：《中小企业管理与科技·上中下旬刊》 2016年第2期高伟首钢迁钢公司热轧作业部河北迁安064406摘要院首钢2250 热连轧卷取机夹送辊采用德国西马克设计的液压系统自2006 年12 月投产来运行及控制非常稳定，本论文将根据卷取机夹送辊的工作状态对其液压系统设计原理进行分析，并且在卷取机投入生产的8 年间夹送辊液压系统常见故障进行整理和分析，针对故障的处理方法及措施进行介绍。
关键词院液压系统；夹送辊；卷取机；常见故障在现代热连轧生产线上，卷取机的用途是收集超长轧件，将其卷取成卷以便于贮存和运输。
轧钢生产实践证明，卷取机的工作状态直接影响着热连轧机生产力的发挥。
卷取生产能力的好坏将直接影响到成品带钢的最终质量和生产利润。
卷取机夹送辊装置，属于卷取机的重要组成部分。
其主要功能是将带钢头部预先弯曲，便于带钢导向卷取机卷筒，同时压紧带钢，使夹送辊与卷取机卷筒之间形成一定的张力，将带钢卷紧并保证成品卷的塔形小于规定的范围。
夹送辊由机架、上下夹送辊装配、摇臂装置、夹送辊调整液压缸等部件组成。
见图1，卷取机夹送辊机械装配示意图。
1—机架、2—下夹送辊装配、3—上夹送辊装配、4—摇臂装置、5—夹送辊调整液压缸1 卷取机夹送辊工作过程夹送辊的每一个动作都是上夹送辊通过两个伺服阀控制两个液压缸上下动作来完成的，液压缸装在夹送辊摇臂和机架上。
根据带钢的实际厚度，液压缸调节夹送辊的辊缝引导带钢进入卷取机。
首钢2250 热连轧卷取机夹送辊使用两种控制方式：一种是压力控制；另一种是位置控制。
在带钢进入之前，通过位置控制设定一个比带钢厚度稍微小一点的辊缝值，液压缸将夹送辊辊缝动作到设定位置。
咬钢过程中，夹送辊的控制模式由位置控制转为压力控制并且在整个卷钢过程中均使用压力控制。
卷取结束后，夹送辊由压力控制转为位置控制，将夹送辊辊缝打开到等待位置。
见图2，卷取机夹送辊工作过程。
液压系统故障分析及处理方法
液压系统故障分析及处理方法
2.2 压力不足(输出力和力矩不足)
压力不足(输出力和力矩不足)故障产生原因及解决措施见表2。
2.3 油缸或马达紧急动作(压力和流量波动较大)
油缸或马达紧急动作(压力不口流量波动较大)故障产生原因及解决措施见表3。
2.4 工作时液压油温度过高
液压油温度过高故障产生原因及解决措施见表4。
2.5 液压油起泡
液压油起泡故障产生原因及解决措施见表5。
2.6 液压油缸动作不正常
液压油缸动作不正常故障产生原因及解决措施见表6。
2.7 工作时液压管路撞击或震动剧烈
工作时液压管路撞击或震动剧烈故障产生原因及解决措施见表7。
2.8 液压泵启动频繁
液压泵启动频繁故障原因及解决措施见表8。
辊压机收卷张力异常的原因
辊压机收卷张力异常的原因一、液压系统故障液压系统是辊压机的重要组成部分，如果液压系统出现故障，可能会导致收卷张力的异常。
例如，液压泵损坏、液压油缸漏油、液压管路堵塞等都会导致液压系统故障，从而引起收卷张力异常。
二、辊面磨损或损坏辊面是辊压机的主要工作部件，如果辊面出现磨损或损坏，会导致收卷张力的异常。
例如，辊面材料选择不当、辊面硬度不均、辊面维护不当等都会导致辊面磨损或损坏，从而引起收卷张力异常。
三、辊间夹料或异物辊间夹料或异物也是导致收卷张力异常的原因之一。
如果辊间存在异物或残留物料，会导致收卷过程中出现卡阻，从而引起收卷张力异常。
四、辊压机负荷波动大辊压机的负荷波动也会导致收卷张力的异常。
如果辊压机的工作负荷波动较大，会导致收卷过程中出现压力波动，从而引起收卷张力异常。
五、收卷速度与压力不匹配收卷速度与压力的匹配也是影响收卷张力的重要因素。
如果收卷速度与压力不匹配，会导致收卷过程中出现拉力或挤压力过大或过小的情况，从而引起收卷张力异常。
六、控制系统故障控制系统故障也是导致收卷张力异常的原因之一。
如果控制系统的元件出现故障，如传感器、控制器等出现故障，会导致控制系统无法准确控制收卷张力，从而引起收卷张力异常。
