负载敏感
(完整版)负载敏感
一、负载敏感和压力补偿概念（一）负载敏感(Load Sensing)和压力补偿(Pressure Compensation)是60年代提出的液压传动和控制的新概念。
以往液压系统在使用操纵过程中，存在着以下需解决的问题：1.节能要求，适应负载变化提供负载所需要的液压功率（流量和压力），尽量减少流量和压力损失，将节流调速改变为以容积调速为主，特别按负载需要提供负载所需的流量。
2.操纵阀调速控制时，调速受负载压力变化和油泵流量变化的影响，难以操纵控制。
3.单泵供多执行器：当多执行器同时动作时，要求相互不干涉，能够操纵各执行器按所需流量供油。
合理地分配流量，实现理想复合动作。
4. 液压泵和原动机的匹配问题，能充分利用原动机的功率，保持在发动机最大功率点工作，同时能防止发动机熄火，为了减少能耗节能，要求液压泵和发动机在联合工作最经济点上工作。
为了解决以上问题，60年代提出液压传动控制新概念—负载敏感和压力补偿。
目前液压传动仍存在问题有待解决。
例如液压传动遵循帕斯卡原理，一个泵供多个执行器时，系统压力由克服各负载中所需最大压力来确定，因此供给负载较低的执行器时必然存在压力损失。
目前人们正在研究采用电路中变压器这类东西，来解决这个问题。
（二）负载敏感和压力补偿的定义：负载敏感是一个系统概念，因此应称为负载敏感系统，可把它看作是一个意义广泛的名词。
（即广义的负载敏感和压力补偿）。
负载敏感通过感应检测出负载压力，流量和功率变化信号，向液压系统进行反馈，实现节能控制、流量和调速控制、恒力矩控制、力矩限制、恒功率控制、功率限制、转速限制、同时动作和与原动机动力匹配等控制的总称。
负载敏感系统所采用的控制方式包括液压控制和电子控制。
从负载敏感系统的液压元件来看可分：负载敏感阀：将压力、流量和功率变化信号，向阀进行反馈，实现控制功能的阀。
负载敏感泵：将压力、流量和功率变化信号，向泵进行反馈，实现控制功能的泵和马达。
负载敏感系统可降低液压系统能耗，提高机械生产率，改善系统可控性，降低系统油温，延长液压系统寿命。
负载敏感(LS)控制系统工作原理与操作
Eaton®中等负载柱塞泵（斜盘-轴向）负载敏感（LS）控制系统工作原理与操作——Load Sensing Sytem-Principle and Operation王清岩[译]CCE（JLU,CHINA）15-09-2005Load Sensing Principle of OperationPage序言 (3)何谓负载敏感? (4)负载敏感系统是如何工作的 (5)采用负载敏感控制的优点 (14)开发与调试 (25)系统比较 (26)应用 (27)负载敏感控制技术的前景 (27)Load Sensing Principle of Operation序言早在二十世纪六十年代后期，一些年轻的工程师对液压传动技术的优缺点进行了仔细的分析。
中位开放式液压系统,采用了一个定排量的齿轮泵，提供恒定的流量，系统压力是由作用于工作介质上的载荷决定的。
为限制系统的最高工作压力，必须设置一个高压溢流阀。
当系统工作压力达到设定值，液压泵近乎全部流量将通过溢流阀流回油箱，因而导致极高的功率损失，并在系统中产生大量的热损耗致使系统效率极低。
相比之下中位封闭的液压系统具有排量可调的优点，排量调节的范围可从最小排量至最大排量，甚至正向最大排量至反向最大排量；并且无需在系统中设置溢流阀。
其最大工作压力的控制是通过液压泵内部的补偿器实现的。
此类补偿器可在系统因负载超出额定范围导致系统受到阻滞的状态下通过限压变量活塞使泵卸荷即液压泵处于高压运转状态、但排量近乎为零。
此时液压泵将进入等待状态，并保持较高的工作压力，直至负载被克服或恢复操作阀的控制状态。
中位闭式系统的缺点是液压泵试图在所有的工况下均实现所限定的最高工作压力附近的排量调节。
但是液压系统还有这样一类工况，即期望获得较大的流量而所要求的工作压力却很低。
中位闭式的系统在此种工况下导致了较高的压力降并在能量损失过程中产生大量的热。
工程师们于是设想，若能将两种系统的优点进行合并将得到最佳的性能。
负载敏感和压力补偿的定义讲解
解决办法：一
是回转单独使用 单泵供油， 二是回转压力补 偿阀采用K＜1的 压力补偿结构。
A2＝A3＝A1， K=A／A1 压力平衡式 Pin×A1=PL×A3=PLS ×A2 Pin＝K×（ PL +PLS ）
多路阀主阀芯压降： ΔP=Pin-PL＝K*PLS-（1-K）* PL 上式中，除回转K＜1外，其余K=1，即ΔP=PLS
负载敏感和压力 补偿的定义
广西玉柴工程机械有限责任公司 易友南
一、负载敏感
通过感应检测出负载压力、流量和功率变化信号，向 液压系统进行反馈，实现节能控制、流量和调速控制、 恒力矩控制、力矩限制、恒功率控制、功率限制，转速 限制，同时动作和原动机动力匹配等控制的总称。
控制方式包括液压控制和电子控制。 负载敏感系统的液压元件： 负载敏感阀-----将压力、流量和功率变化信号向阀进行 反馈，实现控制功能的阀； 负载敏感泵-----将压力、流量和功率变化信号向泵进行 反馈，实现控制功能的泵和马达；
复合动作时，各阀的负载压力PL不同，但由于压 力相同补的偿，阀而都经受各相压同力的补P偿LS作阀用的，压因差此Pin-PL=ΔP是
Δ差P，’=起P-P到in了＝负P-载PL均S-衡PL器此的压。差正好补偿了负载压力
PL+ΔP+ΔP’= PL+ PLS+P- PL-PLS=P
四、NACHI（不二越）负载敏感系统
发动机转速感受阀门F： P成r=正P2比H1，-P2帮L0P等r大式小右随边转即速节而流改件变S。的P压r作降用，于其H与阀通，过P的r↑，流量则
Qp↑。Pr=0.25～1.96Mpa
由于油泵调节阀H的目标压差随发动机转速而变， 使系统与发动机工况相匹配，在发动机转速范围
负载敏感多路阀工作原理
负载敏感多路阀工作原理负载敏感多路阀（Load Sensitive Multiple Valve）是一种常见的液压传动元件，它可以根据系统的负载情况自动调节液压流量和压力。
