压力管道系统试验工艺导则
压力管道水压试验、单机调试试验方案
压力管道水压试验、设备调试方案第一部分水压试验换热站内设备、管道安装完成后，按照设计及规范要求需要进行管道水压试验、设备单体调试，根据设计及规范要求编制此方案。
一、水压试验其内容应包括：1、进水管路、排气孔及排水孔的设计；2、加压设备、压力计的选择及安装的设计；3、排水疏导措施；4、升压分级的划分及观测制度的规定；5、试验管段的稳定措施和安全措施。
二、采用钢管的压力管道，管道中最后一个焊接接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。
三、水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合一步下列规定：1、采用弹簧压力计时，精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3~1.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm，使用前经校正并具有符合规定的检定证书；2、水泵、压力计应安装的试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。
四、水压试验前，管道应符合下列规定：1、管道安装检查合格；2、所有管道宜留出焊接接口的位置，以便检查渗漏处。
五、水压试验前准备工作应符合下列规定：1、试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；2、不得含有安全阀等附件自动减压设备；3、水压试验前应清除管道内的杂物。
六、试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应大于24小时七、水压试验应符合下列规定：1、试验压力应按表2-1选择确定。
表2-1 压力管道水压试验的试验压力（Mpa）2、预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。
3、主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过表2-2中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。
压力管道水压试验的允许压力降（M Pa）4、管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。
压力容器、管道水压试验检验导则
前言本标准根据火电施工质量检验及评定标准等标准，结合本公司实际施工情况编写而成。
本标准是ZHDB216901系列标准的第二部分。
ZHDB 216901.1 压力容器、管道气密性试验检验导则ZHDB 216901.2 压力容器、管道水压试验检验导则本标准起草人：陈利民。
本标准审核人：吕增灿、姚建民、俞杏梅、朱伟、丘建宇。
本标准批准人：徐百成。
本标准于2001年11月28日发布，2001年11月28日在公司范围内试行。
试行期间，相关单位须认真组织实施，并在实施过程中广泛收集意见，并将意见及时反馈给公司标准化办公室，以利于标准的适时修订。
本标准由公司质检处负责解释。
压力容器、管道水压试验检验导则1 范围本标准规定了常规电厂安装工程中压力容器、管道水压试验的检查项目、检查方法。
本标准适用于常规电厂安装工程中，压力容器、管道的水压试验检验；其它安装工程的压力容器、管道的水压试验检验可参照实行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 9222-1988 《水管锅炉受压元件强度计算》DL 5007-92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL 5031-94 《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DLJ58-81 《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂化学篇）3定义本标准采用如下定义：水压试验：采用符合要求的水注入系统并升压至试验压力，来检验承压系统的严密性和系统强度的方法。
4 检查步骤及要求见表1。
表1 水压试验检查项目及要求参考文献A．1 1996版《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）A．2 1994版《火电施工质量检验及评定标准》（管道篇）A．3 1994版《火电施工质量检验及评定标准》（汽轮机组篇）A．4 DL/T 5047-95 《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）A．5 DL 5011-92 《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）A．6中华人民共和国劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。
压力管道设计导则
压力管道设计导则压力管道是指输送液体、气体、固体颗粒等介质的管道，工作中常受到较高的压力作用，因此在设计压力管道时需要考虑多个因素以确保其安全可靠运行。
下面是关于压力管道设计的一些导则。
1.法规合规性：在压力管道设计中，首先需要遵守相关法规和标准的要求。
例如，在中国，压力容器的设计与制造是需要符合《压力容器安全技术监察条例》以及相关标准的。
2.材料选择：对于压力管道来说，材料的选择是至关重要的。
设计者需要考虑介质的性质、温度、压力等因素，并选择合适的材料。
常用的材料包括碳钢、不锈钢、铜等。
在选择材料时，还需要考虑其抗腐蚀性、耐压性、耐磨性等特性。
3.强度计算：压力管道在工作中需要承受高压力，因此强度计算是必不可少的。
设计者需要根据设计压力、管道尺寸、材料强度等因素，进行强度计算，以确定管道的壁厚和支撑结构等。
4.施工的方便性：在压力管道的设计中，还需要考虑施工的方便性。