七、材料特性变化被收卷的材料特性变化也会影响到收卷张力。
例如，材料的厚度、硬度、抗拉强度等特性的变化，都会导致材料在收卷过程中对辊压机的响应发生变化，从而引起收卷张力异常。
八、操作不当或操作经验不足操作人员对辊压机的操作不当或操作经验不足也是导致收卷张力异常的原因之一。
如果操作人员对辊压机的操作不熟悉或者没有足够的操作经验，可能会导致在收卷过程中出现各种问题，如速度控制不当、压力调节不当等，从而引起收卷张力异常。
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理模版
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理模版1.引言液压设备是热轧厂重要的工业设备之一，其正常运行对热轧生产过程至关重要。
然而，由于长期使用和不当维护管理，液压设备常出现各种故障，严重影响了生产效率。
因此，本文旨在分析热轧厂液压设备的故障原因，并提出相应的维护与管理措施，以保证设备的正常运行。
2.故障分析2.1 液压系统压力不稳定液压系统压力不稳定通常是由以下因素引起的：液压泵内部泄漏、油液中混入空气或杂质、油液温度过高等。
其中，液压泵内部泄漏是最常见的问题，主要是由于密封件老化、损坏或液压泵磨损造成的。
2.2 液压缸运动不稳定液压缸运动不稳定可能是由液压缸内部泄漏或密封件老化、磨损引起的。
此外，也有可能是因为液体流量不稳定，导致液压缸工作不稳定。
2.3 液压阀失灵液压阀失灵的原因主要有：密封件老化、损坏、阀芯卡死、阀体堵塞等。
同时，操作不当也会导致液压阀失灵。
3.维护与管理措施3.1 定期检查液压系统定期检查液压系统是预防故障的重要手段。
包括检查液压泵、液压缸和液压阀的工作状态，及时发现并解决问题。
3.2 定期更换液压油定期更换液压油可以保证液压系统正常工作。
过期的液压油和污染的液压油会导致液压系统故障。
3.3 加强液压设备维护与保养加强液压设备的维护与保养是防止故障的关键。
包括定期清洗液压系统、检查液压部件的磨损情况、更换密封件等。
3.4 建立完善的液压设备管理制度建立完善的液压设备管理制度可以确保设备的正常运行。
包括制定维护计划、明确责任人、加强培训等。
4.结论液压设备故障对热轧生产过程有着严重的影响，因此需要通过故障分析并采取相应的维护与管理措施，确保设备的正常运行。
定期检查液压系统、更换液压油、加强维护与保养以及建立完善的管理制度是有效的措施，能够降低故障发生的概率，提高生产效率。
参考文献：[1] Smith, David K., Tyler L. Shoaibi, and Lai Zhang. \。
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理热轧厂液压设备是热轧工艺中非常重要的一部分，涉及了生产线的运行效率和产品质量。
然而，由于长期使用和高强度的工作条件，液压设备常常会出现各种故障，严重影响生产线的正常运行。
因此，对液压设备的故障进行分析，并采取相应的维护和管理措施，对于提高生产效率和降低维修成本具有重要意义。
首先，需要对热轧厂液压设备常见的故障进行分析。
液压设备的常见故障包括液压系统压力不稳定、液压油泄漏、阀门卡死、油品污染等。
其中，液压系统压力不稳定可能是由于油温过高、油压过低、密封不良等原因引起的。
液压油泄漏的原因可能是密封件老化、管路连接处松动等。
阀门卡死可能是由于脏污油品、密封件老化等引起的。
油品污染可能是外界进入系统的污染物、使用时间过长导致的。
针对液压设备的故障，需要采取相应的维护和管理措施。
首先，定期对液压设备进行检查和维护。
包括检查液压油的油位、油质、油温等参数，及时更换和添加油品。
检查液压管路的连接情况，紧固松动部位。
