分层审核检查表(日)-领班
分层审核检查表
NO:
审核员：
班次:
项目 沟通
过程审核内容
• 员工是否知道最新顾客抱怨的质量问题？ • 员工是否知道生产现场所发生的质量问题?
审核 时间 班前 班前
• 生产线上和发货区的物料是否均被正确标识？
班前
• 在过程中是否发现了任何混料或错料的情况？
班后
• 生产过程中的不合格品或可疑产品是否被标识
并放置在指定区域？
生产现场的组织 • 是否使用了正确的工位器具？
和环境
• 遏制物料是否被标识及被隔离？
班前
班前 班前/班中
• 在要求的场所是否具有可追溯性?
班前
• 是否遵循了先进先出原则？
班前
• 安全防护措施及个人劳保用品是否齐全？
班前
• 若控制计划有要求，是否进行了作业准备验 作业准备验证 证？
班前
分层审核检查表单
工序:
审核发现
编号：SC-01-05
审核日期: 纠正措施/日期
版本:XX
验证人 /日期
审核结论:1.没有发现不符合项:Y 2.有需要改进项:NO ,并填写审核发现 3.审核条款不适用:NA
班中
• 是否记录了重大的过程事件？
班中/班后
• FTQ是否坚持执行“警戒控制线”？
班后
• 反映计划是否有效并被执行？ FTQ
班后
• FTQ数据是否被传递给所有员工？
班后
• FTQ是否得到持续改进？
班后
• 是否完成了防错验证检查？
班前
测量系统 • 控制计划要求的量具是否均在工作现场？
班前
• 量具是否被编号、校准及符合控制计划要求？
班前
公司办分层审核检查考核表
检查日期： 年 月 日
检查人：
项目
检查内容
现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 安全
操作工是否了解并执行安全操作规程
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
产生变化后是否执行《变化点管理》；
车间主任是否按照规定执行；
过程 控制
现场的各项记录是否及时、真实的填写；
分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。 注：公司每周对生产车间进行分层审核检查，对不合格项的管理责任人直接列入考核。
不符合内容
管理责任人 备注
Hale Waihona Puke 标准化 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
现场5S标准是否认真执行。
操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
操作工是否认真阅读相关文件
质 量 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
是否按照规定进行各项记录填写；
是否验证本工序防错装置是否有效；
设备、人员是否有变化？ 4M变化
分层审核检查表
2 半部件（库存、转运）的防护是否满足要求
3 物料与标识卡是否一致
4 不合格产品是否进行标识并隔离在相应的区域了吗
5 不合格产品是否及时处理
1 作业文件是否齐全、完好
* 2 新工艺、新通知是否按要求执行
3 作业文件是否按要求执行
1 现场物品(工器具/物料/维修后等)是否已经定置现场整洁,是否有污染源
分层审 核类别: 审核员:
项目 安全
人
设备
料
方法 环境
预备车间分层审核检查表/作业检查
序号
车间/ 班
审核标准
审核日期：2022. .
1 设备各类安全防护措施是否有效、完好（急停、防护隔栏、安全绳等）
2 员工是否知晓危险点；安全操作规程，是否易于获取
3 是否正确使用个人劳保用品
4 消防设施是否按期检点
工位： 审核结果
审核发现
员工姓名： 即时措施
备注
环境
2 锭子房内外部温度差是否符合标准要求
1 使用的计量器具是否齐全、完好、有标识、在有效期内
检测
2 员工是否会准确使用计量器具 3 皮带秤、小料称是否定期校验
4 在线测量设备、防误是否正常使用
变更
* 1 4M1E变更是否按要求执行
顾客要 求
内部 外部
* 1 新员工：有无入职培训，能否独立操作，是否有带教
2 员工是否持证上岗
3 所有要求的检验结果（例如：生产自检表 ）是否及时填写
4 各类事故、重点问题是否得到培训
* 1 设备是否定期维护
2 设备故障修复后，是否对参数进行确认
3 设备参数是否按要求设定
4 使用工装器具是否损坏，清洁
1 是否按先进先出使用
分层审核过程审核查检表
仓库
刘工
2016/9/6
9月6日
任俊锋
OK
24
9月4日
182001无季度标签与品质PASS章
仓库
刘工
2016/9/6
9月6日
任俊锋
OK
25
9月4日
82038、电池盒、显示屏后盖、调节塞无季度标签
仓库
刘工
2016/9/6
9月6日
任俊锋
OK
26
9月4日
205产品区摆放94产品
仓库
刘工
2016/9/6
9月6日
31
9月6日
包材放置已检区，第二次
注塑
胡工
2016/9/7
9月7日
任俊锋
OK
32
9月6日
文件放置处未做标识，第二次