它主要应用于液压系统中，可以有效地控制和调节工作装置的运动速度，提高系统的工作效率。
负载敏感多路阀的工作原理是基于流量和压力的反馈控制。
它由多个节点和一个控制器组成。
每个节点都有一个单向或双向阀门，用于控制液压流量和压力。
控制器通过感知系统的负载情况，通过调节阀门的开关状态，以达到控制液压流量和压力的目的。
当负载敏感多路阀工作时，首先需要测量系统的负载情况。
这可以通过安装传感器来实现，传感器可以测量液体的流速、压力和温度等参数。
这些数据将传输给控制器，控制器将分析这些数据并根据负载情况做出相应的调节。
根据系统的负载情况，控制器会判断是否需要增加或减少液压流量。
当系统负载较小时，控制器会适当地增加阀门的开度，以增加液压流量。
当系统负载较大时，控制器会相应地减少阀门的开度，以减少液压流量。
这样，就可以在不同的负载情况下保持适当的液压流量，以达到最佳工作状态。
另外，负载敏感多路阀还可以自动调节液压压力。
在系统负载较小的情况下，控制器会增加阀门的压力限制，以增加液压压力。
而在系统负载较大的情况下，控制器会减小阀门的压力限制，以减少液压压力。
这样，就可以在不同的负载情况下保持适当的液压压力，以确保系统的安全和稳定运行。
负载敏感多路阀还可以通过组合和联动控制多个阀门，以实现更复杂的液压系统控制。
通过调节不同阀门的开关状态和流量限制，可以精确控制工作装置的运动速度和位置。
总之，负载敏感多路阀通过感知系统的负载情况，自动调节液压流量和压力，从而提高液压系统的工作效率。
它是现代液压系统中不可或缺的重要元件，广泛应用于工程机械、农业机械、船舶等领域。
随着科技的不断进步，负载敏感多路阀将进一步发展和应用，为更多行业带来更高效、更安全的液压系统。
在现代工程领域，负载敏感多路阀扮演着举足轻重的角色。
什么是负载敏感温度补偿
因为弹簧刚度较低，且工作过程中减压阀阀芯位移很小，可以认为Fs基本保持不变。故节流阀两端压力差p2 - p3也基本保持不变，这就保证了通过节流阀的流量稳定。
2. 温度补偿调速阀
普通调速阀的流量虽然已能基本上不受外部负载变化的影响,但是当流量较小时,节流口的通流面积较小,这时节流口的长度与通流截面水力直径的比值相对地增大,因而油液的粘度变化对流量的影响也增大,所以当油温升高后油的粘度变小时,流量仍会增大,为了减小温度对流量的影响,可以采用温度补偿调速阀。
1. 调速阀
图5-33调速阀
(a)工作原理图(b)职能符号(c)简化职能符号(d)特性曲线
1—减压阀2—节流阀
油温的变化也将引起油粘度的变化，从而导致通过节流阀的流量发生变化，为此出现了温度补偿调速阀。
调速阀是在节流阀2前面串接一个定差减压阀1组合而成。图5—33为其工作原理图。液压泵的出口（即调速阀的进口）压力p1由溢流阀调整基本不变，而调速阀的出口压力p3则由液压缸负载F决定。油液先经减压阀产生一次压力降，将压力降到p2，p2经通道e、f作用到减压阀的d腔和c腔；节流阀的出口压力p3又经反馈通道a作用到减压阀的上腔b，当减压阀的阀芯在弹簧力Fs、油液压力p2和p3作用下处于某一平衡位置时（忽略摩擦力和液动力等），则有：
编辑本段负载敏感系统的应用
1.在考虑整机传动与控制系统的设计方案时，负载敏感系统是具有下列特点的工作机构之理想选择。 2.单泵系统具有多个回路和执行元件，每一支路有不同的压力和流量需求 3.系统需要对流量进行调节，采用容积调速 4.系统具有低压小流量的待机工况直至有更高的压力和流量需求 5.系统需要提供恒定的流量而不受输入转速及压力变化的影响 6.避免系统产生过多的能量损耗及热损耗 7.系统需要保持执行元件恒定的运转速度而不受负载影响 8.液压系统工作过程中经常达到最高压力
负载敏感多路阀工作原理
负载敏感多路阀工作原理负载敏感多路阀（Load Sensitive Multiport Valve）是一种可以根据负载变化自动调节流量的阀门。
它在液压系统中具有重要作用，可以有效地平衡流体的压力，降低系统的能量消耗，提高系统的响应速度和稳定性。
负载敏感多路阀由阀体、阀芯、弹簧、调节阀、负载敏感元件等组成。
当液压系统中有负载变化时，负载敏感元件会感知负载的变化，并通过调节阀控制阀芯的移动，进而改变液压系统的流量。
具体工作原理如下：当液压系统中没有负载作用时，阀芯处于初始位置，流体通过阀体的中心通道直接流过，不受阀芯控制，流量较大。
同时，弹簧的压力将阀芯保持在初始位置。
当液压系统中有负载作用时，负载敏感元件会感知到负载的变化。
如果负载增加，负载敏感元件会发出信号，通过调节阀补充液压系统中的压力。
增加液压系统中的压力可以推动阀芯的运动。
阀芯的运动会改变阀体中通道的截面积，从而改变液体的流量。
负载敏感多路阀会根据负载的变化，自动调整阀芯的位置，控制液体的流量。
当液压系统中的负载减少时，负载敏感元件会感知到负载的变化，并通过调节阀降低液压系统中的压力。
降低压力可以使阀芯回到初始位置，恢复到较大的流量状态。
通过以上工作原理，负载敏感多路阀可以根据负载的变化自动调节流量，从而使液压系统能够更好地适应实际的工作状态。
它可以实时监测负载的变化，并迅速响应，及时调整流量，平衡系统的压力，提高系统的工作效率和稳定性。
负载敏感多路阀在液压系统中的应用非常广泛。
例如，在挖掘机、起重机、农机等大型设备中，负载敏感多路阀可以根据负载变化，精确控制液压系统的流量，从而实现平稳的工作，减少能量消耗，延长设备的使用寿命。
负载敏感多路阀的工作原理简单而可靠，它通过监测负载的变化，自动调节流量，提高了液压系统的工作效率和稳定性。
同时，它还可以降低系统的能源消耗，节约成本。
因此，负载敏感多路阀在液压系统中具有重要作用，为现代工程机械的发展提供了有力的支撑。
《负载敏感多路阀结构优化设计》范文
《负载敏感多路阀结构优化设计》篇一一、引言随着现代工业技术的快速发展，负载敏感多路阀在各种机械设备中扮演着越来越重要的角色。