设计师应该尽量减少管道系统的复杂性，并确保管道布局合理，以便于安装、维修和更换。
5.安全阀的设置：为了防止管道发生过压或过热情况，设计中需要设置合适的安全阀。
安全阀的选择应根据设计压力和介质特性来确定，以保证在工作中能及时、准确地发挥保护作用。
6.管道支撑：压力管道在工作中需要受到适当的支撑，以避免管道挤压或变形。
设计者需要考虑管道长度、重量、介质流速等因素，以确定合适的支撑间距和类型。
7.定期检测和维护：压力管道的设计并不是一次性任务，设计者还需要考虑到日后的检测和维护。
在设计中应充分考虑到检测和维护的便利性，并确保管道系统可以进行定期的检查和保养，以保证其持久稳定运行。
总之，压力管道设计需要考虑多个因素，包括法规合规性、材料选择、强度计算、施工方便性、安全阀设置、管道支撑以及定期检测和维护。
只有在充分考虑这些导则的基础上设计出合理的压力管道，才能保证其安全可靠运行。
压力管道安装工艺导则
压力管道安装工艺导则1 范围本程序适用于各种工业管道、各种公用管道中的碳素钢管道安装。
2 材料2.1 管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证书，否则应补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁标准。
2.1.1 管子、管件、阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面：A.1.1.1.1 2.1.1.1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；A.1.1.1.2 2.1.1.2 不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；3 常用机具3.1 电动工具：电动坡口机、砂轮切割机、套丝机、电锤、弯管机、手电钻、便携氧-乙炔割管机、电动试压泵、车床。
3.2 量具：钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪、外卡钳、测厚仪生平等。
3.3 工具：管子钳、活动扳手、套扳子（普通套扳子、特殊套扳子）、梅花扳手、套筒扳手、链钳、钢丝钳、螺丝刀、剪刀、手锯、手锤、扁錾、洋冲、压管钳、大锤、千斤顶、马梯子。
3.4 吊装机具：链式手葫芦、索具（麻绳、尼龙绳、钢丝绳）、气扣和轧头、钢钎、撬棍、起重机、滑车和滑轮组、卷扬机。
3.5 焊接/切割设备：电焊机（手弧电焊机、交流电焊机、直流电焊机）、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、焊枪、割刀、压力表、橡胶管等。
4 作业条件4.1 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经验收合格，且能保证管道安装工程的全面展开。
4.2 与管道相连的设备已经找平、找正和固定，并已作了二次灌浆。
4.3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、技术/安全交底。
4.4 作业指导书、开工报告已经编制审批，必要的技术培训已完成。
4.5 管子、阀门、管道附件等经检验合格，且已除锈、清洗、脱脂、内部附腐等。
4.6 作业指导书提出的机具等事项已准备就绪。
4.7 劳动力、施工环境等符合要求，施工用的水、电、气等的供应可以按进度计划满足需要。
4操作工艺5.1 操作流程见图1。
图1 工艺流程图5.2 中、低压管道安装5.2.1 连接形式。
压力管道系统试验工艺导则
压力管道系统试验工艺导则I前言II压力管道系统试验工艺导则1 范围本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的系统试验。
2 一般要求2.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
试验项目一般按表1的规定进行：表1 管道系统试验的项目2.2 一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验；煤气管道和天然气管道用气体作介质进行强度及严密性试验；氧气管道、乙炔管道、液化石油气和输油管道先用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验。
各种化工工艺管道的试验介质，应按设计的具体规定采用。
如设计无规定时，工作压力不低于0．07Mpa的管道一般采用水压试验，工作压力低于0．07MPa的管道一般采用气压试验。
2.3 管道系统试验前应具备下列条件：2.3.1 管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定；2.3.2 支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠；2.3.3 焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；2.3.4 所有的焊接法兰与披罩法兰以及其它接头处均能保证便于检查；32.3.5 清除管线上的所有临时用的设施；2.3.6 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。
试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；2.3.7 试验用压力表已经校验，精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1．5—2倍，压力表不少于2块；气压试验用的温度计，其分度值不以能超过1℃；2.3.8 具有完善的、并经批准的试验方案。
2.4 高压管道系统试验前应对下列资料进行审查：2.4.1 制造厂的管子、管道附件的合格证明书；2.4.2 管子校验性检查或试验记录；2.4.3 管道加工记录；2.4.4 阀门试验记录；2.4.5 焊接检验及热处理记录；2.4.6 设计修改及材料代用文件。