注塑
胡工
2016/9/7
9月7日
任俊锋
OK
33
9月6日
物料放置处杂乱，第二次
注塑
胡工
2016/9/7
9月7日
任俊锋
OK
34
9月6日
烤箱日点检表未做到位，对应日期未点检
注塑
胡工
2016/9/7
设备卡未及时点检与保养
组装
温工
2016/9/8
39
9月7日
生产无首件盒，无单独返工区域
组装
温工
2016/9/8
40
9月7日
现场看板无作业员上岗证，没有对应的人员技能矩陈图
组装
温工
2016/9/8
41
9月7日
不合格品未进行隔离
组装
温工
2016/9/8
42
9月7日
过程分层审核检查表
判定 N NG N/A
审核记录
8
作业环境适合生产要求（照明、抽风、空间等）
1
首检与样件一致，放置于首袋中，检验人员确认后生产人员放行
（2）产品质量/防错验证
2
防错样件，设施正常使用并在防错点检表中记录
设备零件无损伤，启动压力指数表正确无气液无泄漏，电器部件无铜丝外露，设
8
备外置部件固定安全可靠
特殊审核要求（具体内容参见生产线表格）
1
当班生产产品
工位
工位特殊要求
2
（6）所有层级必审项
3
4
5
6
7
8
9
不符合总数量
是否已制定行动计划
计划完成日期
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NG”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。 2、班组长者审核（1）至（3）部分；车间及以上管理人员审核（4）至（6）部分；
3
防错装置已验证并记录
4
不合格品/待确认品放置在相应的物料盒中并标识记录
5
生产现场岗位检查表有按照实际要求当班实施检查记录，并改善
6
产品样件，测试测量器具齐全，均在有效期内
（3）作业文件/作业？
当班的作业文件、警示牌都已经受控，返修作业指导书、临时文件有责任人签字
批 准：
1
并在有效期内
2
员工实际操作符合作业文件标准要求，并按要求自检、检验
3
设备保养与质量检查表按实际检查记录、异常问题及时上报记录
工位符合工艺设计要求标准，特殊产品工位人员按照要求佩戴静电手环、静电鞋
分层审核检查表
10 5S 11 工作场地5S 12 安全 13 不合格品处理
序号 质量关注点（每日） 序号
1 2 3 4 5 6 7 操作 检测工具、设备型号 三不原则、质量标准 安全方针 质量方针 公司宗旨 七标准
检查状态 检查状态
每周检查项
工艺文件顺序是否与操作顺序一致，有无与工艺不符的操 工艺顺序与操作顺序一致 作 工具、设备型号是否与工艺要求是否一致 员工是否理解三不原则、以及本工序的质量标准 是否能背诵安全与健康方针 员工是否能背诵质量方针 员工是否能背诵公司宗旨 检查员工背诵七种浪费 “×”：需改进、不可接受 工具、设备型号与工艺要求一致 检查员工是否能背诵，并了解本工位的质量标准和特 征（能区分不同零件的特征） 员工应能背诵安全与健康方针 检查一个员工背诵 所有员工应能背诵公司宗旨 员工应能背诵七种浪费 "N/A":不适用
班组长 每日、每周检查表
班次： 序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9
本周起始日期：
检查人签名： 检查内容
审核日期： 日期 标准
签名，记录完整 各种零件定位定量（不能超过MIN/MAX） 零件，零件号与标签一致 各种标签齐全，完好 签名，记录相应时间段的测量值 所有员工应理解“先进先出” 工位无三漏现象 按照点检表项目进行点检 记录完整详细 员工班前10分钟做5S，环境保持整洁 检查员工讲清5S内容,同时检查工位的5S情况 必须按要求穿戴劳防用品 当天的不合格品（包括小零件报废）应当天处理，超 过一天应按流程处理
注：1,“检查状态”栏标注符号：“O”：符合要求；
序号
检查项
问题描述
对策
状态
备注
检查状态
每日检查项
自检记录、点检表 料架、零件 物料 地面标识、物料标签 趋势表 现场 工位三漏 设备点检 交接班记录 工位零件摆放是否安全
分层过程审核检查表范例
4.3 工装、测量装置是否完好、在有效期内
4.4 设备预防性维护保养按要求进进了吗？
4.6 设备关键备件都有安全库存吗？
4.7 4.8
工装的预 防工性装维停护机率进行统计分析改进了吗？
4.9 工装的关键备件都有安全库存吗？
5料
5.1 材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章）
分层审核检查表(例)
审核时间
审核等级
审核员
班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工 近期关注的问题 （客户端投诉、 内部质量问题 等）
年
月
日 生产班次
审核对象信息
审核等级 审核频率 审核范围
审核人
一 级
二 级
三 级
四 级
五级
每 天
每 周
每 月
每 季
每年
100 %工 位
50% 工 位
50% 工 位
50% 工 位
9.4 下一级别的审核按计划进行了吗?
