单管式鳍片管焊接工艺
管道焊接工艺方案
管道焊接工艺方案1. 引言管道焊接是工程建设中常用的连接方法之一。
为了确保管道连接的质量和稳定性，需要制定正确的焊接工艺方案。
本文将介绍一种常用的管道焊接工艺方案，包括焊接设备、焊接方法和操作流程等内容，旨在帮助读者理解管道焊接的基本原理和操作要点。
2. 焊接设备2.1 焊接机对于中小型管道焊接，常用的焊接机有手持式电弧焊接机和气体保护焊接机。
手持式电弧焊接机适用于直流电焊，操作简单，适用于一般焊接工作。
气体保护焊接机适用于气体保护焊接，如惰性气体保护焊接和活性气体保护焊接等，具有较高的焊接质量和稳定性。
2.2 焊接电极常用的焊接电极有碳钢焊丝电极、不锈钢焊丝电极等。
选择合适的焊接电极要根据管道材料和焊接要求进行确定，确保焊接强度和焊缝质量。
3. 焊接方法3.1 电弧焊接电弧焊接是一种常用的管道焊接方法。
具体操作步骤如下：1.准备工作：清理焊接部位，确保表面光洁，无油污和杂质。
2.设置电流：根据焊接电极和焊接材料的要求，设置合适的焊接电流。
3.焊接距离：保持焊枪和焊件的适当距离，一般为1.5倍焊枪咀口径。
4.焊接速度：平稳持续地推动焊枪，保持适当的焊接速度。
5.焊接角度：一般选择倾斜45度的角度进行焊接。
6.焊接顺序：从下至上，从内至外进行焊接。
3.2 气体保护焊接气体保护焊接适用于对焊接质量和焊缝外观要求较高的管道焊接工作。
具体操作步骤如下：1.准备工作：清理焊接部位，确保表面光洁，无油污和杂质。
2.气体选择：根据焊接材料和焊接要求，选择合适的保护气体。
3.预备工作：调整好气体流量和气体稳定器。
4.焊接距离：保持焊枪和焊件的适当距离，一般为10-15mm。
5.焊接速度：平稳持续地推动焊枪，保持适当的焊接速度。
6.焊接顺序：从下至上，从内至外进行焊接。
4. 焊接操作流程在进行管道焊接时，需要按照一定的操作流程进行。
以下是一种常用的管道焊接操作流程：1.准备工作：清理管道焊接部位，确保焊接表面干净无杂质。
高温省煤器鳍片剥离及补焊方法及措施(最终版)2014.3.7
高温省煤器鳍片剥离及补焊施工方法及措施我公司在本次锅炉脱硝改造工程施工过程中，发现高温省煤器新老管子对接焊缝处和设计图纸存在差异。
设计图纸中对接焊缝部位没有鳍片，但是旧高温省煤器上有。
此项目为隐蔽工程，因此在原施工方案中没有。
根据焊接工艺的要求和焊接施工工位狭小的要求，必须将旧高温省煤器管鳍片部分剥离。
由于鳍片是用高频焊焊接在省煤器管子上，在剥离过程中会造成省煤器管壁受损。
我国《锅炉安全技术监察规程》（TSG G0001-2012）第五章安装改造修理规定是允许补焊的，壳牌公司的规定是不允许补焊，这样就造成标准不统一，增加了施工难度和费用。
为了保证施工质量和工期，特制定如下专项施工方法及措施：1切割、剥离高温省煤器管子和鳍片1.1停炉后，将高温省煤器检修门开启。
待符合进入受限空间要求后，我方进入施工位置，用角向砂轮切割机按图纸要求位置开始切割旧高温省煤器管子。
切割下的管子要编号，以利于检查。
1.2切割完成后，由我方报检，由业主组织相关人员进行检查（H点）。
查看旧高温省煤器鳍片和管子焊接是否完好、管子表面质量、厚度等。
具体检查方法如下：a目测旧高温省煤器管子和鳍片连接是否完好、管子表面是否有缺陷。
b将割下来的旧省煤器管子任意取样10根，剥离部分鳍片,在剥离鳍片的每根管子上任取3点，用测厚仪检查厚度，任意一点的厚度不得小于3mm。
c检查管子内壁是否光滑，不得有深度超过1.5mm的麻坑。
d做好检查记录，三方会签。
待会签结束后才可进入下道工序。
1.3开始用角向砂轮机切割剥离鳍片，剥离完成后，由我方报检。
由业主组织相关人员进行检查（H点）。
对剥离鳍片后管子表面质量逐根检查、对缺陷的性质进行判别。
如有旧的补焊痕迹，要求做RT检查，检查完毕，作好记录，决定修补方案。
三方会签后方可进入下道工序。
2补焊当表面缺陷深度不大于1.5mm时，对表面质量有缺陷的位置进行补焊处理。