这种阀门的性能直接影响着整个机械系统的运行效率和稳定性。
为了满足市场对高性能、高效率设备的需求，对负载敏感多路阀的结构进行优化设计显得尤为重要。
本文旨在探讨负载敏感多路阀的结构优化设计，以提高其性能和可靠性。
二、负载敏感多路阀的基本原理与结构负载敏感多路阀是一种能够根据系统负载自动调节油液压力和流量的控制元件。
其基本原理是通过感应负载压力，调整油路中的压力和流量，以实现精确控制。
该阀门主要由阀体、阀芯、弹簧、油路等部分组成。
三、当前存在的问题与挑战尽管负载敏感多路阀在许多领域得到了广泛应用，但在实际应用中仍存在一些问题。
如：结构复杂、制造难度大、维护成本高、易发生泄漏等。
这些问题严重影响了阀门的性能和可靠性，限制了其在高端设备中的应用。
为了解决这些问题，需要对负载敏感多路阀的结构进行优化设计。
四、结构优化设计的方法与思路针对负载敏感多路阀存在的问题，我们可以从以下几个方面进行结构优化设计：1. 材料选择：选用高强度、耐腐蚀的材料，以提高阀门的耐久性和可靠性。
2. 结构简化：通过改进阀体、阀芯等部件的结构，降低制造难度，提高生产效率。
3. 密封性能：优化油路设计，提高密封性能，减少泄漏现象。
4. 智能控制：引入传感器、控制器等智能元件，实现阀门的自动控制和远程监控。
五、具体优化措施与实施1. 阀体结构优化：采用一体式设计，减少装配误差，提高整体刚度和强度。
同时，优化油路布局，使油液流动更加顺畅，减少压力损失。
2. 阀芯结构优化：采用先进的制造工艺，如电镀、喷涂等，提高阀芯的耐磨性和抗腐蚀性。
同时，优化阀芯与阀体的配合精度，提高控制精度和响应速度。
3. 密封性能优化：选用高质量的密封材料和密封结构，如O 型圈、Y型圈等，提高密封性能，减少泄漏现象。
同时，在关键部位设置压力检测装置，实时监测油液压力，确保系统安全运行。
负载敏感阀在液压系统中的应用
负载敏感阀在液压系统中的应用
负载敏感阀（Load-sensing valve）是一种用于液压系统的控制阀，用于根据系统负载需求来调节液压系统的流量和压力。
负载敏感阀的主要工作原理是通过感应外部负载对阀芯力的作用，从而调整阀芯的位置和开启程度，以达到控制系统流量和压力的目的。
当系统负载增加时，负载敏感阀会根据负载的压力要求来调整液压阀的开启程度，从而保持合适的流量和压力。
负载敏感阀在液压系统中的应用主要有以下几个方面：
1.节能优化：负载敏感阀可以根据系统的负载需求动态调整
流量和压力，以最大程度地减少能源的消耗。
通过及时调
整流量和压力，可以避免系统过度供应液压能量，提高系
统的效率和能源利用率。
2.功率平衡：在多个液压执行元件（如液压缸）同时工作的
情况下，负载敏感阀可以根据负载需求均衡地供应液压能
量，确保系统各个执行元件能够获得合适的流量和压力，
避免出现优先级不均衡或负载偏差的问题。
3.系统稳定性：负载敏感阀通过动态调整流量和压力，可以
提高系统的稳定性和控制精度。
当负载需求发生变化时，
负载敏感阀能够迅速响应并调整系统的工作参数，以确保
系统稳定运行和准确控制。
4.负载保护：负载敏感阀可以根据负载的压力要求来调整阀
芯的位置和开启程度，以保护系统和负载部件。
当负载压
力超过设定值时，负载敏感阀会适时降低流量和压力，以防止系统和负载的过载和损坏。
综上所述，负载敏感阀在液压系统中起着重要的作用，可以通过动态调整流量和压力，实现节能优化、功率平衡、系统稳定性和负载保护等功能。
这使得液压系统能够更加高效、可靠和安全地运行。
负载敏感和压力补偿的定义
复合动作时，各阀的负载压力PL不同，但由于压 力补偿阀都受相同的PLS 作用，因此Pin-PL=∆P是 相同的，而经各压力补偿阀的压差 ∆P’=P-Pin＝P- PLS- PL此压差正好补偿了负载压力 差，起到了负载均衡器的。 PL+∆P+∆P’= PL+ PLS+P- PL-PLS=P
四、NACHI（不二越）负载敏感系统 四、NACHI（不二越）负载敏感系统
解决办法：一 解决办法
是回转单独使用单泵供油， 二是回转压力补 偿阀采用K＜1的 压力补偿结构。
A2＝A3＝A1， K=A／A1 压力平衡式 Pin×A1=PL×A3=PLS ×A2 Pin＝K×（ PL +PLS ）
多路阀主阀芯压降： ∆P=Pin-PL＝K*PLS-（1-K）* PL 上式中，除回转K＜1外，其余K=1，即∆P=PLS
发动机转速感受阀门F： Pr=P2H1-P2L0 等式右边即节流件S的压降，其与通过的流量 成正比，帮Pr大小随转速而改变。Pr作用于H阀，Pr↑，则 Qp↑。Pr=0.25～1.96Mpa
由于油泵调节阀H的目标压差随发动机转速而变， 使系统与发动机工况相匹配，在发动机转速范围 内部都保持最佳操纵感觉，改善了微调操纵性能， 也降低了能耗。
二、压力补偿
将压差设定为规定值进行的自动控制都叫压力补偿。 压力补偿流量控制：不受负荷压力变化和液压泵 流量变化的影响，由设定节流压差值对流量进行自 动控制。 在多路阀节流调速中，根据，在多路阀斗杆进出口 设置定差压力阀，使阀杆进出口压差（∆P）保持不 变，通过改变阀的开度，就能不受负载和液压泵流 量的影响，改变和控制流量，即利用流量控制阀的 原理进行调速。 在变量泵控制系统，设置泵排量定差调节阀（压 力补偿阀），使泵的出口油压和最大负荷执行器油 压之间保持一定，对泵的排量（流量）进行调节。
负载敏感、负流量、正流量的区别（二）
负载敏感、负流量、正流量的区别（二）系统稳定性与响应性对于液压系统的流量控制，可用图2来分析系统控制过程的特性。
控制量(流量)达到目标值的时间(响应时间)越短，动态响应就快;控制过程中超调量(控制偏差)越小，稳定时间就短。
响应快、稳定时间短，就表明控制的动态特性好。
系统稳定之后，流量的实际值与目标值之差就是稳态偏差。
稳态偏差小，表明静态特性好，即系统稳定性好。