统计
Y 比率
C 比率
N 比率
NA 比率
审核结果 （符合Y，已即刻纠正 C，开口N，不适用NA） 问题简述
5.2 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章）
5.3 有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识
5.4 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？
B 过程输出的审核
6 过程监控
6.1 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录
6.2 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置）
8.6 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？
8.7 不合格的原因得到根除了吗？
8.8 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？
分层审核检查表
25 分 装配时线束支路是否放置在置具内？
26
布线时线路是否清晰？
27
线束包扎时，胶带端部是否抹平？
28
成品包装叠放要求是否符合标准要求？
分层审核检查表
监督人：
团队领导人：
检查结果(班组长)
序号 项目
周一 周二 周三 周四 周五
审核内容
检查结果(班组长) 周一 周二 周三 周四 周五 周六
29
现场培训柔性图是否是最新的？
审核结果： Y – 没有发现差异 N – 发现了差异
NC –发现了差异，审核期间纠正了 – 纠正了这种行为 N/A – 不适用 行？
31
是否设立验证岗位？
32
过程控制计划是否是最新的，是否被执行？
33
是否实施快速反应会议，并且所有的记录都是最新 的？
34
确认验证岗位是否按时间表召开，并且采取了适当
35
的措施并进行跟踪？
36 第 是否进行快速反应会议，并且所有的纪录都是最新的?
37
三 部 确认快速反应板的证据是否显示会议按照时间表召
17
不合格品是否被放置在红色的盒子内，是否被标识清楚？
18
每班开始设备是否进行点检？
19
是否进行对首、末件进行检验？
20
半成品标识是否符要求？
21
捆扎方式及数量是否符合要求？
22
半成品压接完成后是否对端子进行了防护？
23 第 是否按要求完成X-R图，并进行分析？
24
二 部
铰接后导线放置是否符合要求？
38 分 开，并且采取了适当的措施？
39
是否使用ＦＩＦＯ管理物料？
40
问题解决图标是否被张贴，正确的措施是否被跟踪？
分层审核检查表(一)
132
样件未进行管理，无台账，标识不清晰，超 过有效期
133
标样件不能在作业现场得到正确使用（包括 目视图片），未进行样件验证
134
出现不良时未填写制程异常情况报告且在10 分钟内通知巡检
135
半成品、成品未经检验流入下工序，检验记 录不认真、未记或不标识
136
生产过程中错装、漏装，下工序发现上工序 不良品
126
返工/返修未按作业指导书进行，返工/返修 后的产品或零件无合适的标识和确认
127
生产首件提交后检验不合格，成品抽检不合 格
128
首件提交不合格再次调整工艺参数后提交仍 不合格，首检未通过开始批量生产
129
未按要求执行了首末件检验，未做好相关记 录
130 首末件品未按规定标识、放置
131
未按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记 录
-5
各工位
查工装的实际 状态、记录
111
设备的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
112
工装的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
113
防错装置失效，未进行验证并记录?防错装置 失效时未启动了备用模式
-5 各工位 目视及询问
108
质量、技术或生产主管通知按要求执行作业 时不配合
-4 各工位 目视及询问
设备、工装
未按规定使用设备，设备运行状态不完好， 109 设备点检未正确实施并记录，未遵循安全操
作规程
-5
各工位
查设备实际运 转、记录
110