定期更换液压密封件，防止泄漏和阀门卡死。
对液压设备的主要部件进行定期的润滑和清洗。
其次，加强液压设备的管理。
建立健全的液压设备管理制度，明确责任分工，保证设备的日常维护和维修工作的顺利进行。
对于液压设备的操作人员，要定期进行技术培训和考核，提高其操作技能和维护意识。
建立设备运行记录，记录设备的运行状态和维修情况，及时排查故障和隐患。
最后，要加强液压设备的故障分析和总结经验教训。
针对设备故障进行详细的分析，找出故障的根本原因。
在排除故障后，及时总结经验教训，对类似故障进行预防和控制措施。
并根据设备的实际情况，适时进行设备升级和更新，以提高设备的可靠性和稳定性。
总而言之，热轧厂液压设备的故障分析及其维护和管理是保证热轧生产线正常运行的关键。
只有通过建立健全的维护和管理制度，加强液压设备的日常维护和检修工作，并进行故障分析和总结经验教训，才能提高设备的可靠性和稳定性，确保热轧生产线的高效运行。
热卷箱开卷臂液压控制回路的故障与排除
热卷箱开卷臂液压控制回路的故障与排除热卷箱是将钢坯从粗轧机高速送至精轧机低速开卷的中间过程设备，具有保温、缩短辊道长度的功能。
而开卷臂是热卷箱的关键部件之一，对开卷臂的良好控制能为稳定顺利开卷提供强有力的保证。
本文详细介绍了热卷箱开卷臂液压控制回路的故障与排除。
标签：热卷箱;开卷臂;液压系统热卷箱主要用于热连轧机组中，在一定程度上改善了头尾终轧温度差和中间坯温度的不均匀性，从而提高了产品质量。
热卷箱设置在粗轧机和精轧机之间，将粗轧机轧出的厚度在20～40mm的中间坯采用无芯卷取方式卷绕成卷，然后立即反向开卷，送入精轧机，实现边开卷边轧制。
基于此，本文在分析了热卷箱开卷臂工作过程的基础上，针对某钢厂热卷箱开卷臂在调试过程中出现的压力无法调整到工作压力的现象，论述了其产生的原因，并提出了合理的解决方案。
一、热卷箱作用热卷箱是提高热连轧产品质量的关键设备，它与轧机及辊道的速度匹配更为重要，直接影响整条生产线的稳定性及产品质量。
其位于粗轧机之后，又位于切头飞剪之前轧线中部位置，是轧制工艺中间环节。
当粗轧机轧出的中间坯（厚度30～45mm）完成最后一道次轧制时，由输送辊道经过热卷箱前侧导位进入热卷箱将热中间坯卷成热带钢卷，然后再将热带钢卷进行开卷，经托卷辊及夹送矫直辊将中间坯矫直送入切头飞剪进行切头或切尾，中间坯切头后除鳞进入精轧机进行轧制。
1、具有保温的作用。
在轧制过程中，由于将中间坯卷成卷，所以有效的减小了带钢的散热面积、辐射面积，以及带钢头尾温差及带钢边部温降。
2、具有均温作用。
由于中间坯卷成卷，所以中间坯在全长度方向上成卷后发生热传递、热辐射，有效地保证了带钢的温度均匀性，同时有效的减少了加热炉在烧钢过程中产生的黑印。
3、具有破鳞作用。
由于卷取和开卷过程中中间坯发生机械弯曲变形，使带钢表面脆硬的二次氧化铁皮碎裂，同时由于带钢的高速卷取，使氧化铁皮大部分被抛离带钢，其余部分只是附着在表面保证了精轧除鳞的良好效果。
浅谈液压系统的故障及排除方法
浅谈液压系统的故障及排除方法液压系统是工业生产中常见的一种动力传输和控制系统。
它通过液体传递能量，实现机械运动和各种动作控制。
液压系统在工作过程中可能会出现各种故障，这不仅影响生产效率，还可能引发安全隐患。
对液压系统的故障及排除方法进行深入了解是非常重要的。
本文将从液压系统的常见故障入手，探讨其可能的原因和处理方法，以期能够帮助读者更好地了解和排除液压系统的故障。
一、液压系统常见故障及排除方法1. 液压系统压力不稳定液压系统压力不稳定可能是由于液压泵内部泄漏引起的。
解决方法是检查液压泵是否有漏油现象，如果有漏油现象，需要及时更换密封件或修理液压泵。
2. 液压系统温升过高液压系统温升过高可能是由于液压油油温过高或液压泵内部泄漏引起的。