图2 系统的控制过程从流量特性来看(图3)，在旁通流量控制(图3-a)和先导传感控制(图3-b)系统中，当操作手柄中位时，主泵有备用流量，因此都比无备用流量的负荷传感控制(图3-c)的动态响应快。
由于旁通流量控制的信号采集点位于主控阀的旁通油路末端，泵控滞后于阀控的延时较先导传感控制长一些，所以动态响应较慢。
(a) (b) (c)图3 流量特性的比较从泵控特性来看(图4)，无论旁通流量控制(图4-a)，还是先导传感控制(图4-b)，控制压力Pi与与流量Q的关系曲线都是有坡度的，不像负荷传感控制中压差ΔP与流量Q的关系曲线那样陡变(图4-c)。
因此，旁通流量控制和先导传感控制的超调量比负荷传感控制小(参看图3)，动态特性比负荷传感控制好。
图4 泵控特性的比较一般的旁通流量控制和先导传感控制都是采用机-液结构实现比例控制，由于存在机械惯性，不可避免地存在静态误差，最终也会影响系统的控制性能。
在神钢的挖掘机上采用了电液比例技术加以改进，但是，这两种控制系统的主要问题都是一种开环控制，无法对执行元件负荷压力对流量的影响作出实时响应。
负荷传感控制系统具有较好的静态特性，是因为对流量采用了闭环控制，如图5所示。
当负荷PLS增大，使发动机转速n下降时，主泵流量Q会减小，主控阀节流前的压力Pp随之减小。
于是，压差ΔPLS(=Pp-PLS)将减小。
主泵的LS阀调大主泵排量q，反之亦然。
即使发动机转速下降或上升，泵流量Q(=n*q)都相对稳定在目标值左右，流量Q的调节过程与发动机的转速无关，也就是说，对于外界干扰(负荷变动)，因负荷传感反馈信号ΔPLS的作用，负荷传感控制系统具有很好的稳定性，增大了系统的刚度。
负载敏感技术原理
负载敏感技术原理1）关于负载敏感控制，从基本类型来讲可以区分为两大类：阀控系统与泵控系统。
楼主的示例是泵控系统。
2）在阀控系统中，如果只考虑用途比较广泛的传统方式，区分为比例方向阀前串联定差减压阀的负载补偿型，和比例方向阀并联定差溢流阀的负载敏感型。
在一般工业系统中，或者使用前者，或者使用后者，两者不可兼得。
3）第二点中，串联定差减压阀的负载敏感系统，其基本优点是所控制负载速度只与输入信号有关，不受负载压力变化的影响。
其缺点在于这是个定压系统，还存在较大的能量损失。
4）第二点中，并联定差溢流阀的负载敏感系统，除了所控制负载速度只与输入信号有关，不受负载压力变化的影响之外，其基本优点是节能，即不是定压系统，泵的出口压力仅仅比负载高一个固定的数值，例如5－10bar。
同时，阀内可配置先导压力阀，当系统压力达到其调定值时，就与主阀构成系统安全阀，限于系统的最高压力，省去另设系统安全阀。
在第3、第4中，有些产品还通过设置附加液压半桥，获得比例方向阀阀口压差的小范围可调，以适应用户的要求。
5）如前所述，上述第3、第4所讲的定差减压型，与定差溢流型在一般的比例方向阀系统中，两者只能选一。
这种负载补偿情况，在多路阀控制的多负载系统中，得到了新的发展（在多路阀中能够构成负载敏感系统的只有4通型多路阀，一般的6通型多路阀是无法实现的）。
这就是：多路阀中每一联配置定差减压阀，同时通过梭阀网络将同时动作各联的最高负载压力（LS信号）引到泵出口的定差溢流阀，总体上构成负载敏感适应系统。
也就是说，这种配置的负载敏感系统中各联之间互不干扰，速度只与各联输入信号相关；而且泵的出口压力不是一个定值，它随时随刻都只是比当时的最高负载压力高出一个固定的数值。
6）就以多路阀为例，介绍泵控负载敏感系统。
实际上就是上面第5点的LS信号不是引到定差溢流阀，而是引到负载敏感泵就成了（即以负载敏感泵代替第5点的定量泵和定差溢流阀）。
7）对于多路阀系统，第5点的系统一般称为开中心负载敏感系统，它还是有一定的能量损失。
负载敏感系统概述
一 载 敏 感 系 统 的 组 成 负
图 示 为 一 负 载 敏 感 液 压 系 统 该 回 路 由 基 本 单 元 组 成 ' # !所 (个 例 换 向 阀 !"比 2 它 是 一 个 比 例 换 向 阀 或 多 路 比 例 换 向 阀 分 手 控 式 和 电 控 式 两 种 其 作 用 除 控 制 液 压 马 达 或 液 压 缸 换 向 外 还 控 制 液 压 马 达 负 载 流 量 以 及 检 测 液 压 马 达 负 载 压 力 载 敏 感 阀 &"负 1 其 它 是 一 个 压 力 控 制 二 边 伺 服 阀 又 称 低 压 压 力 量 补 偿 阀 输 !流 入 记 号 是 液 压 泵 的 输 出 压 力 与 液 压 马 达 负 载 压 力 之 差 输 出 记 + + 限 号 是 压 力 用 来 操 纵 液 压 泵 变 量 机 构 压 阀 于 调 定 泵 的 最 高 + 5用 压 力 量 泵 '"变 ? 是 一 种 压 力 补 偿 式 变 量 泵 其 变 量 斜 盘 液 压 缸 制 载 负 *由 )控 !! 它
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压 差 增 大 从 而 引 起 负 载 敏 感 阀 的 阀 芯 上 移 变 量 缸 无 杆 腔 与 泵 出 口 连 通 泵 流 量 ! ,的 减 小 这 于 是 泵 出 口 压 力 减 小 直 至 比 例 节 流 阀 端 的 压 差 恢 复 到 变 化 之 前 的 值 时 负 !两 载 敏 感 阀 的 阀 芯 又 重 新 回 到 中 位 系 统 在 比 原 来 较 小 的 流 量 下 达 到 了 新 的 平 衡 增 大 如 在 比 例 节 流 阀 的 开 口 则 系 统 调 解 过 程 与 上 述 过 程 相 反 比 例 节 流 阀 定 后 系 统 即 处 !调 于 平 衡 状 态 这 时 如 果 负 载 减 小 则 负 载 敏 感 阀 端 压 差 增 大 阀 芯 上 移 变 量 缸 '两 ! ,的 无 杆 腔 与 泵 出 口 连 通 使 泵 的 流 量 减 小 出 口 压 力 减 小 直 至 比 例 节 流 阀 端 的 压 差 减 !