QSB+分层审核检查表单
班组： #1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 #2 1 2 3 4 备注 编制/日期 日期：
公司名称 分层审核检查表
年 月 班别： 白班 □ 工位问题
表单版本 表单编号
早班 □ 第一周 中班 □ 第二周 晚班 第三周
□
第四周
是否有使用个人防护设施(如耳塞等）并考虑员工安全操作？ 作业人员是已接受过操作培训？ 工作区域是否整齐、干净、有序？ 作业指导书及其他工艺文件是否齐全？作业指导书是否能被作业人员有效地理解？ 是否按照标准化指导书执行操作？ 不合格品控制程序是否被执行？ 检具是否放在指定位置并被较好地管理和使用？ 产品质量标准是否清晰，适用并被执行（如标准样品等）？ 作业人员是否熟悉各工序的质量标准，关键控制点？ 是否了解本工序产品的关键特性？ 工位不合格品是否放置在指定的不合格品放置盒中？ 加工素材是否正确且无异常？ 首件检验是否被执行？ 检查产品与周转箱标签内容正确？ 质量关注部分问题 第一周 第二周 第三周 第四周
总不合格 批准/日期
第2页
评定：Y =符合 审核/日期
N = 不符合
NC=现场审核不符项立即纠正
N/A = 不适应 批准/日期
第1页
LOGO
班组： #3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 是否有最新版本的能力或培训矩阵？ 使用的文件是否为最新版本？ 是否划出不合格品区,可疑产品区,及合格品区？ 作业区域的可疑品及不合格品是否被有效地标识及隔离？ 零件/检具等是否被放置在指定的区域？ 设备/模具是否被有效地维护保养？ 防错装置的检查是否被执行并被保持相关的记录？ 先进先出是否被执行？ 现场物品摆放是否整齐有序且与实物一一对应？ 现场素材摆放是否整齐且无混放？ 是否已建立一个数据库和程序记录所有经验教训？ 快速响应是否被执行？ 分层审核是否被组织的各阶层执行？ 日期：
分层过程审核(LPA)检查表
物流 Logistics
物料员是否依据：物料包装规范进行内部包 装转换并黏贴来料标签（不可将不同批次物 料放置于同一周转箱内）
whether Material member conduct Internal 3 packaging transformation according to
Material packaging standard and paste material label（Do not place the different batches of material in the same turnover box）
防错装置正常工作 5 Mistake proofing devices（ work properly
反馈现场主管调整设备压力 feedback to site supervisor and request them to adjust the equipment pressure
反馈现场主管进行设备点检及保养 feedback to site supervisor for equipment check and maintenance
通知现场主管黏贴半成品标签 inform the site supervisor to post Semi-finished product label
审核人Audit/审核日期date：
班次 Class：
批量生产前是否进行首件确认并将首件悬挂 于生产机台上 1 Whether conduct first article inspection before mass production and initial workpiece is hanged on production machines
分层审核检查表 生产
一 、 工 位 问 题
7