表面缺陷深度大于1.5mm时，换插管。
具体处理方法如下几点：2.1将缺陷位置及周围10mm范围磨到见金属光泽。
考登钢鳍片与nd钢钢管h型鳍片电阻焊的焊接工艺
图1 鳍片齿型
更换电极频次，节省成本，提高效率。
焊接参数
焊接过程中通电焊接必须是在电极压力达到满值且稳定后进行的，否则可能因压力过低，接触电阻太大而引起强烈飞溅，或因压力前后不一致，影响加热，造成熔核强度的波动，电极提起也必须在电流全部切断之后，否则电极与工件之间会引起火花，甚至烧穿工件。
经过反复试验，得出表
接参数，此套参数可保证鳍片管焊接质量符合标准中各项要求。
力学性能试验记录见表5。
常见问题及解决措施
）鳍片上下倾斜（俗称大小口，见图
所示位置垫铁片来调节，铁片要垫在大口侧，铁片厚度约等于大口与小口尺寸差值。
）错齿（见图4）调节图5所示螺栓，使机头整体前后移动，直至调正。
图2 鳍片上下倾斜
图3 垫铁片
图4 错齿
图6 鳍片左右倾斜
图5 调节螺栓
图7 侧弯
5 结束语
通过以上试验及后续生产实际证明在现有设备能力水平下，实际生产中严格按照此工艺执行，合格率达到100%艺及齿型是正确可行的，对以后焊接此种或相近材质的H 型鳍片有着重要的指导作用。
焊接时间，焊接时间加大，宽度相应减小，焊接时间减小，宽度相应增加。
也可通过调节图9所示位置，可左右调节松紧，也可调节气压。
（6）飞溅大 可调整焊接电流，也可调节电极压力。
（7）焊穿、拉力低 需综合调节各项焊接参数。
外观有烧红现象及小圆点，需更换电极铜板。
循环流化床锅炉屏再鳍片拼缝施焊工艺的研究
循环流化床锅炉屏再鳍片拼缝施焊工艺的研究摘要：循环流化床锅炉屏式再热器采用膜式结构，其管子规格Φ76mm×6mm，村质SA-213T91,管子之间用鳍片拼接，材质为SA-387GR91CL2，化学成分同SA-213T91。
检修过程中，现场对鳍片进行拼缝焊接，采用CM-9Cb焊条，焊后在鳍片上出现了许多裂纹，后来采用镍基焊材焊接，焊前预热、焊后不进行热处理的施焊工艺，取得良好效果。
关键词：屏式再热器；鳍片；裂纹；施焊工艺1概述某300MW循环流化床锅炉大修中需要更换屏式再热器管段，屏再为膜式结构，管子规格为Φ76mm×6mm，材质为村质SA-213T91；管屏自带鳍片规格为6mm×6.5mm，材质为SA-387GR91CL2，化学成分同SA-213T91，均是T91钢材。
起初按照电厂检修部要求使用CM-9Cb焊条、采用手工电弧焊焊接工艺对现场鳍片进行拼缝焊接，焊后热处理工艺如下图，恒温温度760℃，恒温时间60min，升、降温速度为150℃／h。
热处理完成后PT探伤检测发现在鳍片有许多不同程度的横向裂纹。
2原因分析2.1材料成分分析2.1.1T91钢的特点T91钢是在9Cr1-Mo钢的基础上，降低含C量，通过添加V、Nb、N等微量元素合金化,并对含N量加以控制，并采用真空脱氧，炉外精炼，在1040~1060℃正火空冷+760~780℃回火后得到的单相马氏体组织，该钢材具有良好的高温热强性和抗氧化性能。
2.1.2碳当量分析T91钢钢合金元素含量很高，其金相组织为典型的马氏体组织，可焊性差．化学成分表如表1。
图1 屏再鳍片焊后热处理工艺曲线图表1 T91化学成分表由表1可知T9l钢合金元素总含量超过13％，根据碳当量公式：Cq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15可得出碳当量值为1．9％~2．38％>0．6％，说明该钢材淬硬倾向大、冷裂纹敏感性大,焊前应预热，焊后须热处理。
船舶管子焊接通用工艺
江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司技术标准Q/XL 334-002-2010 代替 Q/XL 334-002-2008管系焊接通用工艺Piping welding technics （与国际标准一致性标识）2010-04-21 发布2010-06-01 实施 发布江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司Q/XL 334-002-2010管系焊接通用工艺前言为确保公司承建船舶管路的焊接质量， 确保船舶使用和安全性能， 公司组织专业人员根 据造船规范和有关国家标准要求，再结合公司生产实际编制了本工艺。