两 负 小 到 变 化 之 前 的 值 从 而 流 过 比 例 节 流 阀 流 量 和 负 载 减 小 之 前 相 等 载 增 大 也 是 !的 如 此 也 即 比 例 节 流 阀 定 之 后 系 统 即 处 于 恒 流 状 态 负 载 变 化 不 影 响 系 统 流 量 !调 统 压 力 控 制 &"系 当 负 载 压 力 达 到 比 例 调 压 阀 设 定 值 时 压 力 阀 开 启 由 于 液 阻 比 例 调 压 阀 &的 (与 间 构 成 液 压 半 桥 因 此 负 载 敏 感 阀 弹 簧 腔 压 力 降 低 阀 芯 上 移 变 量 缸 无 杆 腔 与 &之 5型 泵 出 口 连 通 泵 流 量 减 小 出 口 压 力 降 低 直 至 负 载 敏 感 阀 两 端 压 力 差 再 度 恢 复 原 值 由 于 这 半 桥 作 用 此 时 比 例 节 流 阀 端 压 差 小 于 负 载 敏 感 阀 两 端 压 差 阀 芯 又 处 于 中 位 !两 时 系 统 在 比 原 来 较 小 的 流 量 下 重 新 达 到 平 衡 即 泵 的 流 量 自 动 与 负 载 需 要 相 适 应 基 本 没 有 溢 流 损 失 当 系 统 压 力 达 到 比 例 压 力 阀 的 设 定 值 之 后 如 果 负 载 进 一 步 增 大 则 由 于 液 压 5型 半 桥 的 存 在 系 统 即 处 于 恒 压 状 态 压 力 不 可 能 继 续 升 高 除 非 增 大 比 例 溢 流 阀 的 电 流 为 防 止 比 例 溢 流 阀 压 力 设 定 过 高 损 坏 系 统 在 泵 出 口 处 装 有 安 全 阀 %
负载敏感变量泵应用场合、注意事项
负载敏感变量泵应用场合、注意事项应用场合：1.若干执行机构同时动作，且流量不受负载影响的场合，执行机构位置需要较精确控制的场合；2.需要节能场合。
注意事项：1.负载敏感泵中的流量控制阀压差△P一般为20-30bar左右。
此压差△P确保大于负载敏感阀压差△P1以及负载敏感阀进口到泵出口之间的管路压力损失△P2之和。
2.负载敏感泵出口压力P为各个执行机构中最大负载压力PL和负载敏感泵中的流量控制阀压差△P之和。
因此应该把各个执行机构中最大负载压力接近的若干个执行机构用同一款负载敏感阀控制，提高系统节能效果。
避免负载差别比较大的几个执行机构用同一款负载敏感阀控制，所造成的某一个轻载执行机构浪费能源，同时造成该片负载敏感阀发热。
因此，若有多个执行机构同时动作时，且负载相差比较大，建议用多泵系统。
3.箭头位置阻尼孔堵住，在车辆停止动作、多路阀中位后有可能造成泵出口压力无法泄压。
4.负载敏感多路阀和负载敏感泵配套使用时，泵输出待机压力高于正常待机压力（大约20bar左右），可能是负载敏感阀上的 LS口卸荷阻尼孔堵住，造成LS口憋压。
5.设计负载敏感系统时，LS口要能卸荷，确保负载敏感泵以泵上的流量控制阀所设定的压力（约14-25bar）待命工作。
整体式负载敏感阀中位时LS口通常都能和T口通，如下图所示回路。
用户用插装阀（单向阀、流量阀、安全阀）组装负载敏感系统时，LS口需要设计出单独的卸荷回路。
如果LS上无卸荷回路，泵上边需要卸荷回路。
例如A10VO、A4VSO中控制形式DFR有带阻尼孔卸荷回路，DFR1中阻尼孔用堵头替代。
6.若负载敏感多路阀上有LS泄露油口，此LS泄露油孔含有大约0.8mm的阻尼，流量大约2L/min，如果泵选用DFR控制，会有一部分控制油流走，不会引起功能故障，但是建议负载敏感变量泵上选择上图中的DFR1控制。
7.定量泵系统中的负载敏感比例多路阀如何更改成变量泵系统中的负载敏感比例多路阀7.1将差溢流阀中的弹簧去掉，换成垫片，卡死阀芯使其无法动作；7.2.定差溢流阀结构如下图所示，将阻尼器换成堵头，使P口液压油无法进入右腔，无论P口压力、LS压力多大，阀芯始终无法换向。
《2024年度多执行器负载敏感系统分流控制的研究》范文
《多执行器负载敏感系统分流控制的研究》篇一一、引言随着工业自动化和智能化的发展，多执行器负载敏感系统的应用越来越广泛。
这种系统通常涉及到多个执行器协同工作，对负载进行精确控制。
然而，由于各种因素的影响，如系统的不确定性、执行器之间的耦合关系以及负载的动态变化等，使得系统的分流控制成为一个复杂且具有挑战性的问题。
本文将重点研究多执行器负载敏感系统的分流控制问题，提出一种新的控制策略，并对其性能进行验证。
二、多执行器负载敏感系统的概述多执行器负载敏感系统是一种常见的工业控制系统，广泛应用于机械制造、物流运输、航空航天等领域。
该系统通常由多个执行器、传感器、控制器等组成，通过对执行器的控制来实现对负载的精确控制。
然而，由于执行器之间的耦合关系和负载的动态变化等因素的影响，使得系统的分流控制成为一个复杂的问题。
三、传统的分流控制策略及问题分析传统的分流控制策略主要是基于PID 控制或模糊控制等单一控制策略进行控制。
然而，这些策略在面对多执行器负载敏感系统时，往往存在以下问题：一是无法有效处理执行器之间的耦合关系；二是无法适应负载的动态变化；三是控制精度和响应速度无法满足实际需求。
因此，需要研究一种新的分流控制策略来解决这些问题。
四、新的分流控制策略的提出针对传统分流控制策略存在的问题，本文提出了一种新的分流控制策略。
该策略采用多模型自适应控制和神经网络相结合的方式，通过对执行器的精确建模和实时学习，实现对负载的精确控制和分流。
具体来说，该策略包括以下步骤：1. 建立执行器的精确数学模型，以便对执行器的行为进行准确预测和描述。
2. 采用神经网络对执行器之间的耦合关系进行建模和预测，以便更好地处理执行器之间的相互影响。
3. 结合多模型自适应控制和神经网络的优势，实现对负载的精确控制和分流。
具体来说，通过实时学习负载的动态变化和执行器的行为变化，不断调整控制策略的参数和模型，以适应不同的工作场景和需求。
五、实验验证及结果分析为了验证新的分流控制策略的有效性，我们进行了大量的实验和仿真。