2.5 试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物，需要时用水冲洗，水流速度为1 ~ 1．5m ／s，直到排出的水干净为止(冲洗时可用铜锤敲打管道)；清理、检查大口径管道时，人应从人孔门进入，或在管壁上开洞口进入管内检查并清除管内垃圾。
压力管道气压试验通用工艺
压力管道气压试验通用工艺压力管道气压试验通用工艺1.目的为了规范压力管道工程中工业管道系统气压试验施工工艺过程，保障压力管道施工安装质量，特制定本工艺标准。
2.适用范围本施工工艺标准适用于压力管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后需进行气体压力试验而不能用液体进行试验的管道系统，或因设计要求而必须进行气压试验的管道系统。
3.参考文件或引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB502354.施工准备4.1材料要求4.1.1系统气压试验使用的施工材料，无缝钢管，高压橡胶软管、阀门、螺栓、垫片、钢板各种型钢等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准和相应设计的规定，并按标准进行外观检验合格。
4.1.2系统气压试验使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.5级，表的刻度值应为气压试验压力的1.5-2倍。
并检定合格。
4.1.3其它材料应具有制造厂质量证明书，质地良好，外观检验合格。
4.2主要机具4.2.1设备：空气压缩机、直流电焊机4.2.2施工机具：无齿锯、氧乙炔割矩与焊矩、手提电钻、钢板尺、角向磨光机等常用工具。
4.3作业条件4.3.1系统气压试验前管道系统封闭完成，各种施工记录齐全，应由业主、施工单位和有关部门对资料进行审查确认，并按设计要求对管道系统检查确认合格。
4.3.2管道系统内焊接接头的射线检测符合《压力容器无损检测》JB4730的有关规定；超声检测时，管道焊接接头经检测后应符合DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》的规定。
4.3.3气体压力试验方案，经批准并已进行技术交底。
4.3.4所有参加与管道系统气压试验的机器单机试运完，设备清理封闭完，上道工序检查确认完成，施工记录齐全。
4.3.5系统气压试验前，应将系统内的安全阀，防水膜等安全附件进行隔离或拆除，按系统气体流程图建立试验系统，不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离，安全可靠并有明显的标准印记。
压力管道压力试验通用工艺
压力管道压力试验通用工艺守则编号T-002/Y-2006编制审核批准XXXXXX有限公司二00六年元月1.总则：本手册规定压力管道安装过程中的耐压试验通用标准及通用工艺，作为压力管道安装的通用指导文件。
2.依据：本守则依据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》3.耐压试验要求：3.1压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采用有效的安全措施，需经单位技术总负责人批准，安全部门进行现场监察。
脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
3.2当现场条件不允许使用液体或气体进行耐压试验时，经建设单位同意可采用下列方法代替3.2.1所有焊缝（包括附件上的焊缝）用液体渗透法或磁粉法进行检验。
3.2.2对接焊缝用100%射线照相进行检验。
3. 3耐压试验的场地应划定禁区，应有可靠的安全防范措施，耐压试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。
3.4 建设单位应参加耐压试验，试验合格后，应填写“管道系统耐压试验记录”3.5耐压试验前应具备下列条件3.5.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热处，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
3.5.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热3.5.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置3.5.4试验时应采用两个量程相同、精度相同且经校验在有效期内的压力表，其精度不低于1.5级，压力表量程应为试验压力1.5～2倍，表盘直径不小于100㎜。
3.5.5待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
3.5.6待试管道口的安全附件及仪表元件已经拆下或加以隔离。
3.6液压试验3.6.1试验介质与温度3.6.1.1液压试验应采用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
3.6.1.2试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。
3.6.2试验压力3.6.2.1承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
压力管道水压试验规范
促进管道工程建设质量的提升：水压试验是管道工程建设的重要环节，通过试验可以发现工程建设中存在的问题， 促进施工单位不断改进施工工艺和技术水平，提高工程建设质量。
壁厚测量：使用超声波测厚仪等设备测量管道的壁厚，确认是否符合设计要求
压力试验：将压力管道注满水，按照规定的试验压力进行加压，保压一定时间后检查管道是否 有渗漏或变形
泄漏试验：在压力管道中充入一定的气体或液体，检查管道的密封性能是否良好