本标准代替 Q/XL 334-002-2008 本标准是 Q/XL 334-002-2008 的重新修订本标准由 江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司 提出 本标准由公司 技术部 归口本标准起草部门：工艺室 本标准主要起草人： 朱 军 本标准由总经理 周爱红 批准 本标准首次发布：2004 年 04 月 02 日zhujun2/9SLOETQ/XL 334-002-2010管系焊接通用工艺管系焊接通用工艺Q/XL 334-002-2010 1 范 围本规范规定了气体保护焊和氩弧焊用于管子焊接的焊前准备、人员要求、焊接程序、焊 接要求、和检验。
本规范适用于管子与管子、 管子与附件之间的对接和角接接头， 焊接时， 可采用纯 CO2 气体或 CO2+Ar 混合气体的 CO2 半自动或自动焊接， 也可采用钨极氩弧焊。
焊接位置为管 子水平转动位置和管子水平固定位置。
2 焊材和设备的要求2.1 焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或验船部门认可。
2.2 焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5℃，相对湿度小开6℃， 严防焊条受潮变质。
焊条在使用前，需根据其万分，进行不同程度的烘干。
2.3 焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。
严防焊丝生锈和焊剂受潮。
焊丝在使用前盘入焊 丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。
NG0113-1995焊制鳍片管屏技术条件
时，则应在背火面加焊较密的均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于 100mm，焊缝间间隔距
离为焊缝长度）。
3.10.2 鳍片间纵向拼接焊缝不允许有裂缝、漏焊和贯穿性气孔，焊缝咬边深度不得大
于 1mm 。对于一般性气孔应符合表 5 规定，当超出任何一项时须铲除后补焊。
表5
气孔性质
合格标准
单个气孔
Φ≤2mm
多气孔
3.8.3 焊缝咬边深度在管子侧不得大于 0.5mm，总长度不大于管子长度的 25％，且连
续长度不超过 500mm；扁钢侧咬边深度不大于 0.8mm。
焊缝表面一般性气孔应符合表 4 规定。
表4
气孔性质
合格标准
单个气孔
Φ≤2mm
多气孔
100mm 长度内气孔数≤5，且无密集性（3 个以上小孔连成一片）气孔
3.12.4 管屏的对角线差 L1-L2，对平面管屏不得超过 5mm（见图 5），对带成片弯头的 管屏不得超过 10mm。
3.12.5 管屏上各类门孔，销钉区域的标高 L1、L2、L3 等允许偏差为±15 mm（见图 5）。
3.12.6 管屏横向弯曲的允许偏差值 g 不大于 6mm(见图 7)。
图7
3.13.3 其它允许尺寸偏差和不带集箱相同。
*3.14 对形状较复杂的带有成排弯头的组件（如折焰角，冷灰斗）可用放样或其它有
效办法检查尺寸偏差，实物对基准线的允许偏差应符合图 9 要求。
图9
NG0113-1995
共8页 第6页
*3.15 需在工地上对接的鳍片管，管端必须在厂内割去鳍片。割去的长度当管径为 51 及 60mm 时，割去 50mm；当管径小于或等于 42mm 时，应割去 25mm。 *3.16 需在工地上对接的鳍片管端，光管与扁钢间的焊缝在厂内允许在 L 长度内不焊。 当管径为 51 及 60mm 时，L＝500mm；当管径小于或等于 42mm 时，L＝250mm。（如有其它 特殊要求时，应在图样中注明）。L 长度内不焊部分的扁钢端部，应定位焊固定在光管上。