负载敏感和压力流量补偿有什么区别
负载敏感和压力流量补偿有什么区别
负载敏感和压力流量补偿有什么区别？
1. 当我们说定量泵配负载敏感系统是指溢流阀的开敌启压力是受负载影响，一般高于负载
1.5Mpa到3Mpa；
2. 当我们说变量泵带负载敏感(LS)功能，即指变量泵的变量压力会随着负载变化而变，一般高于负载2Mpa左右；
3. 而带负载敏感的多路阀是指多路阀带梭阀系统，会把最高负载引出到油泵的LS口，从而控制油泵的变量压力，达至节能效果；
4. 压力流量补偿一般是和阀门相关。
当我们说阀门带压力流量补偿是指阀芯带压力补偿器，当负载压力远低于油泵压力时，补偿器会减少开口度，从而把欠缺的压力补上，以保证阀芯的节流口的压差不变。
通过稳定压差，阀芯的流量便可保持。
压力补偿器可放在节流口前或节流口後。
放在节流口後的便是LUDV阀。
游大侠，您好！您说的第4条中“当负载压力远低于油泵压力时”我有些不理解，泵的压力不是由负载决定的么，怎么会有负载压力远低于油泵压力的情况呢？请指教，非常感谢！
在多路阀应用中，时有复合动作的需要。
例如动臂和旋转一起工作以省工时，由于每个执行器的负载不相同，通过梭阀系统，只能把负载最高的压力传给油泵，负载低的，便需要通过压力保偿器增加压差以保证阀芯节流口的压差稳定，从而保证流量不变。
《某系列负载敏感比例多路阀静动态特性研究》范文
《某系列负载敏感比例多路阀静动态特性研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，对于机械设备的控制精度和效率要求越来越高。
负载敏感比例多路阀作为一种重要的液压控制元件，其静动态特性的研究对于提高机械设备的工作性能具有重要意义。
本文以某系列负载敏感比例多路阀为研究对象，通过对其静动态特性的研究，旨在为该系列阀的应用提供理论依据和设计参考。
二、负载敏感比例多路阀概述负载敏感比例多路阀是一种液压控制阀，其特点是能够根据负载的变化自动调节流量和压力，实现比例控制。
该阀由多个通道组成，每个通道都具有独立的控制功能，可同时控制多个执行机构的运动。
该系列阀具有结构紧凑、可靠性高、调节范围广等优点，广泛应用于工程机械、农业机械、船舶、航空航天等领域。
三、静特性研究静特性研究主要针对负载敏感比例多路阀的稳态性能进行分析。
首先，通过对阀的构造和工作原理的分析，明确阀的输入与输出之间的关系。
其次，利用理论分析和实验测试相结合的方法，研究阀的静态特性参数，如静态开启压力、静态流量等。
在实验测试中，采用先进的测试设备和方法，对阀的静态特性进行定量分析。
通过实验数据的分析，可以发现该系列负载敏感比例多路阀具有较好的静态特性，能够满足不同工况下的使用要求。
同时，通过对静态特性参数的研究，可以为阀的设计和优化提供依据。
四、动特性研究动特性研究主要针对负载敏感比例多路阀的动态性能进行分析。
在动态过程中，阀的响应速度、稳定性以及抗干扰能力等都是重要的性能指标。
通过对阀的动态特性参数的研究，可以了解阀在动态过程中的工作状态和性能表现。
在动特性研究中，采用数值模拟和实验测试相结合的方法。
首先，建立阀的数学模型，通过数值模拟分析阀的动态响应过程。
然后，利用实验测试对数值模拟结果进行验证和修正。
在实验测试中，采用阶跃响应、正弦响应等测试方法，对阀的动态特性进行定量分析。
通过研究可以发现，该系列负载敏感比例多路阀具有较好的动态性能，能够快速响应负载变化，并保持稳定的输出。
负载敏感技术原理
负载敏感技术原理1）关于负载敏感控制，从基本类型来讲可以区分为两大类：阀控系统与泵控系统。
楼主的示例是泵控系统。
2）在阀控系统中，如果只考虑用途比较广泛的传统方式，区分为比例方向阀前串联定差减压阀的负载补偿型，和比例方向阀并联定差溢流阀的负载敏感型。
在一般工业系统中，或者使用前者，或者使用后者，两者不可兼得。
3）第二点中，串联定差减压阀的负载敏感系统，其基本优点是所控制负载速度只与输入信号有关，不受负载压力变化的影响。
其缺点在于这是个定压系统，还存在较大的能量损失。
4）第二点中，并联定差溢流阀的负载敏感系统，除了所控制负载速度只与输入信号有关，不受负载压力变化的影响之外，其基本优点是节能，即不是定压系统，泵的出口压力仅仅比负载高一个固定的数值，例如5－10bar。
同时，阀内可配置先导压力阀，当系统压力达到其调定值时，就与主阀构成系统安全阀，限于系统的最高压力，省去另设系统安全阀。
在第3、第4中，有些产品还通过设置附加液压半桥，获得比例方向阀阀口压差的小范围可调，以适应用户的要求。
5）如前所述，上述第3、第4所讲的定差减压型，与定差溢流型在一般的比例方向阀系统中，两者只能选一。
这种负载补偿情况，在多路阀控制的多负载系统中，得到了新的发展（在多路阀中能够构成负载敏感系统的只有4通型多路阀，一般的6通型多路阀是无法实现的）。
这就是：多路阀中每一联配置定差减压阀，同时通过梭阀网络将同时动作各联的最高负载压力（LS信号）引到泵出口的定差溢流阀，总体上构成负载敏感适应系统。
也就是说，这种配置的负载敏感系统中各联之间互不干扰，速度只与各联输入信号相关；而且泵的出口压力不是一个定值，它随时随刻都只是比当时的最高负载压力高出一个固定的数值。
6）就以多路阀为例，介绍泵控负载敏感系统。
实际上就是上面第5点的LS信号不是引到定差溢流阀，而是引到负载敏感泵就成了（即以负载敏感泵代替第5点的定量泵和定差溢流阀）。
7）对于多路阀系统，第5点的系统一般称为开中心负载敏感系统，它还是有一定的能量损失。
负载敏感系统
卷扬起落、回转同时动作
连续工作时间长：可连续作业。 故障少：70%故障由于液压油脏引起，液压油温不要超过80度。
节能：能否少耗点油，使用成本低。柴油贵啊！
二、负载敏感技术能解决什么问题：
1. 节能：与传统的节流调速系统的比较。 节能了就减少液压系统发热、延长连续作业时间。 2. 复合动作:不同负载可同时动作。
二、负载敏感系统：以略高于负载压力工作。