解决方法可以采取以下措施：（1）减小系统工作压力，适当增大冷却装置的容量，保证冷却液通畅，是解决液压油温升过高的有效方法。
（2）检查液压泵的密封件是否磨损或老化，必要时更换密封件。
液压系统噪音过大可能是由于液压泵内部零件磨损或液压泵进口气体引起的。
解决方法包括：（1）如果是液压泵内部零部件磨损引起的噪音过大，应及时更换液压泵的磨损零部件。
（2）如果是进口气体引起的噪音过大，应检查吸油口和油吸入管路是否漏气，并排除漏气现象。
4. 液压系统泄漏严重液压系统泄漏严重可能是由于密封件老化、液压管路损坏或液压泵内部故障引起的。
解决方法包括：（1）检查密封件是否老化，必要时及时更换密封件。
（2）检查液压管路是否损坏，必要时更换液压管路。
（3）检查液压泵内部是否有泄漏现象，必要时更换液压泵。
5. 液压系统缓慢运动或不运动以上仅是液压系统常见故障及排除方法的部分案例，实际工作中还可能遇到其他不同的故障情况。
在此，我将详细介绍液压系统故障的诊断方法，希望对读者有所帮助。
1. 装置故障诊断装置故障是指与液压系统相关的各种液压元件，比如液压泵、阀门、缸体等单元的故障。
当液压系统出现故障时，首先需要对装置进行诊断，检查这些液压元件是否有泄漏、异响、温升过高等现象。
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理
热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理一、介绍热轧厂作为钢材生产的重要环节，涉及到大量的机械设备运行。
其中，液压设备作为热轧生产线上的核心设备之一，起到了关键的作用。
液压设备的正常运行对于热轧厂的生产效率和质量有着决定性的影响。
然而，液压设备也往往容易出现故障，需要进行及时的维护与管理。
本文将对热轧厂液压设备故障进行分析，并提出相应的维护与管理措施。
二、液压设备故障分析1. 液压系统压力不稳定液压系统压力不稳定是液压设备常见的故障之一。
这种故障往往导致液压设备无法正常工作，影响了热轧厂的生产效率。
造成液压系统压力不稳定的原因可能有多种，比如油泵的故障、油路堵塞等。
解决这种故障的方法一般是检查和更换油泵以及清理油路。
2. 液压系统漏油液压系统漏油也是常见的故障现象。
漏油不仅会导致液压设备的压力不稳定，还会对设备的润滑和密封性能造成影响。
漏油的原因主要有密封件老化、密封面磨损和油管漏损等。
解决液压系统漏油问题的方法一般是更换密封件和修复油管漏损。
3. 液压缸不能正常工作液压缸不能正常工作是液压设备常见的故障之一。
这种故障可能是因为液压缸内部的密封件磨损、活塞杆严重磨损等原因引起的。
解决液压缸故障的方法一般是更换密封件和修复活塞杆。
4. 液压油温过高液压油温过高是液压系统常见的故障之一。
过高的油温会导致油润滑性能下降，影响液压设备的正常工作。
造成液压油温过高的原因有多种，比如液压系统中的泄露、油液品质不良和传动部件的过载等。
解决油温过高的方法一般是检查和修复泄漏部位，更换油液，以及改进传动部件的结构设计。
三、液压设备维护与管理1. 定期检查液压系统定期检查液压系统是防止液压设备故障的重要措施。
通过定期检查，可以及时发现液压设备的故障隐患，采取相应的维修措施。
定期检查的重点包括检查液压系统的压力、温度和流量等参数，以及检查油液的清洁度和泄漏情况。
2. 做好液压系统的维护液压系统的维护，包括保持液压系统的干净和密封性良好。
液压系统常见故障原因分析及解决办法1
液压系统常见故障原因分析及解决办法1 1.液压系统泄漏的原因有哪些？（1）设计及制造的缺陷所造成的；（2）冲击和振动造成管接头松动；（3）动密封件及配合件相互磨损（液压缸尤甚）；（4）油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。