汇报：汐
汐,a click to unlimited possibilities
汇报人：汐
CONTENTS
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压力管道水压 试验的目的和 意义
压力管道水压 试验的适用范 围和条件
压力管道水压 试验的原理和 方法
压力管道水压 试验的程序和 步骤
压力管道水压 试验的注意事 项和安全措施
PART ONE
试验前的准备工作：包括管道清洗、 压力表安装等
压力控制：根据管道的材质和规格 确定试验压力
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加压方式：分为分段加压和整体加 压两种方式
观察与记录：观察管道是否有渗漏 或变形，并记录试验数据
PART FIVE
确定试验压力：一般为工作 压力的1.25倍
确定试验介质：一般为清洁 水
试验前应检查压力管道的安装质量，确保符合相关标准和设计要求。 试验时应严格按照规定的试验压力和试验程序进行，不得超压或违规操作。 试验时应设置明显的警示标志和安全隔离措施，确保人员和设备安全。 试验时应配备专业的操作人员和安全监护人员，确保试验过程的安全可控。
qj／sh132524.12压力管道压力试验工艺标准-7页.doc
QJ/SH压力管道压力试验工艺标准1.适用范围本工艺标准适用于压力管道的压力强度试验、气体泄漏性试验及真空度试验。
2.压力试验准备压力试验用机具及技措用料2.1.1压力试验用主要机具：空压机、试压泵、电焊机、砂轮机、各种扳手、电焊钳、氧一乙炔焰割炬、氧气瓶、乙炔瓶、压力表等。
2.1.2压力试验主要措施用料：无缝钢管、焊接钢管、钢板、型钢、焊材、阀门、法兰、盲板、垫片、螺栓、丝头、中低压胶管、石棉板、密封带、二硫化钼、白铅油、记号笔等。
压力试验技术准备2.2.1压力管道压力试验前，必须编制压力试验技术方案或压力试验技术措施，并结合工程的具体情况，绘制压力试验流程图。
主要包括以下内容：a)管道压力试验范围和压力试验管线号；b)压力试验介质、试验压力及压力试验程序要求；c)管道压力试验系统的隔离部位和需拆卸管道组成件；d)压力试验系统的连接及临时管道的设置；e)压力试验合格标准及安全技术措施；2.2.2压力管道压力试验前，必须进行压力试验作业技术交底和压力试验安全技术交底。
压力试验条件2.3.1压力管道压力试验前，压力试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成。
2.3.2压力试验范围内的压力管道的焊接质量合格，热处理及无损检测工作已全部结束。
3.压力强度试验压力管道压力强度试验工艺流程见图 1。
压力强度试验3.2.1工业管道压力强度试验前，压力试验系统范围内的管道安装质量应经建设（监理）单位和国家压力管道质量监检机构检验合格，并对以下施工技术资料进行审查确认：a)管道组成件及焊材的制造厂质量证明文件；b)管道组成件及焊材的校验性检查或试验记录；c)SHA级管道加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；d)管道系统隐蔽工程记录；e)有可追溯性标识的单线图f)管道焊接工作记录；g)无损检测报告及检测位置图；h)热处理记录及硬度试验报告；i)静电接地测试记录及管道支吊架施工记录；j)设计变更及材料代用文件。
压力管道压力试验通用工艺规程
压力管道压力试验通用工艺规程1适用范围本工艺适用于设计压力小于42MPa的工业管道及公用管道的强度、严密性试验。
2引用（依据）文件2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH35012.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184 2.4《夹套管施工及验收规范》FJJ211 2.5《石油化工钢制管道工程工艺标准》SHJ5173试验准备3.1主要施工设备3.1.1上水泵、升压泵、压力表3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车等。
3.2主要工具气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。
3.3主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀们单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。
4 施工工艺4.1试验程序见4.1试验程序4.2试压方案的确定4.2.1管道系统的划分技术人员根据施工平面布置图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MP a ）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。
4.2.2管道系统试压流程图的绘制1.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的施工图或单线图绘制。
对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或施工图作试压流程图。
2.试压流程图应包括以下内容：a.管号b.介质流向c.设计压力、设计温度、试验压力d.系统内空气排放点e.临时盲板位置f.试验介质进口g.临时管线h.压力表位置 图4.1试验程序i.试验介质j.试验介质临时排放点4.2.3试压参数的确定1.试验介质：管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行，如水或空气等。
如设计文件无规定时，应用液体（主要指洁净水）进行。
奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