关于鳍片超温撕裂受热面管的典型案例分析
关于鳍片超温撕裂受热面管的典型案例分析作者：赵勇来源：《名城绘》2020年第08期摘要：本文主要分析了某锅炉厂制造的一台蒸汽发生器在使用过程中发生了水冷壁管被鳍片撕裂渗漏现象，对这一典型案例进行分析说明，以供参考。
关键词：蒸汽发生器;鳍片撕裂;受热面管;案例分析1前言近年来，随着国家对锅炉产品的安全、能效、环保要求的不断提高，使得对锅炉制造单位和使用单位的要求也越来越高。
在市场需求的催生下，使得小型蒸汽发生器得到了广泛的应用。
但因其产品定位在D级锅炉或正常水容量小于30L的特种设备范畴之外，致使在生产使用过程中缺少相关部门的有效监督，使产品质量良莠不齐，存在着一定的安全隐患。
最近，某锅炉厂制造的一台蒸汽发生器，在使用过程中就发生了水冷壁管被鳍片撕裂渗漏现象，如下面图片一至图片四所示。
因其损伤案例比较典型，特作如下分析说明。
2制造单位采用此种炉型的目的和优点该设备为正常工作水容量小于30L且额定蒸发量为0.2t/h的燃天然气蒸汽发生器，不属于特种设备目录范畴，不需要也未经过制造监督检验。
由图片可以看出，此蒸发器主要结构由下环型集箱，四周水冷壁管及上部节能器组成。
锅炉燃烧室采用了类似于膜式水冷壁的结构，只是把管子间的鳍片换成了45°轴向布置的角钢，水冷壁规格为φ51×3.0mm，节距为90mm，角钢规格为40×40×3mm，在燃烧器接口区域的鳍片宽度为210mm，厚度为3mm。
燃烧室用水冷壁管代替炉胆，目的是减少锅炉的水容量，而采用类似膜式壁结构，可有效减少燃烧室（炉膛）的散热损失，提高燃烧效率，不仅保证锅炉的额定出力，且对锅炉外包还能起到一定的保护作用。
3此炉型存在的问题和可能导致的损坏首先，制造单位为了防止燃烧机的火焰直接冲刷受热面管，造成受热面管过早结垢损坏，用耐火泥将燃烧器接口对面的受热面管进行了覆盖，但这样就进一步减少了燃烧室的受熱面，加大了燃烧室（炉膛）的热负荷，会造成燃烧室（炉膛）的温度过高。
浅析水冷壁鳍片焊接引发裂纹的探讨
浅析水冷壁鳍片焊接引发裂纹的探讨摘要：通过对某厂亚临界机组水冷壁鳍片焊接引发的裂纹，从原因分析、解决方案等方面提出了焊接施工中保证质量的具体方法和措施。
关键词：裂纹；鳍片；对称焊引言某电厂四台亚临界机组于2005、2006年相继投产发电，在锅炉运行过程中，先后发现一部分水冷壁的鳍片与管连接处出现了裂纹，有的裂纹甚至延伸到管壁内侧，该裂纹的产生有一个共同点，即水冷壁管间加装的鳍片都不在水冷壁管的中心线上，而且鳍片与管相连接处的焊缝多有咬边、夹渣等缺陷，有的甚至采用单面焊的方法，直接导致了机组的不稳定运行。
具体裂纹及鳍片位置如图1 图2 受力弯管示意图图2为受力弯管示意图，管子中间的下表面受的拉应力最大，管子中间上表面受的压应力最大，而管子中心线上所受的力最小为零。
同理，水冷壁发生变形或热胀冷缩时，在水冷壁近上表面的鳍片比在水冷壁中心线附近的鳍片受的应力大得多，造成了应力集中。
当焊缝处的拉应力或压应力超过焊缝金属的允许强度时，则产生裂纹而发生断裂，检修施工中鳍片就是因此而产生的裂纹；而电厂机组在运行时产生的裂纹是疲劳裂纹，焊缝金属在长时间的疲劳振动作用下，较小的应力会超过焊缝金属的疲劳极限，在运行几年后就大量出现鳍片裂纹。
2 解决方案2．1 从结构上，在加装水冷壁鳍片时，尽量使鳍片的中心线与水冷壁管的中心线相重合，这样鳍片焊缝在纵向收缩时水冷壁变形最小，内应力最低。
焊缝形式采用双面焊（图3）.图3 鳍片及焊缝位置示意图2．2从焊接工艺上，为防止焊接变形，焊接时采用较小的焊接参数；每隔2根管焊一根管的鳍片，每条焊缝分段跳焊；水冷壁两侧必须双面对称焊，对于控制变形、减小应力很重要。
应力和变形是同时存在的，减小了应力就减少了变形。
曾经有许多电厂施工建设过程中焊接鳍片时发生了水冷壁严重变形的事例，其产生的机理是一样的，采用上述的焊缝结构和焊接顺序是完全可以避免的。
