钢管壁厚不均成因分析及对策
连轧钢管的壁厚不均原因分析
度及加热速度 ，降低 晶粒不均匀长 大倾 向，从 而控制壁厚不均 ；钢管的螺旋状壁厚不均 ，在排除管坯加热温度缺陷
后 ，应从穿孔机组 工艺调整及轧制工具使用方 面考虑 ；钢管的直线状壁厚不均 ，应从连轧管机组工艺调整 词 ：连轧管 ；壁厚不均 ；管坯加热 ；工艺调整 ；轧制工具 ；冷却水
ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｏ ｆ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ａ ｄ ｊ ｕ ｓ ｔ ｍ ｅ ｎ ｔ ａ ｎ ｄ ｐ ｒ ｏ ｐ ｅ ｒ ｏ ｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｔ ｏ ｏ ｌ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｐ ｉ ｅ ｒ ｃ ｉ ｎ ｇ ｍ ｉ ｌ ｌ ｔ ｏ ｐ ｒ ｅ ｖ ｅ ｎ ｔ ｈ ｅ ｌ ｉ ｃ ａ ｌ ｗ ａ ｌ ｌ ｔ ｈ ｉ ｃ ｋ —
ｏ ｆ Ｓ ｔ ｅ ｅｌ Ｐｉ ｐｅ ａ ｓ Ｒｏ ｌ ｌ ｅ ｄ ｗｉ ｔ ｈ Ｍａ ｎ ｄ ｒ ｅｌ Ｍｉ ｌ ｌ
ＺＨＡＮＧ Ｊ ｉ ｎ， Ｚ ＨＵ Ｂ ａ ｏ ｌ ｕ，ＨＡＮ Ｊ ｉ ａ ｎ ｘ ｉ ｎ， Ｚ ＨＡＯ Ｂｏ ｇ ａ ｎ ｇ ， ＨＵＡＮＧ Ｚｕ ｎ ｌ ｉ ａ ｎ ｇ ， ＣＡＩ Ｊ ｉ ｎ ｇ ｄ ｅ
连 轧 钢 管 的壁 厚 不均 原 因分 析
张 进 ，朱宝禄 ，韩建新 ，赵博 刚 ，黄尊 良，蔡 景德
（ 天津钢管集团股份有限公 司 ，天津 ３ ０ ０ ３ ０ １）
摘 要 ：从管坯加热制 度 、工艺调整 、轧制 工具 、冷却水 等 ４个方面分析 了导致连轧钢管壁厚不 均的原 因，
并针对上述影响因素提 出了相应的预防措施。分析认为 ：管坯加热制度应在满足生产节奏的同时 ，合理控制加热温
（ Ｔ ｉ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ Ｐ ｉ ｐ ｅ（ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ ） Ｃ ｏ ｒ ｐ ｏ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ，Ｔ ｉ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ ３ ０ ０ ３ ０ １ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
改善无缝钢管的壁厚偏差
裹 ２ 新环形炉 管坯加 热工艺
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维普资讯
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２Ｏ Ｏ２年第 ２期
ｍ （ 表 １ ， 明顶 头 的精 度对壁厚 偏差 的 见 ）表 影 响很 大 ， 顶头 的 振 动 ， 导致 斜 轧 穿 孔过 程
Ｂ ：（／）ｆｆ ）ｉ ２ Ｘ 【 Ｋ ２ （ Ｂ （ ／ ）ｘ ５ｘ ｎ ｊ