节流系统
液压系统关注的速度
速度调速回路：节流调速回路
容积调速回路 节流调速回路： 进油节流调速回路 回油节流调速回路
A1 A2
旁路节流调速回路
具体内容结合一本教材自学
Q = f (Dp, A) Dp1 = Dp2
进油节流调速回路(定压式)
A P q
1 1 1
图8.5 出口节流调速回路
负载敏感工作压力
定量泵（三通压力补偿器）
变量泵系统
变量泵的工作压力=负载压力 +变量泵的Δ p
定量泵工作压力=负载压力+ 三通压力补偿器弹簧压力 （10bar左右）
二、负载敏感：压力补偿方式
阀前补偿
阀后补偿
Q A
Q=f（A， Dp ），
Q
A
Q K A Dp
m
Dp
如果Dp =恒定，则： Q=f （A），流量（即速度）只 与节流口（即阀的开口）面 积有关，而与负载的变化无
流量（即速度）不仅仅与节 流口（即阀的开口）面积 有关，而且，与负载的变 化有关。
关（负荷敏感）。
先导控制阀DQKZF
过载插装单向阀 制动器控制 测压口
过放保护
单向阀的开启压力虽然 只有0.15bar但阻力仍 很大，影响了泄荷
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负载敏感一、负载敏感和压力补偿概念（一）负载敏感(Load Sensing)和压力补偿(Pressure Compensation)是60年代提出的液压传动和控制的新概念。
以往液压系统在使用操纵过程中，存在着以下需解决的问题：1. 节能要求，适应负载变化提供负载所需要的液压功率（流量和压力），尽量减少流量和压力损失，将节流调速改变为以容积调速为主，特别按负载需要提供负载所需的流量。
2. 操纵阀调速控制时，调速受负载压力变化和油泵流量变化的影响，难以操纵控制。
3. 单泵供多执行器：当多执行器同时动作时，要求相互不干涉，能够操纵各执行器按所需流量供油。
合理地分配流量，实现理想复合动作。
4. 液压泵和原动机的匹配问题，能充分利用原动机的功率，保持在发动机最大功率点工作，同时能防止发动机熄火，为了减少能耗节能，要求液压泵和发动机在联合工作最经济点上工作。
为了解决以上问题，60年代提出液压传动控制新概念—负载敏感和压力补偿。
目前液压传动仍存在问题有待解决。
例如液压传动遵循帕斯卡原理，一个泵供多个执行器时，系统压力由克服各负载中所需最大压力来确定，因此供给负载较低的执行器时必然存在压力损失。
目前人们正在研究采用电路中变压器这类东西，来解决这个问题。
（二）负载敏感和压力补偿的定义：负载敏感是一个系统概念，因此应称为负载敏感系统，可把它看作是一个意义广泛的名词。
（即广义的负载敏感和压力补偿）。
负载敏感通过感应检测出负载压力，流量和功率变化信号，向液压系统进行回馈，实现节能控制、流量和调速控制、恒力矩控制、力矩限制、恒功率控制、功率限制、转速限制、同时动作和与原动机动力匹配等控制的总称。
负载敏感系统所采用的控制方式包括液压控制和电子控制。
从负载敏感系统的液压组件来看可分：负载敏感阀：将压力、流量和功率变化信号，向阀进行回馈，实现控制功能的阀。
负载敏感泵：将压力、流量和功率变化信号，向泵进行回馈，实现控制功能的泵和马达。
负载敏感系统可降低液压系统能耗，提高机械生产率，改善系统可控性，降低系统油温，延长液压系统寿命。
压力补偿：将压差设定为规定值进行的自动控制都叫压力补偿。
压力补偿流量控制：不受负荷压力变化和液压泵流量变化的影响，由设定节流压差值对流量进行自动控制，称为压力补偿流量控制。
在节流调速中，根据流量基本计算式，，压差保持不变（常数），只要调节阀口面积（反映在k上）就能控制通过阀的流量，通过改变阀的开度，不受负载和液压泵流量影响，改变和控制流量，利用流量控制阀的原理来进行调速，提出了压力补偿概念。
在节流口上，并联或串联一个压力补偿器。
（三）开中心直通型油路系统存在的问题。
前面已经谈到挖掘机开心式油路都采用六通多路阀，有二条供油路，直通供油路可组成优先油路，中位时直通回油箱进行卸载。
并联供油路，组成并联油路，把二种油路采用各种方式组成起来，就构成了复杂多变的挖掘机油路。
操纵阀的结构简图和符号图如图1所示。
图1 操纵阀结构简图和符号图操纵阀在中位时泵压力油P通过直通油道，通过各阀，最后回油箱T，执行器动作时P→D 的阀口逐渐关小，P→A和B→T的阀口逐渐开大，其开口面积变化（方向阀的开口特性）如图2所示。
图2 阀的开口特性和调速特性其调速是采用旁路节流和进油节流的组合，其调速作用是通过阀杆节流，控制去油缸和回油箱的开口量来实现的。
由于是靠回油节流建立的压力来克服负载压力，因此调速特性受负载压力和油泵流量的影响，如图所示，图中①表示低负载，②表示高负载。
当滑阀行程一定，负荷压力增大，去油缸的流量减小。
随着负载压力增加和液压泵流量的减少，阀杆调速的死区（空行程）增大，而阀杆有效调速范围的行程减小，调速特性曲线（流量随行程变化）变陡，阀杆行程稍有变化，流量变化大，使调速操作性能差。
这是开式油路的一大缺点。
挖掘机工作过程负载压力是不稳定变化着的，液压泵的流量也在不断变化，因此使其调速操作性能很不稳定，操纵困难。
这类油路主阀设计时，其开口特性需要精心设计，另外阀杆上的液动力和在主阀上的防吸空阀的吸入特性对操纵性能也有影响，需要考虑。
开式油路操纵性能另一缺点是：当一泵供多个执行器同时动作时，因液压油是向负载轻的执行器流，需要对负载轻的执行器控制阀杆进行节流，特别是像挖掘机这类机械，各执行器的负荷时刻在变化，但又要合理地分配流量，能相互配合实现所要求复合动作，是很难控制，操纵性差。
另外开中心直通型油路由于很难控制去各执行器的流量，要适应挖掘机各种作业工况的流量分配要求，不得不在多路阀中加上各种控制阀，使得挖掘机多路阀不能采用通用多路阀，而必须采用专用多路阀，其结构很复杂。
总之，这类油路可控性差，司机要精确控制挖掘机工作装置是很困难的，全靠司机感觉、经验和临场发挥。
