冲压模具常见问题及解决方法.ppt
冲床模具的常见问题和解决方法
一、凸模磨损太快主要原因:①模具间隙偏小,括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。
②凸凹模具的对中性不好,是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。
③凸模温度过高。
造成模具退火磨损加剧。
④模具刃磨方法不当。
如步冲、冲角或剪切时，⑤局部的单边冲切。
侧向力会使冲头偏向一边，该边的间隙减小，造成模具磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模，造成凸模和凹模损坏。
二、模具带料问题其相关因素1模具带料会造成废料反弹。
:刃口的圆角越大，①模具刃口的锋利程度。
越容易造成废料反弹。
机床每个工位的入模量是一定的模具入模量小容易造成废料反弹。
②模具的入模量。
如果模具间隙不合适,③模具的间隙是否合理。
容易造成废料反弹。
④被加工板材表面是否存在较多的油物。
⑤弹簧疲劳损坏。
2防止模具带料的方法:①使用专用的防带料凹模。
②模具经常刃磨保持锋利并退磁处理。
③增大凹模间隙。
④采用斜刃口模具代替平刃口模具。
⑤模具安装退料器。
⑥合理增大模具的入模量。
⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。
三、模具对中性问题有的部分有较大划痕磨损较快，1模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同。
这种情况在细窄的长方模具上特别明显。
该问题主要原因:主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。
①机床转塔设计或加工精度不足。
②模具的设计或加工精度不能满足要求。
③模具凸模的导套精度不够。
④模具间隙选择不合适。
⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。
2为防止模具磨损不一致应:①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
③采用全导程模具。
发现后及时查找原因避免造成更大损失。
④加强操作人员的责任心。
四、特殊成形模具使用主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等。
使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率。
1为满足生产需要经常需要使用成形模具或特殊模具。
汽车冲压常见质量问题及解决方法PPT课件
2019/9/19
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2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。
2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹 模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹 模圆角半径光洁度差。
2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。
2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。 过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多， 易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；
c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表 面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好， 工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；
d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲 模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导 柱模）而引起工作部分倾斜；
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均
易因磨损过快而产生毛刺。
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小结：
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于 产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛 坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊 接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接 时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
3.1 模具刃口尺寸制造超差
3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工 作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲 裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。
3.3 板形不好。
3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变 形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。
冲压产品常见质量问题点及解决方案
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2020/11/7
冲压产品常见质量问题点及解决方案
•目 录
Hale Waihona Puke •一. 冲压的基本品质意识 •二. 冲压的主要过程参数与控制 •三. 冲压与冲压模具 •四. 冲压常见问题与处理方案
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
✓ 基本品质观念
品质三原则:
意“是
•
远远不够的，必须制定良好的工
•
作流程．工作方法．从要本上解
•
决问题．有效对策的制定有时是
•
有些难度的，但是无效的“对策”
•
只能欺骗自己．
•先玩会，再好好 •想想吧！
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/7
冲压产品常见质量问题点及解决方案
•，在这种情况下，如果可能，应以资 •料来掌握事实．
•（３）目标的设定：考虑现状．可能 •性．必要性等，将解决问题至何种程 •度作为目标来提示． •（４）界定问题发生的原因：为何发 •生问题．考虑候补的原因．此称为问 •题的因素．可以利用查检表．要因分 •析图．柏拉图等工具进行分析．
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
•进行效果确认． •（１０）标准化：将好的方法．心得 •以书面的形式固定下来．不断完善不 ••足之处，并严格遵守已经确定下来的 •方法，使问题不再发生，这就是所谓 •的“标准化”
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
•启示：仅仅要求部下要“小心”，注
不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品
冲压模具常见问题解析及解决方法
废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅bo落料孔有倒角加大落料孔去除倒角Co刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度do刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e,刃口崩，造成披锋大,堵料重新研磨刃口切边不齐a.定位偏移调整定位bo有单边成型,拉料加大压料力,调整定位C.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位冲头易断a.闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b。
材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂Co下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅do冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙fo冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度go冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃□不锋利重新研磨刃口Io冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头jo冲头过细,过长，强度不够重新换冲头类型k∙冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度成型不良a.成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R 角b.成型冲头长度不够,造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求Co成型冲头过长，成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度eo定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置fo成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙折弯尺寸ao模且没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良bo弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧C.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d。
材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差eo定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间木甫焊研磨，消除拼块间的间隙隙，导致折弯尺寸小g∙成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小ho两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k∙折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些Io折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铳槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置bo避位不够修磨避位Co内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱do冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置fo顶料力不够,或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧go冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅ho成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形jo冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头ko冲头断更换冲头L模板未云磁，工件往上带给模板去磁送料不顺a。
冲压模具常见异常及排除方法PPT课件
1.確實執行刀口保養辦法
2.模具要定量翻新維護其整體精度
3.消耗性備品定期更換,並做好模具履歷的登記工作以方便壽命管制
4.更換工件,要做前置處理,並確認相關品質狀況
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5.成型模仁磨損嚴重(見圖-12)
6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角)
7.沖子.模仁鬆動
8.LIFT在模仁內晃動(見圖-13)
9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14)
10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15)
處理對策
1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8)
2.研磨落料刀口
5.固定鬆動之模仁或入塊
4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用∅6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷)
冲压模具常见异常及排除方法
二.“U”型成形過程中常見異常 現象
2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5)
1.“U”形成形高低差
3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4）
4.“常見異常潛在原因及處理對策
“U”形成形高低差
潛在原因
<一>落料部分
1.料條扇形,高速時影響定位.