由各 自的周 期分 析 ， 厚偏 差 主要 由下 壁 列 因素造 成 ： （） 料断 面的温度 。 １坯 （） 头 的 振动 （ 头 中心 与 顶 杆 中心 ２顶 顶 不 一致 ） 。 １２ 坯 料断面 温 差引起 的壁 厚偏 差 ． 坯料 断面存 在温度 不均 时 ， 圆周 方 向 在 上产 生变 形抗力 差 ， 右两 侧 的压力 失 去 平 左 衡 ，１ ２在 实 际 穿孔 时要 保 持 ｐ ：Ｐ ， ｐ≠ｐ， ｌ ＇顶 ｚ 头 中心偏 离轧机 中心 ｅ 离 ．ｅ 距 ２ 即为壁厚 偏
７９ ０ ７９ ． ４ ８１ ． ５ ７７ ０ ８ｌ ０ ８１ ． ５
偏心 １５ 的顶头 ｌ ５ ７８ ８４ ７４ ． ｍ ７６ ． ｏ ． ０ ．５ ８５ ８２ ７４ ８３ ８ ． ５ ． ５ ． ５ ５
（ ： 中所 列 墼 厚 为 毛 管取 样 壁 厚 的 平 均值 ） 洼 表
无缝钢管壁厚不均现象的浅析
无缝钢管壁厚不均现象的浅析周新亮;何新田【摘要】针对穿孔后毛管壁厚不均匀的现象,分析出穿孔过程中的顶杆不稳定是造成毛管壁厚偏差的主要原因,进而对造成顶杆不稳定的因素进行分析.通过从减小顶杆压力、缩短顶杆支撑长度、增大顶杆界面、提高顶杆强度等方面入手,可提高穿孔过程的稳定性,进而提高毛管的壁厚精度.【期刊名称】《山西冶金》【年(卷),期】2017(040)005【总页数】3页(P93-95)【关键词】穿孔机;壁厚不均;顶杆;稳定性;三辊抱芯装置【作者】周新亮;何新田【作者单位】太原重工股份有限公司技术中心,山西太原030024;湖北新冶钢钢管事业部,湖北黄石435001【正文语种】中文【中图分类】TG335.71无缝钢管作为一种重要的基础材料，被广泛应用于石油、电力、化工、机械、建筑等行业。
无缝钢管壁厚偏差作为合格钢管产品的一个重要指标，不仅影响到钢管厂的效益，更是直接影响特殊使用环境下钢管的性能。
壁厚偏差分为横断面壁厚偏差和纵向长度壁厚偏差[1]。
太原重工股份有限公司为国内某厂设计制造的Φ273mm斜轧管机组一直在正常生产。
之后用户根据产品规格及市场需求对原有生产线进行升级改造，原斜轧机组更换为纵轧机组，原Φ273mm立式锥形辊穿孔机经过改造利旧后继续应用于新的生产线。
改造后的Φ273mm穿孔机的主要参数如下：轧辊直径为Φ1 150mm，辊身长度为950mm，最大轧制速度为1.15m/s，送进角为8°～15°（可调），辗轧角为15°（固定），轧辊距为90～300mm，导板距为 90～320mm[2]。
穿孔机组作为生产热轧无缝钢管的四大主要设备之一，其功能是把加热的实心钢坯穿制成为空心毛管，高效性一直无可替代。
穿孔机组主要的设备组成：入口台、穿孔主机座、主传动装置、出口台一段、出口台二段。
穿孔机组生产出毛管的壁厚精度对成品管的壁厚精度有着至关重要的影响，但后续的斜轧或纵轧等设备对毛管进行加工时壁厚偏差改善有限。
钢管分层(离层)原因与预防措施
后端
管坯加热温度不均；
管坯穿孔时延伸系数较大；
穿孔机转数高；
进口导卫过大造成管坯甩动；
全长
管坯加热温度不均；
穿孔机两轧辊的倾角不等；轧制中心不正；
顶头椭圆度过大；顶头后孔偏心；
顶头或导板过分磨损；
顶杆弯曲；定心辊打开过早或调整不当顶杆剧烈抖动；
轧管机未按90º翻钢而产生棱子；
钢管分层（离层）原因与预防措施
部位
壁厚不均的产生原因
预防壁厚不均的措施
前端
管坏弯曲度、压扁度、切斜度过；
1、管坏质量必须认真检查，弯曲度、端部压扁、切斜以及存在其它影响轧制，最终产品质量缺陷的管坯不得入炉生产；