因此司机操作要求注意力高度集中，其精神负担和心理负担是很重的。
二、通常的负载敏感阀系统：该系统采用四通阀，并联供油（一）阀组入口压力补偿流量控制阀图3 阀组入口压力补偿系统阀组入口压力补偿系统如图3（a）所示。
该负载敏感系统由定量泵、阀组入口溢流阀型压力补偿器、操纵阀杆可变节流器和梭阀网络组成。
在四通多路阀组入口处设旁通型压力补偿流量控制阀（又称溢流阀型压力补偿器或三通压力补偿器），其工作原理和调速阀相同，在定差溢流阀后，设节流阀组成调速阀。
操纵阀杆可控的开口面积变化起可变节流阀作用（如图3b所示）。
进入操纵阀的压力和经操纵阀杆节流去执行器的压力分别引到定差溢流阀阀心的左右两端。
当操纵阀多阀杆同时动作时，通过梭阀网络检出执行器中负荷压力最高的压力，作用到定差溢流阀的右端。
通过操纵阀的流量式中：c：流量系数，a：节流开度（与阀行程有关），g：重力加速度，γ：油的比重，Δp：补偿阀压差其中c，g，γ可认为是常数，则，由于补偿阀压差一定，则通过操纵阀的流量由阀杆行程所决定，与负荷无关（见图3c和d）。
该系统的特点是：1. 在操纵阀杆都处于中位时，溢流阀背面油压回油箱，起卸载阀作用，中位卸载压力为3. 5bar左右。
由于中位通过卸载阀卸油，操纵阀杆是封闭的，油液不通过阀杆，因此俗称闭式（闭中心）油路。
2. 有一个操纵阀杆动作时，油泵通过该阀组的流量，由该阀杆的行程所确定，和其负载和油泵流量无关，如图3（c）和（d）所示。
泵的出口压力比负载压力约高10bar左右，（用于克服补偿器液阻和操纵阀液阻）。
3. 多个操纵阀杆同时动作时，只是负载压力最高的得到补偿，该执行器流量由此阀杆行程确定。
而其它阀杆操纵时的流量分配是不确定的。
4. 溢流旁通型压力补偿阀可作为优先供油阀，即将旁通回油箱改为旁通供给下游阀。
该阀首先保证它控制的阀的供油需要，剩下的才供给其下游阀。
（二）各阀杆单独压力补偿流量控制阀图4 各阀杆压力补偿系统仅在阀组入口设旁通型压力补偿流量控制阀，在多阀杆同时动作时，只是负荷压力最高的得到补偿，而其它阀杆流量是不确定的，为了解决此问题，在操纵阀各阀杆前增设减压阀型压力补偿流量控制阀（或称直通型或二通型压力补偿器），如图4（a）所示，减压阀型压力补偿流量控制阀如图4（b）所示。
该阀与调速阀工作原理相同，它是在定差减压阀后设节流阀组成调速阀，操纵阀杆可控开口面积变化起可变节流阀的作用。
操纵阀阀杆入口压力和操纵阀杆节流控制去执行器的压力分别引到定差减压阀阀芯的左右两端。
其通过流量，当减压阀弹簧力设定后，Δp可认为不变，因此通过阀杆的流量只和k（阀杆行程）有关，基本不受负载压力变化的影响，多阀杆同时动作时彼此没有影响，提高了各阀杆的调速控制性能。
减压阀型压力补偿流量控制阀设计压降一般为7bar左右，但是这种负载敏感系统存在一个缺点，当液压泵流量足够时，通过操纵阀阀口的压差都能达到补偿压力，这时各阀入口压力补偿阀都能起调节作用。
当多个执行器同时动作时，其操纵阀都在大开度下工作。
各执行器总流量需求往往会超过泵的供油流量，即所谓的流量出现饱和时。
这时由于并联供油，油首先供给低压执行器，满足低压执行器的需要，流经低压操纵阀的压力降能达到补偿压力，其压力补偿阀能起控制流量作用。
即泵流量不足时首先保证供给低压执行器，多余下来的油才供给高压执行器，此时流向高压执行器操纵阀的流量不足，达不到压力补偿阀起作用的压力。
高压执行器动作速度降低，甚至不动，见图5（由于泵的油都供给负荷低的执行器，其输出压力可能低于最高负荷压力）。
此时进入达到补偿压差的低压执行器，可由其操纵阀行程来控制其速度，达不到补偿压差的高压执行器，不能用操纵阀来控制其运动。
低压执行器和高压执行器的操纵阀杆行程和其速度关系如图5所示。
图5此现象在挖掘机上很严重，首先挖掘机要求高生产率和高速传动，要求能向一个执行组件供给泵的全部流量，其次挖掘机经常需要几个执行器同时动作，而且挖掘机负荷大，其压力感应恒功率控制和发动机转速下降等因素，都使泵输出流量降低，因此经常出现泵流量饱和现象，必须解决此问题。
（三）变量泵负载敏感压力补偿系统以上所述的是定量泵负载敏感压力补偿系统，执行组件调速采用节流调速，能量损失大，为了减少能量损失，应把节流调速改为容积调速，为此采用变量泵负载敏感压力补偿系统，如图6所示。
该系统采用了负载敏感泵，其变量机构由伺服油缸和油泵调节阀（负载敏感）组成。
油泵调节阀左端受油泵压力作用，右端受最大负载压力和弹簧力作用。
当左端油泵压力作用力小于右端最大负载压力和弹簧力作用时，阀在右位，伺服缸回油，在其弹簧力作用下，油泵处于最大排量位置。
当左端油泵压力作用力大于右端最大负载压力和弹簧力作用时，阀在左位，油泵压力油进入伺服缸，压缩弹簧使油泵的流量减少。
图6 阀前压力补偿分流比负载敏感系统该系统当操纵阀都在中位时，所有负载压力线都回油，油泵压力只需克服油泵调节阀弹簧力，就能使油泵调节阀处于左位，油泵油进入伺服缸，由于操纵阀中位封闭，油泵通向伺服缸作用油压达到足够高，使油泵排量变得最小，实现中位卸载。
当油泵压力作用力大于最大负载压力作用力和卸载阀弹簧力时，卸载阀打开，油泵回油，由于卸载阀弹簧作用力设计成大于油泵调节阀弹簧作用力，因此油泵调节阀处于左位，油泵压力油进入伺服缸，使油泵排量变得很小，实现高压卸载。
当操纵某一操纵阀阀杆时，由于操纵阀杆节流，压力补偿阀节流和沿途阻力损失，使油泵压力P大于负载压力PL。
当P作用力大于PL作用力加弹簧力时，使阀处于右位，压力油进入伺服缸，克服弹簧力，使油泵排量减小。
由于油泵排量减小，使得操纵阀和压力补偿阀的节流压降和沿途压降都减小，则压差P-PL减小，使油泵调节阀向右移动，取得新的平衡，即操纵阀开度减小时，油泵排量也随之减少，实现容积调速，按需供油。
当多阀杆同时动作时，油泵响应最大负载操纵阀进行变量供油。
三、分流比（抗流量饱和）负载敏感阀系统当多个执行器同时动作，其流量需要超过泵的供油流量时，会出现负荷较大的执行组件速度变慢，甚至停止。