11.成型模仁太緊
1.調整預成型間隙
處理對策
2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認)
冲压模具常见问题与对策
冲压模具常见问题与对策1.废料跳穴a.冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚，加1mm，更换冲头；b.凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙；c.冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁。
2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位，加大落料孔，使落料顺畅；b.落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角；c.刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔，减小直壁位长度；d.刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短。
3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋大，堵料：重新研磨刃口；b.冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙；c.凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位；d.冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙；e.顶料力过大，反向拉出披锋，换弹簧，减小顶料力。
4.切边不齐a.定位偏移，调整定位；b.有单边成型，拉料，加大压料力，调整定位；c.设计错误，造成接刀不平，重新线割切边刀口镶块；d.送料不准，调整送料器；e.送料步距计算有误，重新计算步距，重定接刀位。
5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长，调整闭合高度；b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置；c.下模废料堵死刀口，造成冲头断，重新钻大落料孔，使落料顺畅；d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位，修配或重新线割入块使冲头上下顺畅。
e.打板导向不良，造成冲头单边受力，重新修配打板间隙；f.冲头刀口太短，与打板干涉，重换冲头，增长刀口部分长度；g.冲头固定不好，上下窜动，重新固定冲头使之不能上下窜动；h.冲头刃口不锋利，重新研磨刃口；I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均，重新换冲头；j.冲头过细，过长，强度不够，重新换冲头类型；k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度。
6.铁屑a.压筋错位，重新计算压筋位置或折弯位置；b.折弯间隙过小，挤出铁屑，重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头；c.折弯凸模太锋利，修R角；d.接刀口材料太少，重新接刀口；e.压筋太窄，重新研磨压筋。
冲压模具维修常见问题的解决方法
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3~5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
②、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。
③、凹模有倒锥， 修整凹模。
④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。
⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。
9．折弯边不平直，尺寸不稳定
①．增加压线或预折弯工艺
②．材料压料力不够，增加压料力
③．凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角
④高度尺寸不能小于最小极限尺寸
10．弯曲表面挤压料变薄
①．凹模圆角太小，增大凹模圆角半径
②．凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙
11．凹形件底部不平
①．材料本身不平整，需校平材料
②．顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力
③．凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
④．加整形工序
12．不锈钢翻边变形