2.液压系统的冲击原因，可采取什么样的办法去解决？液压系统的冲击主要产生于：变压、变速、换向的这个过程，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。
为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施： ①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。
②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置（如单向节流阀）。
③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。
④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。
⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。
⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。
⑦尽量用回油块代替各个配置。
⑧针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和密封件被损坏。
3.分清液压机、液压泵及液压马达三者之间的关系液压机通常指液压泵和液压马达，液压泵和液压马达都是液压系统中的能量转换装置，不同的是液压泵把驱动电动机的机械能转换成油液的压力能，是液压系统中的动力装置，而液压马达是把油液的压力能转换成机械能，是液压系统中的执行装置。
液压系统中常用的液压泵和液压马达都是容积式的，其工作原理都是利用密封容积的变化进行吸油和压油的。
从工作原理上来说，大部分液压泵和液压马达是互逆的，即输入压力油，液压泵就变成液压马达，就可输出转速和转矩，但在结构上，液压泵和液压马达还是有些差异的。
液压马达是一个带液压泵的马达,由液压泵和马达做成一体。
4.摆脱液压系统泄漏问题的超赞方法1）防止油液污染 液压泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定距离；出油口处应安装高压精滤器，且过滤效果应符合系统的工作要求，以防污物堵塞而引起液压系统故障；液压油箱隔板上应加装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。
浅析弯曲段修复辊系在线抱死原因及措施
浅析弯曲段修复辊系在线抱死原因及措施摘要：零段辊系在线使用一段时间后，经常会出现不同程度的卡阻或抱死现象，严重影响拉坯质量，本文通过对穿着轴式零段辊系的结构分析，找出了辊系产生抱死的原因，并制定一系列行之有效的措施，成功解决了此类问题。
一、原因分析以弯曲段φ150辊为例，轴承部位局部放大图如下：装配图中显示，辊套左右侧装配后间隙各1mm，即辊套轴向窜动量为2mm。
但实际辊组窜量可达4-5mm，影响因素有以下几方面：1、因为是修复辊，辊筒堆焊后普遍存在缩短、弯曲现象，中间台阶尺寸减小导致轴向间隙增大。
以φ150*620辊筒为例：焊后总长缩短量可达15mm，对应中间台阶420最大可缩短10mm。
而焊后弯曲更是普遍存在现象，实际修复过程中检测出此规格辊弯曲挠度最大达10-11mm。
弯曲挠度在7mm时，不考虑焊接缩短量，中间台阶尺寸最小减小420-416.7=3.3mm。
所以，中间台阶尺寸（420）无法保证，最终导致窜量过大，轴承抱死，辊筒焊后缩短、弯曲导致长度减小，如完全恢复至图纸尺寸，由短变长，加工难度极大。
以现有的技术水平，两种方式可以接长辊筒：一是辊端部镶套的方式，另一个是手工堆焊的方式，端部镶套接长的方式会导致强度会降低，由于材料之间的差异，二种材料的热膨胀系数不同，再次修复时，套与基体之间会产生间隙，最终只有将旧套车除重新镶套；手工堆焊强度比较可靠，但能够接长的“量”有限。