液压试验确有困难时，可用气压试验替代，但应符合下列条件：a.公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；b.公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6MPa的管道系统；c.设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批准的安全措施；d.若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格；e.脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。
GB20801.6-2006 压力管道规范 工业管道 第6部分：安全防护
中华人民共和国国家标准GB／T 20801.6—2006 压力管道规范 工业管道第6部分：安全防护Pressure piping code－Industrial piping－Part 6：Safeguarding2006—12—30发布2007－06—01实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布前言本标准对应于ISO 15649：2001《石油和天然气工业管道》，与ISO 15649：2001的一致性程度为非等效。
GB／T 20801《压力管道规范工业管道》由下列六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。
本部分为GB／T 20801的第6部分。
本部分的附录A为规范性附录。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会(SAC／。
TC 262／S(：3)提出。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC：／TC 262)归口。
本部分起草单位：全国化工设备设计技术中心站、上海润扬化工科技咨询有限公司、国家质检总局特种设备安全监察局、中国石化集团上海工程有限公司、中国石油化工集团公司经济技术研究院、中国石油化工集团公司工程建设管理部、辽宁省安全科学研究院。
本部分主要起草人：俞庆生、应道宴、夏德楷、高继轩、修长征、汪镇安、叶文邦、寿比南、王为国、黄正林、周家祥、唐永进、张宝江、于浦义、刘金山。
压力管道规范 工业管道 第6部分：安全防护1 范围本部分规定了GB ／T 20801.1范围内压力管道的安全保护装置(安全泄放装置、阻火器)和安全防护的基本要求。
本部分未规定的其他安全防护要求应符合本标准其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过GB ／T 20801的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
压力管道常用标准
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乱码 乱码
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技术标准、规范名称 管道防腐层捡漏试验方法 阴极保护管道的电绝缘标准 埋地钢质管道及储罐腐蚀与防腐调查方法标准 油气厂、站、库给水排水设计规范 滩海管道系统技术规范 钢质管道熔接环氧粉末外涂层技术规范 钢质管道穿越铁路和公路推荐做法 钢制储罐内衬环氧玻璃钢技术标准 埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术 标准 埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准 输油(气)埋地钢质管道抗震设计标准 绝缘法兰设计技术规定 油气管道钢制对焊管件设计规程 埋地钢质管道干线电法保护技术管理规程 储罐抗震用金属软管和波纹补偿器选用标准 泄压和减压系统指南 炼油厂压力泄放装置的尺寸确定、选择和安装的推 荐作法 化工工艺设计施工图内容和深度统一规定 玻璃钢/聚氯乙烯(ERP/PVC)复合管道设计规定 化工粉末工程安全卫生规定 奥氏体不锈钢焊接钢管选用规定等相关要求 化工装置设备布置设计规定 化工装置管道布置设计规定 化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系例 化工企业安全卫生设计规定 钢制化工容器材料选用规定 钢制化工容器强度计算规定 化工装置管道机械设计规定 化工装置管道材料设计规定
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序号 标准代号 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 SY/T 0063－1999 SY/T 0086－2003 SY/T 0087.1－2006 SY/T 0089-2006 SY/T 0305－1996 SY/T 0315－2005 SY/T 0325－2001 SY/T 0326－2002 SY/T 0379－98 SY/T 0413－2002 SY/T 0414－2007
压力管道常用标准
1 未归档 1 未归档
备注 1 / 13
序号 标准代号
GB/T 20801.4-2006 GB/T 20801.5-2006 GB/T 20801.6-2006 30 GB50028-2006 31 GB 50029－2003 32 GB 50030－91 33 GB 50031－91 34 GB 50032－2003 35 GB 50041－92 36 GB 50049－94 37 GB50057-94 38 GB 50058－92 39 GB 50073－2001 40 GB 50074－2002 41 GB 50084－2001 42 GB 50156－2002 43 GB 50160－92 44 GB50177-2005 45 GB50183-2004 46 GB50187-93 47 GB 50195－94 48 GB 50251－2003 49 GB 50253－2003 50 GB 50264－97 51 GB/T 50265－97 52 GB 50316－2000 GB50350-2005 54 SH/T 3003－2000 55 SH 3007－1999