在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型 工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变 形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件 质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的 关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、 化学成分、表面质量等因素，以确保材料 具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好 的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开 裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方 面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲 压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积 累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措 施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出 现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形 状变化，影响产品的形状精度和稳定 性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、 压力不均匀、材料厚度不均等。解决 方法包括优化模具设计、调整压力分 布、选择合适的材料等。
冲压模具常见问题与维修方法
冲压模具常见问题与维修方法【】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。
模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护:凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。
下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。
1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。
其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。
解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。
2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。
这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。
解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。
3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。
这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。
解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。
4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。
解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。
5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。
如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。
解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。
6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。
这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。
解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。
7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。
如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。
解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。
总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。
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精密沖模開發部
廢料跳屑
針對廢料跳屑﹐我們可以采取的措施有﹕
➢ 在允許的情況下﹐適當加大下模刃口的直 段長度﹔
➢ 沖子及模板在安裝組立前應注意徹底退 磁﹔
再抽芽。
精密沖模開發部
切邊不齊
切邊不齊的原因有﹕
➢ 定位偏位﹔ ➢ 有單邊成形﹐拉料﹔ ➢ 設計錯誤﹐造成接刀不平﹔ ➢ 送料不准﹔ ➢ 步距計算有誤。
精密沖模開發部
切邊不齊
切邊不齊的解決措施 有﹕