3 结论（1）按上述工艺方案检修某厂鳍片爆裂处的同样位置，清除原鳍片和更换水冷壁短管释放应力重新焊接，在该部位运行至今未出现裂纹。
为什么焊接可伐合金时会出现气孔？
魏
辞 ｛ 碰 碎 硒 礤 ６ 带 髓 硒 淬 辞 辞 ｛ 水 秭 衢 硒 蕊 水 ５ 丽 辞 《 ６ 砰 球
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‘ ７‘ ５
波 浪变 形未 达 到要求 。 片产 生波 浪 变形 的主 要原 鳍 因是 焊 接残 余 压应 力过 大 ， 了避免 或 降低 波 浪变 为 形 ， 须 使 焊 接 残 余 应力 值 低 于 某 一 临 界应 力值 ， 必 为此 采用 在鳍 片上开 槽 的方 法 。 在鳍 片上开槽 相 当 于减 小鳍 片管 局 部 刚 度 ， 即降 低 了 拘束 度 ， 而 减 从 小 了焊接 过程 中产 生 的压 缩塑 性 变形 量 ， 使焊 缝 附 近纵 向残 余拉 应 力 降低 ， 同时 也大 幅 度 降低 了远 离 焊缝 部分 鳍 片所 承受 的残余 压 应力 ， 因此 显著 减 小
专题讨论 ２期
包 括检 测鳍 片管 弯 曲变 形 、 片波 浪 型变 形 和扭 曲 鳍
变形。
３３ 方 案 三 焊 接 工 艺 试 验 结 果 ．
如 前所 述 ， 案二 焊 接工 艺 的 主要 问题 是 鳍片 方
方 案一 即水平 位 置对 称 焊 接 焊 接 工 艺 简 单 易
片 管 已 应 用 于 制 造 Ｓ Ｌ ０ ２５４ ０ Ａ Ｉ型 锅 炉 本 Ｈ ４ －． ０一 Ｉ ／ 体水冷壁 ， 目前 锅 炉 已安全 运 行 １年 以上 ， 片管 鳍 工 作正 常 。
其 位 置恰好 在 鳍 片管 中性 轴 上 ， 因此 管 子两 侧 焊缝 收缩力 导致 的弯 曲变形 和 扭 曲变 形 都很 小 ， 易满 容 足技 术 条 件要 求 ； 方案 一 一 样 ， 片 与管 子 连 接 与 鳍
焊缝 外观 和熔 深 等符 合 标 准要 求 ， 片管 全长 鳍 弯 曲变 形 ３ ． ｍｍ， 片波 浪 型 变形 １ ． ｍ， 片 ６０ 鳍 ３ ｍ 鳍 ０
锅炉鳍片管的凸焊工艺1
万方数据 万方数据２８・工艺与新技术・焊接技术第３８卷第５期２００９年５月为２００咖。
焊接时间为２４个周波，在保持这３个参数不变的情况下。
将电极预压力由３０ＭＰａ逐渐增大到５５ＭＰａ。
当电极预压力达到４０ＭＰａ以后，飞溅明显减小．且随着压力的再增大，飞溅量并无太大的变化。
因此电极预压力设定为４０ＭＰａ最为合适。
（４）顶锻加载时间的影响设定焊接脉冲电流峰值为４５％，电极预压力为４０ＭＰａ．焊接时间为２４个周波，在保持电极压力、焊接时间、焊接电流不变的情况下，将顶锻加载时间由１００ｍｓ增加到３５０ｍｓ。
发现顶锻加载时间在２００—２５０ｍｓ时，飞溅最小。
通过对上述凸焊工艺参数比较得知．当焊接时间为２４周波。
电极预压力为４０ＭＰａ．焊接脉冲电流峰值为４５％，顶锻加载时间为２００Ｉｌｌｓ时，凸焊飞溅已非常小．但仍无法避免。
３．２凸焊工艺参数对接头强度的影响在减小焊接飞溅的基础上。
对凸焊接头强度进行相应的探索，以保证在尽量小的飞溅下，获得较高的凸焊接头强度。
本工艺研究影响接头强度的主要因素：焊接脉冲峰值、焊接脉冲数（焊接时间），表４．５分别列出了一系列焊接工艺参数及与之对应的接头强度检测结果（鳍片折断角度）。
寰４焊接脉冲电流峰值影响因素及试验结果顶压力，ＭＰａ顶压时间，周波峰值时间／周渡基值时间／周波峰值（％）基值（％）焊接脉冲散七升脉冲数延迟顶锻时间／ｍｓ鳍片折断角度（。
）４０３２２４０２０４２２００３—５４０３２２４３２０４２２００７一１５４０３２２４６２０４２２００ｌＳ一２２４０３２２５０２０４２２∞≥３０裹５焊接脉冲截影响因素及试验结果预压力，ｌⅥＰａ预压时间，周波峰值时问／周波摹值时间，周波峰值电流（％）摹值电流（％）焊接脉冲数上升脉冲散延迟顶锻时间／ｍｓ鲳片折断角度（。