材 3 、 自 制 件 是否有标识（ 流转 卡）？ 填 写 是否正确？ 料 4 、 来料包 装是否无 破损 、符合要求？ 5 、 线边库存被 有 效管理了吗 ？标识是否 清晰 ， 产 品 是否有防护 6 、 多余 物 料 是否按 照 要求 登 记并执行 退库 处 理 ？ 记录 是否 完 整？ 1 、正 在使用 的 测量 装置（ 量具 、 检 具 ）是否是 检验 指导书 或 控 制计划中 指 定 的 测量 装置？ 2 、是否正确 执行 了首 、 末 件及 过程 检验 ？ 不 符合 项 是否按 照 反应计划 正确 处 理 ？ 3 、 首 件 是否保 留 在 现场？且按 照 要求 进 行 标识？ 4 、对 于需 要 进 行 外 观 检 查 的 产 品 ，有无 明 确的 目视化 的 可接收 标 准 ？ 5 、员工是否能 依据外 观标 准 作 出了 正确的 判断 ？正确识别 OK 与 NOK 件 过 程 6 、现场 张贴 不 合格 品处 置 流程吗 ？ 控 制 7 、 不 合格 品记录 是否 完 整 清晰 ？ 8 、 检验 后 不 合格 品 是否 及时 被 隔离 以 防 止混 用 ？ 9 、 看板信息 是否 及时 更 新且有 效 ？ 10 、 当 班 生产过程 是否有 变 化 点 ？ 变更信息 是否有 效 传递 ？（人员、 材料 、工装、工艺、 测量 等 变 化 ） 11 、 零 件 是否 粘贴 正确标识？ 12 、 生产 节拍 是否 平衡 ？ 1 、现场是否有 受控 的 换 模 指导书？
过程分层审核检查表（第 1 层）
日期 : 分 序 内 类 号 容 班 次： 工序： 审核项目
1 、现场有无人员岗位矩阵表？关键岗位有没有识别、标注？ 1 人 2 、员工的技能矩阵表是否是最新状态且有授权人员签字确认？ 员 3 、作业员培训是否合格，符合岗位要求？（对比工艺卡 / 作业指导书作业内容默默观察员工操作是否正确） 4 、车间员工是否有穿工作服，配戴工作牌？ 1 、员工安全防护是否佩戴齐全？穿戴是否整齐？（如穿戴耳塞、口罩、眼镜、劳保鞋等岗位是否按要求穿戴？） 环 2 、工位的安全防护是否符合要求？（如安全门帘、急停按钮等装置是否能正 常 操作？） 境 3 、现场如 果 有 施 工，是否有安全的 警示 标识 和 防护 隔离 ？ 4 、工作 区域 是否 清洁 有 序 ？ 区域物品 按 照 要求 定 置 定 位 放 置？ 1 、现场 所 有 文件 是否齐全、无 缺失 且 受控 ？ 2 、工艺卡、作业指导书 描叙 是否 清晰 、 详细 、符合现场要求， 图片 是否 清楚 ？对 于检验 工 序 （ 含自检 工 序 ），是否有正 文 确的 检验 作业指导书？ 件 3 、 同一份文件 是否有 不同版本在 现场？如 果 是 需 要 跟文件 的 编写部 门确认 文件 的状态 并立即销毁不 合 适 的 版本。 4 、工艺 文件 、 检验规范和检验记录 表 定义 的标 准 是否 一致 ？ 设 备 / 工 装 夹 具 / 量 检 具 1 、 开班 / 换型时 ，员工是否能 够 按 照 要求 执行点检 ？ 2 、 设备 、工装、 样架 的 点检 内容是否符合 实际 要求？ 3 、 实际使用 的工艺 参数设 置是否符合标 准 ， 与 工艺 文件一致 ？ 4 、 设备故障 、工装 异常 是否 记录并报修 ？ 5 、 不 能 及时修复 的 设备 、工装是否有 相 关 责任负责处 理 并 回馈 ？ 6 、 量 检 具上 的标签是否 完 整、 清晰 ？合格 证 标识 在 有 效期 内？ 7 、现场的工装 / 模具 、 量 检 具 是否 规范使用 ，合 理存 放 ？ 1 、现场的防 错 装置 及 防 错 验 证 的标识是否 粘贴 、标识无 破损 ？ 5 防 2 、防 错 是否有 点检用 的防 错 样件 ？防 错 样件 被 有 效管理 错 3 、员工是否按 照 要求 执行开班 防 错 验 证 及记录 ？ 1 、是否 使用 正确的工位 器具 ？有 文件定义 吗 ？ 工 2 、工位 器具 是否 完好 ？ 箱子 内有无 杂 物 ？ 位
车间分层审核检查表
年周车间组长质检员车间班长质检班长车间主任质保经理1周一周二周三周四周五周六周日1.11.21.31.41.51.61.71.81.91.101.111.1222.12.22.32.42.533.13.23.33.43.53.63.73.83.93.1044.14.24.355.15.25.35.45.55.666.16.26.36.46.56.66.76.877.17.27.37.4Y C N NA 比率比率比率比率下一级别的审核按计划进行了吗?统计不合格的原因得到根除了吗？相应的文件得到更新了吗？对上次审核问题的跟踪上次的审核按计划进行了吗？上次的C 问题重复发生了吗？上次的N 问题解决了吗？不合格品进行标识并隔离在相应的区域或容器了吗？不合格品能和其它产品明显区分吗？