➢ 調整定位﹐消除切邊不齊的缺陷﹔ ➢ 設計時對有單邊折彎的應加大壓料力﹐
增加壓料的彈性元件﹔ ➢ 設計時應盡量注意前后切邊位置的一致
偏差﹐甚至抽裂﹔ ➢ 產品上的芽本身并不合理﹔ ➢ 毛邊方向問題
精密沖模開發部
抽芽不良
抽芽不良的解決措施 有﹕
➢ 設計時保証抽芽底孔中心與沖子中心重合﹔ ➢ 調整凸凹模之間的間隙﹐使之分配均勻﹔ ➢ 沖壓前﹐應確保抽芽沖子的表面光潔度﹔ ➢ 設計時應計算好抽芽預沖孔的直徑; ➢ 向客戶確認產品時﹐請客戶改產品抽芽﹔ ➢ 抽芽時﹐毛邊最好向孔內﹐否則可壓毛邊后
➢ 沖頭選擇適當材質和熱處理﹔ ➢ 改善沖子結構﹐小沖子適當補強﹔ ➢ 調整下模漏料孔﹐保証下模不堵料﹔ ➢ 調整修配夾板沖子固定孔與打板沖子導向
孔﹐使之處于同一位置﹔
精密沖模開發部
小沖子易斷
小沖子易斷解決措施 ➢有修﹕配沖子﹐使其加強部位與打板沉頭不致干
涉﹔ ➢ 盡量避免沖孔沖子側向受力﹐沖孔與打凸盡量
➢ 沖孔在打凸成形或者壓線﹑壓毛邊附近﹐設 計在同一工位沖子側向受力﹔
➢ 生產中材料送料不到位﹔ ➢ 打板上沖子導正部分過短﹐開模時沖子處于
非導正狀態﹔ ➢ 沖子表面被拉傷﹐脫料時受力不均﹐造成沖
頭易斷﹔ ➢ 沖頭刃口不鋒利。
精密沖模開發部
小沖子易斷
小沖子易斷解決措施 有➢ ﹕減小刃口直壁﹔
➢ 沖子固定時﹐使之不能上下竄動(可焊間隙 片)﹔
精密沖模開發部
披鋒不良
披鋒不良的解決措施 ➢有適﹕時修模﹐保証沖子與下模板刃口的鋒利程
度﹔ ➢ 設計時應注意不同的材料﹐應選用不同的沖裁
間隙﹔ ➢ 組立時應調整模具使其凸凹模間隙均勻﹔ ➢ 設計時注意頂料力不要過大﹐要取適當的頂料
力系數﹔ ➢ 保証凹模刃口的光潔度﹐以防止其被拉傷。
精密沖模開發部
下模堵料
精密沖模開發部
小沖子易斷
在批量生產中﹐小沖子易斷的原因有﹕
➢ 凹模刃口直段太長﹔ ➢ 沖頭固定不好﹐上下竄動﹔ ➢ 沖子熱處理硬度過高及材質不合理﹔ ➢ 沖子結構不合理﹔ ➢ 下模堵料導致沖子斷﹔ ➢ 夾板沖子固定孔與打板孔偏位﹔ ➢ 打板與沖子加強部位干涉﹔
精密沖模開發部
小沖子易斷
在批量生產中﹐小沖子易斷的原因有﹕
精密沖模開發部
不脫料
不脫料的原因有﹕
➢ 定位不當或送料不當﹔ ➢ 成形處避位不夠﹔ ➢ 內導柱拉傷﹐導致打板活動不順﹔ ➢ 沖頭拉傷或表面不光滑﹔ ➢ 打板受力不均勻導致打板傾斜﹔ ➢ 頂料銷排布不合理﹔
精密沖模開發部
不脫料
不脫料的原因有﹕
精密沖模開發部
廢料跳屑
➢ 所謂廢料跳屑即是在沖壓加工過程中﹐廢料 上行至模面。
➢ 如果在沖壓生產中不注意﹐上行的廢料可能 會壓傷產品﹐降低生產效率﹐甚至會損壞模 具。
STRIPPER PLATE
PUNCH WORKPIECE
精密沖模開發部
DIE
SCRAP
廢料跳屑
廢料跳屑的原因 ➢ 刃有口﹕直壁段太短﹔
不放在同一工程﹔ ➢ 設計時﹐注意初次沖孔時的送料位置﹔ ➢ 設計時應注意﹐在開模狀態下﹐沖子仍有導向
部分與打板沖子導向孔相配合﹔ ➢ 當沖子表面被拉傷時﹐應注意及時更換﹔ ➢ 注意沖子刃口的鋒利程度。
精密沖模開發部
抽芽不良
抽芽不良常見原因有﹕
➢ 抽芽底孔中心與抽芽沖子中心不重合﹔ ➢ 凸凹模間隙不均勻﹔ ➢ 抽芽沖子表面不光滑﹐造成抽芽破裂﹔ ➢ 抽芽底孔不符合要求﹐造成抽芽高度及直徑
大﹔ ➢ 當加工者對落料孔倒角后﹐組立應加大落料孔﹐去除倒
角﹔ ➢ 下模刃口直段按相關標准取值﹔ ➢ 下模板刃口按相關標准設計漏料斜度﹔ ➢ 崩刃后應及時處理﹐防止損壞模具其他零部件﹔ ➢ 組立組模時應注意沖孔處下模座和下墊板上漏料孔﹔ ➢ 下墊腳上的漏料避位按相關標准設計(單邊比下模座孔大
至少3MM﹐斜度60度)。
下模堵料的原因有﹕
➢ 落料孔小或落料孔偏位﹔ ➢ 落料孔有倒角﹔ ➢ 刃口直壁過長﹔ ➢ 下模板無落料斜度或者斜度過小﹔ ➢ 刃口崩﹐披鋒過大造成堵料﹔ ➢ 下墊板或下模座未開漏料孔 ➢ 下墊腳漏料避位不夠或者斜度過小。
精密施 有➢ ﹕設計者按相關標准設計落料孔﹐在必要時﹐應適當加
➢ 在允許的情況下﹐沖子做成斜刃或者在沖 子加吹氣孔﹐如果生產批量大的話﹐則可 以用子母沖進行沖裁加工﹔
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廢料跳屑
針對廢料跳屑﹐我們可以采取的措施有﹕
➢ 在設計時﹐針對不同的材料﹐要選用合適 的沖裁間隙﹐如果仍有跳料﹐間隙可適當 減小﹔
➢ 還應注意沖子沖入下模刃口的深度﹐必要 時﹐加大沖子的長度。
沖模設計教育訓練系列教材之
模具常見問題及解決方法
精密沖模開發部
翟性超 05.01.03
模具穩定性
➢ 模具穩定性是指在正常沖壓加工條件下批量 生產時﹐能保証沖件精度和模具正常工作狀 況的能力。
➢ 模具不穩定﹐會降低產品的良品率﹐降低生 產效率﹐嚴重者則可能損壞模具。
➢ 影響模具穩定性的常見因素有﹕廢料跳屑﹑ 小沖子易斷﹑抽芽不良﹑切邊不齊﹑披鋒不 良﹑下模堵料﹑不脫料等。
性﹔ ➢ 調整送料器﹐使送料的步距准確﹔ ➢ 計算准確的送料步距。
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披鋒不良
披鋒不良的危害有﹕
➢ 易產生廢品﹐浪費材料﹔ ➢ 造成后續生產中的安全隱患﹔ ➢ 后續折彎﹐抽芽及翻孔時毛邊面如向外﹐易
產生裂紋﹔ ➢ 易造成下模堵料﹐損壞模具。
精密沖模開發部
披鋒不良
披鋒不良的原因有﹕
➢ 刃口崩﹐造成披鋒不良﹔ ➢ 沖頭與凹模間隙過大﹔ ➢ 凹模刃口光潔度差﹔ ➢ 沖頭與凹模間隙過小﹔ ➢ 頂料力過大,反向拉出披鋒﹔ ➢ 沖子與凹模間隙不均勻。