）４０３２２５０２０２２２∞１５—２０４０３２２５０２０４２２００３０—∞柏３２２５０２０６２２００６０４０３２２５０２０８２２００≥６０从表４及表５中可看出，随着峰值电流的增大，接头强度不断提高。
SZL6-1.25-AII水冷壁管(鳍片管)修理方案
XXXXXXX股份有限公司SZL6-1.25-AII锅炉水冷壁管(鳍片管)更换施工方案编制：X X X审核：X X X批准：X X XXXXXXXXX安装有限公司地址：XXXXXXXXXXXXXXX 邮编：XXXXX电话：XXXXXXXXX 传真：XXXXXXXXX一、工程概况1 工程概况XXXXXXXX股份有限公司一台由XXXXXXXXXXX有限公司生产的蒸汽锅炉，型号为：SZL6-1.25-AII，生产编号为：XXXXX。
该锅炉上锅筒与左、右侧集箱之间的水冷壁鳍片管中，从前往后数第1-23根水冷壁管，以及上锅筒与前集箱之间的18根水冷壁管，（即以中集箱为界，在中集箱之前的所有水冷壁管，但不包括与中集箱连接的水冷壁管，管子总数为64根）因过热而产生大面积的管子变形，已严重影响锅炉的正常运行，使用单位邀请我公司对所有失效的64根水冷壁管进行整根更换修理。
设备名称燃煤蒸汽锅炉设备型号SZL6-1.25-AII产品编号登记编号制造日期使用日期制造厂家工作使用参数使用单位改造修理单位2 锅炉主要技术参数如下：①额定蒸发量：6t/h ②设计蒸汽压力：1.25MPa③设计蒸汽温度：194°④设计给水温度：60°3 修理范围：该炉需要更换水冷壁鳍片管46根，规格为Φ51×4，长度 2.8-3.0米不等，材质为20/GB3087。
需要更换水冷壁管18根，规格为Φ51×3，长度 1.6-2.0米不等，材质为20/GB3087。
锅筒规格为Φ900×14，材质为Q345R。
左集箱规格为Φ159×6，材质为20/GB3087。
二、编制说明和编制依据2.1 编制说明为了保证工程合理、有序、顺利进行，确保施工质量，使工程在施工过程中有据可依，特编制本方案，本方案仅用于指导本工程施工.2.2 编制依据1、《蒸汽安全技术监察规程》；2、GB50273－2009《锅炉安装工程施工及验收规范》；3、锅炉制造厂随机技术资料，包括：⑴锅炉总图（盖有效“锅炉设计审查批准专用章”）及锅炉其他设计图纸；⑵质量证明书和监检证书；⑶强度计算书；4、本公司的《锅炉改造维修通用工艺》；三、施工程序及监检1、修理前工艺责任人向施工队长及队质检员进行工程项目交底，并移交图纸、技术性文件和现场施工方案、材料代用申请表、记录表格、安装标准、规范要求等，做好技术移交登记。
鳍片拼缝焊接工艺论文
鳍片拼缝焊接工艺论文1锅炉受热面鳍片焊接现状受热面拼缝焊接主要分为整体组合焊接和鳍片焊接，鳍片焊接质量好坏对受热面管子影响很大，由于对口等问题，在焊接焊口的时候需要把管口上下鳍片割开1m左右，等焊口焊完再把鳍片焊接起来，起到密封效果。
笔者在检修一些电厂锅炉的时候，经常会听到运行人员抱怨，锅炉由于制造时忽视拼缝焊接，导致锅炉漏灰、热效率受影响之类的问题。
该机组水冷壁规格为Φ31.8×7mm。
此超临界锅炉受热面工作温度576℃，压力31.30MPa，炉膛内温度800~1000℃，如此高的内外温度和压力，如此薄的壁厚，稍有割伤就会造成水压泄露和整套启动的时候爆管。
在施工现场，无法像工厂一样机器切割，只能安排工人用氧乙炔火焰切割。
有时对完口的拼缝在没有打磨掉切割的氧化物的情况下，就被直接焊接起来。
2受热面鳍片切割工艺现场采用手工氧乙炔切割的方法，反应的化学公式如下2C2H2+5O2→4CO2+2H2O（条件点燃）.首先应该保证切割工艺，尽量在地面完成，操作工在眼镜手套等保护措施齐全的情况下，正对切割拼缝，一手握在割刀一头，一手抓在割刀中间，便于细微控制割刀的移动，切割工艺的工序：预热—穿孔—引入线—引出线—熄火，现场切割厚度为6~8mm厚，选用1号割嘴，切割速度控制在550mm/min，乙炔压力大于0.03MPA，预热氧气压力控制在0.3~0.5MPa，切割氧气压力控制在0.7~0.8MPa[1]。