不合格品及其现象进行统计了吗？不合格品在规定时间内（两周内）进行处理了吗（返工、返修、报废）？定期对不合格品进行分析了吗？改进措施验证有效吗?现场作业的员工能够满足技能要求吗？生产绩效及质量业绩展示在看板上了吗？最近发生的问题有展示在看板上，让员工了解了吗？相关员工了解这些问题和自己的关系吗？纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？不合格品控制及持续改进建议(注意倾听操作员，询问是否有任何疑问或建议)关于文件的疑问或建议关于产品摆放和传递的疑问和建议测量方面的疑问,等等.看板员工的技能矩阵展现在看板上了吗，定期更新吗？是否按要求进行检验并记录加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置）返工返修的产品是否有单独的流转卡进行跟踪过程调整后进行确认了吗？调机品是否单独放置，按规定处理（报废、评审）首件若不符合要求，采取相应的措施了么？（调机后通知班长、检验员、工程师）返工返修的工序是否有作业标准及检查标准过程监控材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章）待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章）设备是否按要求进行点检开机前是否经过确认，设备型号、参数的确认，自检首件产品合格，检查员确认交接班记录是否完整，已签名必要的文件、装置(确认是否有效并放置在指定工作区域)操作指导书、作业规范、工艺规程是否受控、适宜？设备点检记录、过程检验记录工装、检具是否完好、在有效期内工位区域是否有漏油漏水漏气现象有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识无多余物料物料是否按先进先出进行管控必须配戴工作服和其他一些保护措施( 眼镜,手套,工作鞋等)操作员工必须已进行设备的操作培训,了解设备安全操作及维护知识在生产期间使用的安全防护措施是否完好，如防护隔栏等5S 及安全相应的5S 标准是否建立？相应的区域是否已划分明确？零部件及包装放在规定的地方了吗？工具、各种用品定置存放了吗？操作台上有与生产不相干的物品吗？操作设备及周围环境是否清洁整理审核人事业部经理质保管理总监运营中心总经理审核内容审核结果（符合Y ，已即刻纠正C ，开口N ，不适用NA ）审核频率每班次每天每周每月每季审核等级一级二级三级四级五级分层审核记录表审核时间生产班次审核员生产区域工位夜班白班。
分层审核检查表
问题描述
责任人
不符合项明细汇总 措施
计划完成日期
实际完成日期
要求：1、字迹要工整、清楚，易于辨认。 2、问题描述要详细：如：工装不好用。（ ×）；如：S15自动装配线，编号为******的随线工装压手松动，产品无法固定。（√） 3、发现问题后，立即通知责任人（主要责任人），所有 主管、工程师（质量、工艺）、工段长每天及时到看板前了解问题，并提供方案。 4、如果责任人已改善完成，便将实际改善完成的日期记录在“实际完成日期”一栏。 5、每次的审核尽量在上午完成，以便责任人及时、清楚的了解到问题。
4）标
开班前是否按要求进行防错验证\开班验证\设备点检\首中末件确认，并记
准化 11 录，且验证结果符合要求。
操作
作业者及检验人员是否按要求的频次、时间填写本工序的生产/检验记录？且
12 结果符合现场文件要求（说明：查看本工序相关的生产记录、检验记录要求 是否明确并一致，记录填写是否及时、完整、清楚、准确）
审核区域
审核员：
分层审核检查表
月
日
序 号
审核/观察内容说明
产品：
工序：
作业者：
当班次/工序是否有新作业者或检验人员？（说明：新作业者或检验人员，其 1 岗位技能是否必须已经被评定合格？是否进行新员工跟踪确认） 1）人
员能 力
当班次/工序各岗位作业者或检验人员技能是否均符合《岗位技能矩阵表》 2 （说明：核实操作人员及检验员实际岗位安排是否与岗位技能矩阵表一致）
视化 20 等）
管理
月
日
产品：
工序：
作业者：
检查结果
月
日
产品：
工序：
作业者：
编号： 版本： 页次：1/3 生效日期：
分层审核点检表
操作 工当是班 变分化层 审5S核检 查安是全 检定查人 定岗
点检内容
检查依据