无论那种方式都直接导致修复成本大幅度增加，修复加工周期增长，但是收不到满意的效果。
2、中间台阶尺寸小并非窜动量大的唯一原因，其它零件误差积累也能导致轴向间隙增大，辊筒窜动量随之增大。
装配图中2mm窜动量仅为间接计算出的理论值，所有的零件如按图纸要求的公差极值计算，辊筒最小间隙为1.1mm，最大间隙为3.5mm。
换而言之，各个零件（包括辊筒）全部符合图纸要求，每组辊筒窜动量范围是1.1～3.5mm。
3、修复旧辊中拆下的原始零件尺寸超差，也是导致轴向窜量增大的原因，由于是修复产品，各个零件必然有一定磨损，利旧装配后也会导致轴向误差积累值增大，辊筒轴向窜量增加。
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热卷箱弯曲辊液压系统故障分析及改进毕业院校：辽宁科技大学所学专业：机械设计制造及其自动化指导老师：任永斌姓名：黄敏锐见习岗位：精轧液压维护钳工单位：攀钢钒热轧板厂设备室轧钢点检维护作业区二0一一年六月热卷箱弯曲辊液压系统故障分析及改进摘要：在进入热轧板厂进行实习的一年中，我对轧线上的热卷箱设备进行了学习和了解。
简谈了设备机械和液压部分的构成，对各部分功能的认识；着重对热卷箱弯曲辊液压系统进行了叙述，对其可能出现的故障和故障发生的原因做了相应的猜想和分析，并简单的提出了几点改进建议。
最后根据自己一年实习所见所闻对热卷箱进行了思考。
关键词：热卷箱、弯曲辊、液压1引言1.1轧线概况攀钢1450mm半连续式热带钢轧机，是由我国国内总成，国内自行设计，自行制造的我国第一套大型热带钢轧机。
该轧机1991年底建成投产，从1997年至2003年，又先后进行了第一、二、三期技术改造，2005年5月，我厂对E2R2轧机再次进行改造。
产量由原设计的100万吨达到目前的280万吨，使轧制水平、产品质量得到了提高。
1.2精轧区主体设备精轧区域是热轧带钢生产的最关键岗位，它的主要功能和任务是通过对粗轧机送来的中间坯采取合理的速度、压下和温度制度进行生产控制，达到带钢的目标尺寸、性能等各项主要指标，使带钢满足供货要求和用户的使用要求。
因此，精轧区域的设备是至关重要的。
精轧区设备主要包括：热卷箱、切头飞剪、精轧除鳞箱、精轧机组、层流冷却装置、输出辊道。
1.3热卷箱的使用1.3.1热卷箱的优点热卷箱是加拿大斯梯尔柯公司为了缩短热轧带钢厂的轧线长度，卷取中间坯而设计的。
在现代化热轧带钢厂中，使用热卷箱比较普遍。
热卷箱的优点有：缩短轧线的长度、提高成材率、节约加热炉的燃料、降低精轧机组的功耗、减少中间坯头尾的温差、有较好的除磷效果。
1.3.2我厂热卷箱概况由于我厂的厂房长度有限，必须要缩短轧线长度，因此1990年我厂首次在轧线上采用了热卷箱，因生产需求不断的提高，已有热卷箱已渐渐无法满足生产需要。
因此为了提高钢卷卷重和质量，2002年2月，我厂更换了一台全新的无芯移送式热卷箱，对中间坯进行无芯卷取和无芯移送。
新热卷箱主要特点有：1、弯曲辊采用全液压辊缝调节装置；2、成形辊采用非传动惰性辊；3、增设带有缓冲装置的开尾辊，用于减少钢卷对夹送辊框架的冲击，同时帮助开卷；4、钢卷从卷取站到移送站采用无芯移送，以减少钢卷内圈温降；5、2号托卷辊处设置带隔热层的侧导板，用于防止中间坯钢卷“跑偏”；同时隔热层可减少开卷过程的钢卷边部温降。
6、侧导板上设置的开尾销在带钢开至最后两圈的时候插入钢卷内防止叠轧。
2热卷箱设备2.1热卷箱的功能热卷箱本体设备安装在飞剪入口前，可将来自于R2粗轧机的中间坯进行无芯轴卷取，然后再打开，由飞剪切掉带钢不规则的头部和尾部，送入精轧机组进行轧制。
同时，热卷箱也可在直通方式下工作，即将来自R2粗轧机的中间坯不经卷取而直接送往精轧机进行轧制。