首先将鳍片局部待切割处预热到燃烧温度（约1150℃），然后打开高压切割氧，使金属剧烈燃烧。
燃烧后生成熔渣和热量，熔渣被切割高压氧气流吹走，而燃烧产生的热量和氧乙炔火焰的热量混在一起，将后面的金属预热到燃烧点，这一过程持续下去，就是火焰切割的原理。
切割前用石膏笔划线，选用高纯氧乙炔，保持割嘴和待切割件垂直，会使成型精细。
3焊接热变形控制切割完的拼缝在组合安装完成后，需要用沙磨耐心的打磨飞溅和氧化铁，然后焊接起来。
H型鳍片管式省煤器
表1
典型的 H 型鳍片管省煤器的结构尺寸
管径 管子间 鳍片 鳍片 受热 单位空间 单位空 单位受热
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壁厚
距 S1/S2
高/宽 厚度/ 节距
单位 mm 双鳍 42x5.5 片（1） 双鳍 44.5x6 片（2） 双鳍 34x5 片（3） 单鳍 50.8x6.5 片（4） 双鳍 44.5x6.2 片（5）
采用 H 鳍片管省煤器经济性的考虑 采用 H 鳍片管代替光管的效益之一就是在多数情况下可以减低部件 的制造成本。 有关省煤器本体的成本。一般可以考虑以下因素： z 本体重量的降低 由于采用鳍片式扩展受热面，而鳍片的厚度小
于管子厚度，并且双面与烟气接触传热，因此单位受热面的重量 比光管小。由于双鳍片管的刚性显著比同口径单根光管好很多， 因此可以采用比光管省煤器较小的口径。这样是的 H 鳍片管省煤 器的管束重量比光管省煤器有所降低。 z 由于管束重量和高度的减小，相关部分的重量也减小。其中包括 悬吊装置、省煤器烟道外壁（包括炉墙金属构件、外护板、刚性
相同的情况下，H 鳍片管单位面积所需要的金属重量仅为光管的 43％左右。其实采用 H 鳍片管时，因为可以采用较高的烟气流速，管子的尺寸和横向节距都有所减小。这 时候，两者的差别更大。例如对于实例 5 而言，光管方案 Φ50.8x7.89，鳍片管方案 Φ44.5x6.2，此时两者重量比例为 1：2.9。即使 H 鳍片管的对流换热系数小于光管， 总的来说，管束的重量仍旧小于光管。对于实例 5 来说，考虑全部受压件的重量，两 者相差约 25％。
翅片管,翅片管传热原理及应用
翅片管原理及应用介绍目录公司介绍： (2)1.什么叫翅片管？ (3)2.翅片管传热原理 (3)3、翅片管的分类： (5)1、按加工工艺分类 (5)2、按翅片形状分类 (5)3、根据翅片管的翅片材质是否与基管材质相同可分为 (6)4、单金属翅片管按材质分类 (6)5、按用途分类 (6)4．翅片管照片 (6)5.翅片管应用举例 (9)1、热管空气预热器系列 (9)2、热管省煤器系列 (10)3、热管余热锅炉(蒸发器)系列 (12)公司介绍：无锡康宝石化设备有限公司位于美丽的太湖之滨，灵山脚下。
沪宁高速、锡宜高速、京杭大运河近在咫尺，交通十分便利。
本公司是生产各种规格高频焊螺旋翅片管、热管及各种热交换设备的专业工厂。
在长期的不断创新中逐步壮大，今年更是巨资引进3条美国最新技术的高频焊生产线。
超强的导电性能、更充分的功率发挥，使产品质量得到更有效的提升，生产效率成倍增加。
新建的3800平方高标准厂房，月产翅片管1000余吨。
能满足客户的各种工期需求，以及先进的热管排气生产线和各类专业的生产装备，使产品在质量上，大大提高了市场的竞争能力。
本公司始终坚持走“精品化、专业化、诚信化”的道路，以及“质量第一、用户第一、创新务实”的理念，为客户提供优质的产品和优良的服务。
竭诚欢迎各界朋友，光临考察、指导！无锡康宝石化设备有限公司地址：无锡杨市保健工业区7#网址：1.什么叫翅片管？翅片管（Finned Tube），顾名思义，是管子表面带有翅片的传热管。
翅片管又叫鳍片管，也称肋片管。
由于管子表面上增加了翅片或鳍片，使原有的传热面积得到了扩展，故翅片管又称谓带扩展表面的传热管，而翅片本身又可称谓扩展表面。
翅片管的典型结构如下图所示。
下图中，（1）为圆管，又称基管或光管，（2）为翅片。