技术标准、规范名称
石油化工企业储运系统泵房设计规范 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 石油化工企业环境保护设计规范 石油化工企业工艺装置管径选择导则 石油化工非埋地管道抗震设计通则 石油化工管道伴管和夹套管设计规范 石油化工管道柔性设计规范 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 石油化工企业职业安全卫生设计规范 石油化工配管工程术语 石油化工配管工程设计图例 石油化工企业厂区总平面布置设计规范 石油化工厂区管线综合设计规范 石油化工企业排气筒（管）采样口设计规范 石油化工管道设计器材选用通则 石油化工管道支吊架设计规范 石油化工静电接地设计规范 加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则 石油化工企业钢管尺寸系例 石油化工配管工程常用缩写词
压力管道作业指导书
压力管道作业指导书1、阀门检验、试验工艺22、工业管道伴热管施工工艺63、工业管道化学清洗工艺导则94、工业管道系统气密试验工艺135、工业管道强度、严密性试验工艺166、工业管道脱脂工艺217、工业管道系统冲洗与吹扫工艺2 58、工业管道支吊架预制安装工艺289、埋地钢制工业管道防腐工艺3410、埋地钢制工业管道施工工艺3911、热力管道预制安装工艺4612、压力管道安装工艺导则4813、压力管道阀门安装工艺导则5714、压力管道绝热工程施工工艺导则6115、压力管道涂漆防腐工艺导则6616、压力管道外表及外表管道安装工艺7117、压力管道支吊架制作安装工艺导则7618、中低压工业管道安装工艺7919、中低压工业管道预制工艺8520、压力管道焊接工艺导则9221、碳钢管道焊接工艺导则9622、手工电弧焊焊接工艺规程10023、手工钨极氩弧焊工艺规程10724、压力管道自动焊焊接工艺导则114一、阀门检验、试验工艺1 范畴本标准适用于工业管道、公用管道用金属阀门的检验和试验。
设计文件和顾客对阀门检验和试验另有要求时，应按要求进行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》HG 20225—95 《化工金属管道工程施工及验收规范》SH/T 3064—2003《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》SH 3518 -2000 《阀门检验与治理规程》3 施工预备3.1 阀门试压站3.1.1 阀门检、试验应有独立的工作场地，如待试压件存放区、试压区、试压成品(合格品)区和不合格品区；3.1.2 试压厂房内通风、照明良好；3.1.3 阀门试压站应由健全的操作规程和治理制度。
管道系统压力试验工艺标准
管道系统压力试验方案模式管道系统压力试验是管道安装质量检验的重要工序，要独立编制管道系统压力试验的施工方案，本模式规定了基本程序、试验方法、检验标准。
1 工程概述1.1 根据设计文件（图纸）和工程合同，明确承建项目（单位工程或分部工程）中有几个压力等级、管线介质、材质、规格等主要技术参数，并列表。
主要技术参数1.2 特殊管线阐述，如塔顶安装的单独管线和不参与试验的管线；1.3 与传动设备连接有特殊要求的管线阐述，如大型传动设备进出口管线。
2 编制依据明确施工应执行的设计文件、图纸、标准规范、合同文件等。
2.1根据工程情况选用标准，经常引用的标准2.1 1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97 2.1.2《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY0401—982.1.3《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002 2.1.4《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33—20053 压力试验工艺程序根据设计文件、施工标准给定的压力试验方法，编制试压程序。
一般程序如图3-1：4 压力试验工艺及技术措施4 1 压力试验前检查确认4.1.1.管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
4.1.2.管道系统试压前，现场技术负责人按试压包核实安装质量记录资料，资料应经各专业人员签字认可。
合格后交由建设/监理单位、有关部门对试压包涉及的资料进行审查确定。
如以下资料等：（1）管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；（2）管子弯管加工和管端加工记录；（3）管道系统隐蔽工程记录；（4）管道焊接记录及单线图；（5）无损检验报告；（6）焊接接头热处理记录及硬度试验报告；（7）设计变更及材料代用文件；（8）静电接地测试记录。
4.1.3.试压方案和安装质量记录资料审查合格后，现场技术负责人组织有关部门在试验开始前对试压系统中涉及的实体进行联合检查。
根据工程现场，确认检查内容：如：（1）试压用的气（水）源和电源充足，临时用电符合安全技术要求；（2）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
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压力管道系统试验工艺导则压力管道系统试验工艺导则前言压力管道系统试验工艺导则1范围本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的系统试验。