2.2热卷箱本体设备的组成热卷箱本体设备由入口导槽与偏转辊、上下弯曲辊、弯曲辊辊缝调节装置、成形辊、一号托卷辊、稳定器、开卷臂与插入臂、推卷辊、二号托卷辊、保温侧导板、开尾销、开尾辊和上下夹送辊以及热卷箱内外冷却水系统组成。
2.2.1入口导槽与偏转辊入口导槽与偏转辊是热卷箱承接中间坯的第一部分。
此部分有三根辊子。
第一根辊子安装在入口处轧线高度位置；另外两根辊子安装在入口导槽的支架上。
入口导槽的传动侧与操作侧各有一台液压缸，控制入口导槽的上升与下降。
入口导槽的入口侧和偏转辊间的外冷水集管，对护板和辊子进行间歇式冷却并冲刷氧化铁皮。
由于偏转辊为铸钢空心辊。
当热卷箱参与卷取时，入口导槽升起，入口偏转辊将中间坯头部引导到弯曲辊，使其发生弯曲变形；当热卷箱不参与卷取时，入口导槽下落，将中间坯直接引导到热卷箱出口夹送辊。
2.2.2弯曲辊中间坯在入口导槽和偏转辊的引导下来到热卷箱设备的第二部分弯曲辊。
弯曲辊是热卷箱设备中至关重要的一部分。
它们通过恰当的辊缝设置使进入热卷箱的中间带坯产生期望的弯曲变形，与成形辊护板相撞后下落并向下滑动，在一号托卷辊和成形辊的转动下形成第一圈，进而完成中间坯的卷取。
此部分也有三根传动辊，两根上弯曲辊安装在弯曲辊的框架上，一根下弯曲辊安装在热卷箱牌坊内。
两根上弯曲辊和下弯曲辊分别由一台电机驱动。
两根上弯曲辊间有一机械护板，使上弯曲辊圆滑过渡，使中间坯头部能顺利通过弯曲辊。
随着板卷的形成，卷径不断的增大，上弯曲辊需逐步抬升，以配合卷取。
而在检修或更换弯曲辊时需使上弯曲辊框架打开，即使之绕入口枢轴转动。
为了完成这些复杂的动作，弯曲辊采用了液压系统进行控制。
上下弯曲辊与入口导槽和偏转辊的冷却方式大致相同，既有内冷水对辊子进行连续冷却，也有外冷水集管对辊子进行间歇式冷却并冲刷氧化铁皮。
2.2.3成形辊成形辊与一般辊子不同，为花辊形式，且为不传动的惰辊。
这种形式可以增加辊子与钢卷间的摩擦，从而有利于中间坯卷取成圆，便于卷形调整控制。
成形辊接收由弯曲辊弯曲变形的中间坯，与上下护板共同作用使中间坯头部形成第一圈，并且与一号托卷辊共同在卷取过程中对钢卷起支撑的作用。
成形辊实心锻钢件，它的冷却方式与之前的弯曲辊略有不同，为内部通水连续冷却方式，其端部装有滚动轴承。
成形辊护板内侧安装有外冷水集管，进行间歇式喷水冷却，冲刷氧化铁皮。
当热卷箱参与卷取时，成形辊升到最高位置，为卷取做好准备；当热卷箱不参与卷取时，成形辊降到轧线高度位置，仅起到辊道的作用。
2.2.4一号托卷辊一号托卷辊与成形辊和弯曲辊共同完成热卷箱中重要的卷取任务。
一号托卷辊由两根辊子所组成，在生产中分别称作A辊和B辊。
A辊固定安装在轧线高度位置上，B辊的高度位置是可控的。
B辊不仅参与热卷箱的卷取，也参与热卷箱的开卷。
在卷取过程中，B辊的高度位置不断以配合对钢卷的承托；在开卷过程中，通过合理的升降配合使钢卷的重心前移，实现无芯移送。
B辊的高度调整、上升下落速度由热卷箱PLC系统和液压系统联合进行控制。
当热卷箱不参与卷取时时，B辊在水平位置。
2.2.5稳定器钢卷在卷取过程中由于偏心偏重等原因有可能无法形成平整的钢卷，会产生轻微的塔形。
为了防止这种现象产生，热卷箱在成形辊和一号托卷辊之间，垂直安装有稳定器。
使带钢在卷取过程中或开卷前保持对中。
稳定器由两块钢板组成，分别安装在操作侧和传动侧。
两块导板由各自的液压缸驱动。
2.2.6开卷装置热卷箱在完成卷取后就需要开卷装置将卷好的中间卷的外圈头部打开，以送往精轧机进行轧制。
开卷装置是由开卷臂和插入臂两部分组成，由两个液压缸分别控制。
开卷时，开卷臂自动下落，同时插入臂沿钢卷外壁下滑插入钢卷尾部并打开钢卷，使其贴在轧制线上向精轧机侧移送；当中间坯头部到达切头飞剪后，开卷臂自动上抬以使开卷后的中间坯与夹送辊保持一定的张力。
插入臂上安装了用于打开钢卷尾部的开卷刀和引导开卷刀沿钢卷外壁下滑的惰性辊。