2.翅片管传热原理用普通的圆管（光管）组成的热交换器，在很多情况下，管外流体和管内流体对管壁的换热系数是不一样的。
所谓换热系数，是指单位换热面积，单位温差（流体与壁面之间的温差）时的换热量，它代表流体和壁面之间的换热能力的大小。
鳍片管制造工艺的改进
Ａ
操作人员结合 ， 多次精心试验 ， 成功地采用膜式壁生
产 线焊 接鳍 片管 ， 对 普通 弯 管 机 的弯 管 膜 具 进 行 并
工艺性改造 ， 使其能够弯制鳍片管 ， 鳍片管制作工艺 改 进后取 得 了满意 效果 。
图 １ 鳍 片管结构 示意图
ｌ 鳍片管焊接 方法及 特点
我公司膜式壁 生产线 采用熔化极气体保 护焊 （ ＭＡ 工 艺 焊 接 。鳍 片 管 在膜 式 壁 生 产 线 上 能 Ｇ Ｗ） 双面同时焊接 ， 省去工件翻身焊接工序 ， 工件受热均 匀， 鳍片管 变形 小 ； 少 产 品 焊 后 变 形 校 正 工作 量 ， 减 提 高 了生 产效 率 。
ｌ
的设备。弯管机采用缠绕式弯管法 （ 如图 ３ ， ） 即夹 紧块 与弯 管模夹 住管 件 ， 推滑 块顶 住管 件 ， 侧 主轴带 动弯管模、 转臂旋转 ， 管件被缠绕在弯管模圆弧槽 内 得到所需要的弯曲半径。滑块 由油缸推动， 在弯 曲 过程中向前推动管件 ， 有利弯管质量的提高。
（ ） 紧 块 的改 进 。 ３夹 夹紧块圆弧槽侧刨去 ３５ｍ 夹紧块圆弧槽 内 ． ｍ，
改进 后夹紧块
图 ７ 夹紧块的改进
导角 ５ｍ 如图 ７ 。 ｍ（ ）
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制 造工 艺 ・
鳍 片管 制造 工艺 的改 进
３ ３
文 章 编 号 ：０ ４８ ７ （０ ７ ０ ・３０ １０ ・７４ ２ ０ ）３３ －２
鳍 片管 制 造 工 艺 的改 进
李爽 ， 学兰， 王 赵艳 波 ， 王福 志 ， 安志洁
（ 天津宝成机械集 团有 限公司 ， 天津 ３０５ ） ０３２
（ ｉ Ｊ ａＣ ｅ ｇＭａｈｎ ｒ ｒｕ ｏ Ｌｄ Ｔａｊ ０ ３ ２，ｈｎ ） Ｔａ ｉ Ｂ ｏ ｈ ｎ ｃ ｉ ｙＧ ｏ ｐＣ ． ｔ ，ｉｎ ｎ３ ０ ５ Ｃ ｉａ ｎｎ ｅ ｉ
水冷风道鳍片焊接工艺
焊缝质量 ， 提 高了炼钢 与设 备检修工作效率 ， 试验结果符合 图纸及设计要求 ， 保证 了炼钢环节生产的顺行。
关键词 ： 水冷风道
鳍片
焊 接 工 艺
中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ４ ４ ４ ． ７ ２
０ 序
言
文 中主要对 鳍片 的装 配及 焊接 难点 进 行分 析 的 基
础上 ， 制订 了水冷 风道 的焊接 工 艺 ， 采用 这 些 工艺 措 施
体 的管 壁厚 度 、 传 热性 能 及 结 构 强 度 。分 析鳍 片 的 焊 接 过程 ， 存在 以下 几个 方面 的难点 ： （ １ ） 鳍 片为 ６ ｍｍ Ｘ１ ２ ｍｍ 的扁 钢 ， 材质为 Ｑ ２ ３ ５ Ｂ， 与之焊接 的钢 管 为４ ， ３ ８ ｍ ｍ Ｘ ５ ｍｍ锅 炉管 ， 材质Ｑ ２ ４ ５ Ｒ， 连 接方式 如 图 ２所 示 。在水 冷 风 道 管壁 同 圆周 方 向共
压 锅 炉管 ， 鳍 片材质 为 Ｑ ２ ３ ５ Ｂ， 化学成 分见 表 １ 。
修甚至更换。常规 的导致漏水 的原 因主要有 ： ①异物 沉淀物堵塞致水 流不 畅； ② 受热面钢管缺水而高温变 形、 烧蚀 、 爆管 ； ③集箱及联箱 、 排管等对接接头焊接质 量不良； ④外力碰撞管壁变薄 、 破裂等。而在实际使用
保 证 了水冷 风 道 受 热 面 钢 管 的 焊缝 质 量 ， 保 证 了 炼 钢
环 节 生产 的顺行 。 １ 鳍片装 配 及焊接 难点 分析 水 冷风 道 的结 构 形式 如 图 １所示 ， 分 为 炉 口段 、Ｉ 段 水 冷风道 和 Ⅱ段 水 冷 风 道 ， 其本 体 材 质 为 Ｑ ２ ４ ５ Ｒ高