2、管坯加热严格执行加热制度和技术操作规程，确保加热温度均匀；
3、穿孔机、轧管机调整参数要合理，调整正确；
4、轧管机翻ห้องสมุดไป่ตู้操作确保90º翻钢；
5、穿孔机、轧管机孔型、导卫设计合理；
6、工具、导卫备件确保设计制作质量；
7、生产工具、导卫备件勤检查、勤更换；
8、合理分配各架减径机转数。
管坯定心孔不当，顶头鼻部没对准定心位；
顶头位置过前；
管坯加热温度不均；
中段
穿孔过程中，打开定心辊时顶杆发生颤动；
顶杆太细；
管坯加热温度不均；
减径机各架转数分配不当。
钢管轧制存在质量问题的原因及改进措施
一穿轧制存在的质量问题1、毛管外径偏大或偏小原因：①辊距偏大或偏小②导板板距偏大或偏小③顶头位置向前或靠后④顶头直径偏大或偏小⑤轧辊径向串动量太大⑥上导板座没有固定，上下跳动量大改进措施：根据轧制表的参数选择合适的辊距，导板距，顶头伸入量及顶头直径，加强轧辊和导板的固定，正常轧制时，辊距和导板距保证相对稳定，不能轻易调整，若钢管偏厚或偏薄，可采取进、退顶杆的方法。
2、壁厚严重不均原因：①一穿三个轧辊的外径大小不一②三个轧辊偏离轧制线③三个轧辊调整后不成等边三角形，轧辊前后距轧机牌坊距离不一致；④定心辊未抱住顶杆甩动严重⑤定心孔不对中⑥穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械中心线不对⑦轧辊轧制过程中跳动太大；⑧顶杆位置过后；⑨轧辊直径过小，轧制大规格钢管时产生滑动现象；改进措施：①安装轧辊时先要测量三个轧辊的辊径，保持三个轧辊的辊径一致；②调整轧制中心线，俣证轧制中心线与穿孔中心线重合，然后可使轧制中心线略低于穿孔中心线0-5mm；③将三个轧辊调整后成等边三角形，保证三个轧辊在轧制过程中受力一致，轧辊前后距牌坊距离一致；④调整定心辊，保证在空载时能抱住顶杆，并使顶杆的水平线与穿孔中心线重合；⑤保证定心孔对中；⑥要求设备测试中心线，保证穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械中心线在一条水平直线上；⑦临时用铁片调整间隙，保证跳动值不超标。
⑧调整到合适的顶杆位置；⑨更换轧辊，选择合适辊径的轧辊，当辊径小于一定值，予以报废。
3、头尾外径不一致(头大尾小)原因：①坯料加热温度不均匀，头部温度偏低；②穿孔过程中轧辊在辊箱中抖动③穿孔中误动作侧压进装置④管坯开始变形时顶头的轴向阻力加大,轴向延伸受阻,延伸变形减小，横向变形（扩径）加大⑤管坯尾部顶透时轴向阻力减小，使延伸变形容易，同时横向辗轧减小，因而尾部直径变小改进措施：按加热制度加热，保证钢温一致；采取措施固定轧辊，使轧辊在辊箱中不串动；提高操作水平，减少误动作，加强调整，保证轴向变形与横向变形同步。
钢管常见缺陷及原因
钢管常见缺陷及原因穿孔区域：一．管壁厚不均（180度偏心）1．管坯来料断面切斜2．管坯加热不均或定心偏3．穿孔辊三辊磨损不一致或轧辊中心和穿孔中心不一致4．顶杆弯曲或抱辊中心偏离轧制中心或抱辊机架状况不佳5．人员操作问题（提前打开抱辊机架）二．毛管内、外且皮：1.检查管坯表面是否存在裂纹、折叠、凹坑、夹杂物，管坯按工艺要求均匀加热。
2.检查三个轧辊的磨损情况，调整压下量（顶头前位置）。
控制轧辊冷却水。
3.更换磨损严重（鼻部、穿孔锥部分）的顶头，保证冷却水的压力。