2一般要求2.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
试验项目一般按表1的规定进行：表1 管道系统试验的项目工作介质性质设计压力(表压MPa) 强度试验严密件试验其他试验液压气压一般＜0 作任选真空度0 - 充水 - -＞0 作任选 -有毒任意作作作 -剧毒及甲、乙类火灾危险＜10 作作作泄露量＞10 作作作 -2.2一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验；煤气管道和天然气管道用气体作介质进行强度及严密性试验；氧气管道、乙炔管道、液化石油气和输油管道先用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验。
各种化工工艺管道的试验介质，应按设计的具体规定采用。
如设计无规定时，工作压力不低于0．07Mpa的管道一般采用水压试验，工作压力低于0．07MPa的管道一般采用气压试验。
2.3管道系统试验前应具备下列条件：2.3.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定；2.3.2支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠；2.3.3焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；2.3.4所有的焊接法兰与披罩法兰以及其它接头处均能保证便于检查；2.3.5清除管线上的所有临时用的设施；2.3.6埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。
试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；2.3.7试验用压力表已经校验，精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1．5—2倍，压力表不少于2块；气压试验用的温度计，其分度值不以能超过1℃；2.3.8具有完善的、并经批准的试验方案。
2.4高压管道系统试验前应对下列资料进行审查：2.4.1制造厂的管子、管道附件的合格证明书；2.4.2管子校验性检查或试验记录；2.4.3管道加工记录；2.4.4阀门试验记录；2.4.5焊接检验及热处理记录；2.4.6设计修改及材料代用文件。
2.5试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物，需要时用水冲洗，水流速度为1 ~ 1.5m/s，直到排出的水干净为止(冲洗时可用铜锤敲打管道)；清理、检查大口径管道时，人应从人孔门进入，或在管壁上开洞口进入管内检查并清除管内垃圾。
2.6试验前，将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。
安全阀、爆破板应拆卸。
加置盲板的部位应有明显的标记和记录。
2.7管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。
对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。
2.8有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度，以防止脆裂。
2.9试验过程中如发生泄漏，不得带压修补。
缺陷消除后，应重新试验。
2.10系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。
2.11系统试验完毕，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写“管道系统试验记录”。
3水压试验3.1水压试验用清洁的水作介质，氧气管道应采用无油质的水。
奥氏体不锈钢管水压试验时，水的氯离子含量不得超过25PPm，否则应采取措施。
管道系统试验包括奥氏体不锈钢设备在内时，不论管道材质是否为奥氏体不锈钢，其水质要求也应符合这一规定。
3.2水压试验的压力按表2的规定进行。
表2 水压试验压力管道级别设计压力P 强度试验压力严密性试验压力真空 -- 0．2 0.1中、低压地上管道 -- 1．25P P埋地管道钢 -- 1．25P且不小于0．4 不大于系统内阀门的单体试验压力 -- 铸铁≤0．5 2P P＞0．5 P十1．5 --高压 -- 1．5P P3.3系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。
待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。
压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2—3次升到试验压力。
当压力达到试验压力时停止加压。
一般动力管道在试验压力下保持10分钟；化工工艺管道在试验压力下保持20分钟。
在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。
然后，把压力降至工作压力进行严密性试验。
在工作压力下对钢管道进行全面检查，并用重1．5kg以下的木锤敲击。
到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。
蒸汽及热水采暖系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0．02MPa，即认为合格。
3.4液化石油气管道强度试验采用水压，试验压力为1．5P，试验时间20min，无变形和渗漏为合格。
严密性试验介质采用压缩空气或惰性气体(如氮气)，试验时间为12—24h，气体小时平均漏气率不超过1％为合格。
3.5当气温低于0。
C时可在采取特殊防冻措施后用50℃左右的热水在5—10分钟内充满管线进行试验。
试验完毕，应立即将管内存水放净。
氧气管道和乙炔管道必须用无油的压缩空气或氮气吹干，并应特别注意不使残水留在管道的最低点。