工位看板点检记录 变化点看板记录 分层审核记录 5S检查表记录 安全检查记录 岗位配置
生产科第 周分层点检管理表
月日
月日
月日
月日
月日
月日
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班 早班 中班 夜班
车间 主当任班 班当组班 班当组班 班当组班 班车组间 主任
点检人（班组长）：
5S点检表 安全点检表 班组长分层审核表 看板与变化点管理表 每周2-3次检查记录
点检人（副车间主任）：
生产 科班科组 长车日间 主生任间主任）：
班组长检查记录 车间主任分层审核表 每周1次检查记录 点检人（生产科科长）：
× 备注: 此表适用于生产管理层每日自检及对下一级分层审核工作点检，对各项检查工作已执行项打“√”，对未执行项打“ ”并将责任人记录考核。
分层审核检查表
芜湖人本轴承有限公司文件编号QG/WH03.D4.03-95分层审核检查表版本/版次A/0Department 部门：Suervisor/mgr 主管/经理：Reviewe 审核人:确认事项确认人主管操作工Workstion 工位：Team leader 班 组 长：Date 日期：Confirmed that the matterWORK STATION SPECIFIC 工位细节问题SATUS状态 反应计划不符合事项描述整改措施编号责任人完成日期序号 s e q u e n c e n u m b e r PI1首检、自检、 设备点检、 量具点检是否按照相关规定执行并正确填写？A&F 2每班首检、设备点检是否被确认？（至少抽查一条线，查看内容的真实性）A&F 3检测设备是否都在有效期内？（至少抽查一条线）A&D 4工具柜上的物品是否按照工具柜摆放标准执行；A 5物料、工具是否按照定置定位限量摆放？并且按照先进先出顺序使用？A 6操作/作业指导/标准作业指导有没有更新、签名，在工作现场是否易于取得？A STD 7物料是否摆放在规定的区域线或指定箱子内？（至少抽查一条线）A 8不合格品是否放置在指定区域并正确标识？是否正确填写在不合格品追溯单上？G 9工序跟踪卡是否按照要求正确规范填写？是否所有的产品都有标识?A SLT 10通道上的物品/空余的产品箱子中的残留品、每班隔离品是否及时清理？A班组长审核1~10项内容BIQ 11工作现场使用的文件是否符合现场要求？（至少抽查一条线）A 12工作现场使用《作业指导书》是否符合现场要易于取得？（至少抽查一条线）A 13员工是否按照《作业指导书》的规定在作业？A 14控制计划的内容是否与现场作业内容相一致？A 15现场使用的表单是否为最新版？A 16现场是否有停留的产品？如果有，是否有完成的计划？A 17是否统计了废品率并在现场易于得到该信息？G SLT 18返工产品是否按照规定的时间节点完成（至少抽查一条线）A团队主管及管理层审核1~18项内容BIQ19顾客审核开出的不符合项是否按照时间节点完成整改？A&G 20快速反应会议所有的报告是最新的吗？（根据快速反应跟踪看板检查）A&H CI21内/外部质量事故是否被正确传达且采取纠正预防措施并跟踪验证？A&G 22任意审查过去被关闭的“8D报告”的纠正措施执行情况（问题解决报告）A&G 23生产计划是否按时完成？A&H 24班组长、团队主管是否按照规定的频次进行审核并有记录吗？A&H总工及总经理审核1~24项备注 C o m m e t s1denote questions be asked of team members5A通知团队主管灰色方框表示此问题应直接询问被审核工位的操作工B 通知人事管理员denote customer complainsC 不正确或漏失信息，通知团队主管红色方框表示顾客投诉或顾客审核不符合项目D 潜在的顾客关注问题，通知计量员2PI STD BIQ SLT CIE 不正确或漏失信息，通知生产科长员工日常包含标准化质量相关产品流动持续改进F 潜在的设备保养问题，通知设备科长3Y N NC N/AG 潜在的产品质量问题，通知质保科长达到要求不符合要求不符合被及时整改不适用H潜在的生产计划问题，通知生产科长4N和NC 要详细描述问题并当场签订责任人和完成整改日期，列出整改措施。
分层审核检查表(日)-领班
生产场所：
工序名称：
审核员：
审核日期：
检查项目 条款 S/N
Check Topic No.