插入臂与开卷臂是通过枢轴直接连接的，以便于开卷臂控制插入臂的升起和下落。
2.2.7二号托卷辊开卷装置将钢卷打开后，接收从一号托卷辊移送过来的钢卷，后续的放卷过程在二号托卷辊上完成。
二号托卷辊包括四根转动辊，分别称作A辊、B辊、C 辊和D辊。
A辊和B辊为惰辊，C辊和D辊由一台交流电机传动。
二号托卷辊的A辊、C辊和D辊作为钢卷无芯移送的设备组成部份，分别由三套液压比例阀控制系统驱动。
在热卷箱不参与卷取时，二号托卷辊仅起到辊道作用。
2.2.8钢卷无芯移送装置传统的热卷箱采用钢卷移送臂来完成钢卷的移送，移送臂的芯轴带有内部冷却水，将一直与钢卷的内圈接触，钢卷的温差加大。
为了解决这个问题提出了无芯移送的概念。
热卷箱钢卷无芯移送技术是攀钢1450三期技改热卷箱改造中采用的最新工艺。
热卷箱无芯移送装置由推卷辊、一号托卷辊、二号托卷辊组成。
通过控制推卷辊、一号托卷辊B辊和二号托卷辊A、C、D辊的合理升降，完成钢卷的顺利无芯移送。
2.2.9保温侧导板为了使钢卷在开卷和无芯移送的过程中不倾倒和偏离轧制中心线，在开卷过程的能正确对中，在二号托卷辊的上方安装了保温侧导板。
这样做的同时减少了钢卷在开卷过程中的热辐射损失，特别是钢卷的边部热辐射损失。
保温侧导板分上、下两部分，下半部分为实体结构，上半部分为易撤装的空心结构，现为两块导板，分别由两套液压系统驱动，内充保温材料。
2.2.10开尾销为了防止未打开的中间卷进入飞剪、精轧区，在保温侧导板上安装了开尾销。
开尾销配合开尾辊将中间卷的尾部展平，尤其在中间坯的厚度规格较薄时，开尾辊无法可靠地将中间卷的尾部拉开，开尾销就发挥了重要作用。
2.2.11夹送辊、开尾辊夹送辊、开尾辊安装在热卷箱出口侧。
夹送辊由上下辊组成；开尾辊安装在夹送辊入口侧。
开尾辊和上夹送辊共同组装在一钢框架上，该框架由液压缸驱动。
上、下夹送辊和开尾辊各由一台交流电机驱动。
上夹送辊压紧力和位置分别由一套液压系统控制。
上下夹送辊将开卷后或直通状态下的中间坯向飞剪侧移送。
当无芯移送完毕，钢卷在二号托卷辊上放卷时，依靠开尾辊的反向转动以及开尾辊的安装高度协助将钢卷最后一圈打开并进行粗平展。
2.3热卷箱液压系统热卷箱液压系统主要为热卷箱和飞剪实现各种复杂的动作提供动力源。
系统主要由液压站、VS1阀架、VS2阀架、VS3阀架组成。
2.3.1液压站液压站由油箱装置、三台A4VSO250DRPPB13N00型恒压变量柱塞泵、两套蓄能器装置、一套循环冷却过滤系统、一套回油过滤装置组成。
系统正常工作时，主泵（两台工作，一台备用）输出的压力油分两路，一路进入站内的蓄能器装置，一路进入控制阀架。
蓄能器的作用是补充瞬时油量不足和吸收系统压力脉动。
油箱装置上有液位控制和温度控制继电器，能对油箱异常液位进行报警。
循环冷却系统可连续对油箱内油液进行冷却过滤，将系统油温控制在35℃～55℃之间，此系统还兼排污油的作用。
主泵与循环泵之间有连锁条件，在启动主泵前须启动循环泵。
2.3.2VS1阀架该阀架共有六个阀组和一个过滤器组，这六个阀组分别为入口导槽、成形辊、插入臂、开尾销、稳定器、开卷臂液压回路，为它们提供液压油源和方向控制。
2.3.3VS2阀架该阀架包含有三个阀台八个阀组，每一个阀组为热卷箱的一个执行机构提供液压油源和方向控制。
这八个阀组分别为夹送辊、2#托卷辊A、C、D辊、飞剪前侧导板、保温侧导板、推卷辊、1#托卷辊液压回路。
2.3.4VS3阀架该阀架包含有一个阀组、一个过滤器组和一个蓄能器组，此阀组为热卷箱的上弯曲辊的辊缝调整提供动力油源，过滤器组可保证上弯曲辊回路控制油的清洁度，蓄能器组保证及时充油和泄油。
3弯曲辊液压系统故障分析及改进3.1弯曲辊液压系统工作原理上弯曲辊辊缝调整要求定位精度高、速度快，因此此系统选用了高频响方向比例阀，由于在机械设计上弯曲辊采用刚性同步，因此两个液压缸由一个阀控制。