3.6对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。
液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
表3 压力管道允许渗水量公称直径(mm) 允许渗水量(L/Km．min) 公称直径(mm) 允许港水量(L/km.min) 钢管铸铁管钢管铸铁管100 0．28 0．70 500 1．1 2—20125 0．35 0．90 600 1．2 2．40150 0．42 1．05 700 1．3 2．55200 0．56 1．40 800 1．35 2—70250 0．7 1．55 900 1．45 2．90300 0．85 1．70 1000 1．50 3．00350 0．9 1．80 1100 1．55 3．10400 1．0 1．95 1200 1．65 3．30450 1．05 2．103.7埋地压力管道(钢管、铸铁管)在回填后，还应进行系统最终水压试验。
试前，管内需充水浸泡24小时，试验压力为设计压力。
其渗水量应符合表3的要求，渗水量严重的接口必须修理。
3.8公称直径小于或等于400mm的埋地铸铁管道做最终试验时，如能排尽管内空气，在10分钟内压降不大于0．05MPa即为合格，可不做渗水量试验。
铸铁管道(埋地)最终水压试验程序如下：3.8.1最终水压试验开始前，应检查管道中的空气是否排净。
最终水压试验应按下列程序进行：管道强度试验：升压至试验压力，至少在10分钟内压力降不得超过0．098MPa，必要时可补水。
管道渗水量试验：3.8.1.1管道放水降压，使压力表的压力从试验压力降低一个刻度。
压力表指针与最接近试验压力的刻度标相重时的压力取为试验初压，压力表每指针指示初压的时间Tl 取为渗水量试验的开始时间。
试验开始时，记录量槽的水位。
3.8.1.2管道压力降观测。
如果10分钟内压力表的压力降不小于2个刻度，但未降至工作压力以下，则可结柬压力降观测；如果10分钟内压力表的压力降小于2个刻度，则接b)条的规定继续观察压力降；3.8.1.3量槽放水，管道升压至初压以上，但不大于试验压力；3.8.1.4量槽进水，管道均匀降压至初压，记录时间T2。
然后测量量槽的水位；3.8.1.5根据在Tl与T2时间内量槽的水位差求出管道恢复初压所需的补水量Q和时间T＝T2—Tl(由渗水量试验开始到压力表指针返回原位为止)；3.8.1.6所试验管道的渗水量可按下式计算：q＝Q／bT L／min式中 q——试验压力下管道的渗水量，L／min；Q——为恢复管道初压所需的补水量，L；T——由渗水量试验开始到压力表指针返回原位为止的时间，min；b——系数，压力降不大于试验压力20％时取1；大于20％时取0．9。
3.8.2如10分钟内压力降小于第(1)条内b)项的规定，则在补水前应继观测压力降，直到压力表的压力从试验初压开始至少下降两个刻度为止。
此时，观测时间不应多于管道预先恒压时间的1／24。
如观测时间等于管道预先恒压时间的1／24，压力降仍不足数，则管道应放水使压力降增到要求值。
注：1 如管道的预先恒压时间多于6昼夜，则压力降观测时间不多于6小时。
2 观测时间未达到管道预先恒压时间的1／24的情况下，管道也可放水。
但应注意，此时根据上述公式算出的渗水量会显著超过实际渗水量。
4气压试验4.1气压试验用介质一般为空气，也可用氮气及其它惰性气体。
用于试验氧气管道的气体，应是无油质的。
4.2进行气压试验前，应对管道及管路附件的耐压强度进行验算，验算时所用的安全系数不得小于2．5。
4.3气压强度试验，压力为设计压力的1．15倍；真空管道为0．2MPa。
试验时，压力应逐渐缓慢上升，首先升到试验压力的50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至强度试验压力。
每级试验压力应稳压3分钟，达到试验压力后应稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。
如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。
消除缺陷后，再升压至试验压力。
在试验压力下保持30分钟，如压力不下降，即认为强度试验合格。
4.4强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验(但真空管道不小于0．1MPa)。
先用3—12小时，使管道内气体的温度与周围大气的温度相等，然后用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，并以24小时的时间测定漏气量。
如每小时平均漏气率不超过表4所列的数值，即可认为试验合格。
表4 气压严密性试验每小时平均漏气率管道类别氧气管道乙炔管道天然气管道化工工艺管道P≤0.07MPa P＞0．07MPa允许漏气率(％) 1 0．5 0．05 0．7 0．2漏气率也可按下列公式计算：A＝[1一P2(t1十273)／P1(t2十273)]l00％式中A——漏气率；P1、P2——试验开始及终了时管道内的压力，MPa；t1、t2——试验开始及终了时管道内气体的温度，℃。
在选择取压点和测温点时，应保证使在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。
最准确而保险的作法是装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值，这样所计算求得的漏气率则更为准确。
4.5有铸铁附件的管道系统，如用气压代替液压进行强度试验，其全部铸铁附件应预先经过液压强度试验合格。
4.6需作气压试验的铸铁管道，必须在水压强度试验合格后进行。
气压试验压力如为：地上管道不大于0．15MPa；埋地管道不大于0．4MPa。
试验时不得敲击管道。
4.7当使用卤素、氢气、氨气或其它方法进行管道系统严密性试验时，应按专门技术规定执行。
5安全注意事项5.1管道试压前，应检查管道支架的紧固性和管道堵板的牢靠性。