检查内容 Check Item
1.1 是否有生产作业指导书
1
各工序指 导文件
1.2 是否有检验指导书
1.3 是否有包装作业指导书
年 月日 结果
YES NO N/A
备注
2.1 操作步骤是否与指导书一致
6.4 可疑品是否及时确认
7.1 是否正确填写每班生产记录，记录是否清晰、整洁、完整
7 记录填写 7.2 检验记录填写及时完整，并及时放到产品上
7.3 生产过程记录表是否填写及时完整
8.1 生产现场地面是否干净，无油污、水、杂物、垃圾等
8
现场6S & 安 全
8.2 现场垃圾是否及时处理 8.3 工作台面是否整否与受控工艺要求一致
2 标准执行 2.3 现场文件是否齐全
2.4 是否按要求做了外观及尺寸检验
2.5 是否进行了防错验证（如有防错需求）
3
设备工装 模具状态
3.1 设备工装模具是否与在生产零件要求一致 3.2 设备、工装、模具点检是否完成
4.1 计量器具是否充足、可用 4 量具状态
8.4 工作台周围、地面上不能有掉落的产品 注：1、正常在“OK”栏打√，异常在“NO”栏打√，并备注栏描述，不适用在“N/A”栏打√
2、如发现问题及时改进，如不能及时整改的记录在《分层审核问题改进计划表》中
4.2 计量器具保存是否完好，是否有损坏、生锈
5.1 所有物料是否有标识卡
5
6S
5.2 不同质量、工艺状态物料是否放在指定的区域
5.3 原材料物料信息与生产订单中原料是否一致
分层审核检查表(经理、部长、主管用)
3 过程控制计划是否为最新状态并严格执行？
生产系统问 题
4
随机抽查关闭的PR&R，查看纠正措施的执行情况？
5 先进先出是否执行？
6 是否满足安全库存要求？
7 分层审核的结果是否确定相应的对策措施。
12 区域划分（zoning）是否清晰并得到尊重，并遵守先进先出要求
13
控制图是当前工位上的，SPC图显示没有点出控制线（如果适用）,有关的 纠正计划被识别
14 有一个区域摆放不良的产品
15 不良产品被正确识别，并且保持在NG区域内或容器内
16 操作者已经被培训，并且被认可，且了解基本质量规则
人/环境/安 全
频繁的控制 6 首件检查样件是当前的，可识别的，并且带有特别标识的 7 观察操作工10个零件的加工过程，是否按作业指导书要求进行操作。
工艺和控制 装备
8 9
如果适用，关于控制过程参数 (测量和记录) 作业指导书要求的检具按期进行校验并正确使用。
10 防错系统正常工作。
产品一致 性
NG产品
11 生产区域的产成品是否得到正确的标识，合格，隔离，不合格标签等
17 18
所有当前在生产线上的操作者都属于这条线 工位及周边是清洁的 (地板，料盒…) 并且尊重区域划分（zoning） / 移进、出区域方便
19 安全规则被应用 (机器操作和人员安全保护)
第二部分：
先前的客 1 户投诉问题 2
3 第三部分：
1 培训矩阵图是否更新？
2 分层是否被组织的各个层级严格执行？
分层审核检查表
审核频次：ຫໍສະໝຸດ Line: Station:
生产中的零件编号:
标准
历史记录: 日期 / 审核者 / 班次
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工序名称：
检查项目
条款检查内容Check Topic
No.Check Item YES NO N/A 1.1是否有生产作业指导书1.2
是否有检验指导书1.3
是否有包装作业指导书2.1
操作步骤是否与指导书一致2.2
机台工艺是否与受控工艺要求一致2.3
现场文件是否齐全2.4
是否按要求做了外观及尺寸检验2.5
是否进行了防错验证（如有防错需求）3.1设备工装模具是否与在生产零件要求一致3.2
设备、工装、模具点检是否完成4.1
计量器具是否充足、可用4.2
计量器具保存是否完好，是否有损坏、生锈5.1
所有物料是否有标识卡5.2不同质量、工艺状态物料是否放在指定的区域5.3原材料物料信息与生产订单中原料是否一致
6.1调试产品是否及时清理，并记录数量
6.2报废品是否及时标识及隔离放置并记录数量
6.3返工品是否有返工通知单
6.4可疑品是否及时确认
7.1
是否正确填写每班生产记录，记录是否清晰、整洁、完整7.2
检验记录填写及时完整，并及时放到产品上7.3
生产过程记录表是否填写及时完整8.1
生产现场地面是否干净，无油污、水、杂物、垃圾等8.2现场垃圾是否及时处理8.3
工作台面是否整齐干净并无与生产无关产品和私人物品8.4工作台周围、地面上不能有掉落的产品
记录填写现场6S & 安
全12345设备工装
模具状态分层审核检查表（日）--领班
S/N 备注
各工序指
导文件标准执行结果 2、如发现问题及时改进，如不能及时整改的记录在《分层审核问题改进计划表》中量具状态
6S 可疑品状态
生产场所：
审核员：
注：1、正常在“OK ”栏打√，异常在“NO ”栏打√，并备注栏描述，不适用在“N/A”栏打√
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