顶管区域：一．内直道:管子内表面呈现直线型折迭，产生在钢管全长或局部a、芯棒温度低而料温过高，芯棒上又涂润滑剂，使孔型开口部分未充满，进入下一孔型时未受到辊底压缩；b、辊子严重错位二．双折缝：管子外表面呈现一定角度的直线型折迭，产生在钢管全长或局部。
1.缩口时在缩口端产生耳子，在顶管轧孔时形成轧折，主要分布在顶管端部2.因毛管外径太大，在顶管轧制时，因过充满产生的耳子在后机架轧制而成（三条）。
3.顶管机架串动（一条或两条）*4.顶管轧辊倒角不佳三．横向壁厚不均：（偏心为3点厚，3点薄，呈120度分布）1.主要是可调机架的使用规范性。
可调机架的弹跳值不同，会造成机架的使用不规范，不能按工艺要求进行变形；2.顶管的轧制中心线也是影响顶管壁厚不均的因素。
3.机架本身加工质量不佳四．纵向壁厚不均：主要是芯棒的质量问题。
芯棒磨损不一致，导致纵向壁厚不一致，对松脱棒造成影响较大。
措施：规范芯棒使用，芯棒组对芯棒配组时严格按照工艺要求。
五．内壁收缩：管体内部呈连续分布的小凹坑，严重时呈三点分布或内圈原因：芯棒表面温度不一致，导致内壁温度不一致，金属塑性变形滑移不一致，造成局部壁厚偏薄。
措施一般为换芯棒和调整芯棒冷却。
六．砂眼洞管管体表面不连续的小洞。
原因.顶管机架死，造成管体表面局部拉力过大，超过金属抗拉强度，造成管体破裂。
*顶管机架的轴承破损或机架轴断后有金属碎物粘附在荒管的表面而产生。
无缝钢管壁厚不均现象的浅析
无 缝钢 管壁 厚 不均 现 象 的浅 析
周 新 亮 ， 何新田 ！
（ １ ． 太 重 … 殳 份有限公 ・ 技 术中心 ． Ｉ ｈ 太原 ０ ３ ０ ０ ２ ４ ； ２ ． 湖 北 新 冶 钢 钢 管事 业 部 ， 湖北 黄 石
４３ ５０ ０１）
摘
要 ：针 对 穿ｑ Ｌ Ｊ ３毛 管 壁 厚 不均 匀 的现 象 ，分 析 出 穿孔 过 程 中的 顶 杆 不稳 定 是 造 成 毛 管 壁厚 偏 差 的 主要 原
ｍｍ，平 均 壁 厚 １ ２ ． ３ ５ ｌ ｎ １ １ ３ ，最 大 壁 厚 偏 差 达 到 了
毛管 ， 高效 性 一直 ＿ 尤 町替代 。 穿： ／ Ｌ ￣ Ｊ Ｌ 组 主要 的 设备组
成： 入 几台 、 穿孑 Ｌ 丰机 、 主 传 动装 置 、 出 口台 一段 、 出 口台二段 。
因， 进 而对 造 成 顶 杆 不稳 定 的 因素进 行 分 析 通 过 从 减 小 顶 杆 压 力 、 缩短 顶 杆 支撑 长 度 、 增 大顶 杆 界 面 、 提 高顶 杆 强 度 等 方 面入 手 ， 可提 高 穿孔 过 程 的 稳 定 性 ， 进 而提 高毛 管 的 壁 厚精 度
关键 词 ： 穿孔 机 壁 厚 不 均 顶 杆 稳 定性 三 辊 抱 芯 装 置
改造 后 的 ＠２ ７ ３ ｍｎ ｌ 穿孔 ｆ Ｊ Ｌ Ｆ ｔ ＇ ， Ｊ 主要 参数 如下 ： 轧 辊 直 径 为 １ １ ５ ０ ｍ ｍ． 辊 身长 度 为 ９ ５ ０ ｍ ｍ， 最 大 轧
制 速度 为 １ ． １ ５ ｍ ／ ｓ ，送进 角 为 ８ 。 ～１ ５ 。（ 可调 ） ， 辗
收 稿 日期 ： ２ 『 ｌ Ｉ ７ － （ １ ９ — ２ ５
钢管壁厚不均的连轧工艺调整措施
钢管壁厚不均的连轧工艺调整措施钢管壁厚不均主要体现为螺旋状壁厚不均、直线状壁厚不均及头尾部壁厚偏厚、偏薄等现象。
连轧工艺调整的影响是导致成品管壁厚不均的重要因素。
具体为：1、螺旋状壁厚不均成因是：1）穿孔机轧制中心线不正、两轧辊的倾角不等或顶头前压下量太小等调整原因造成的壁厚不均，一般沿钢管的全长呈螺旋状分布。
2）在轧制过程中定心辊打开过早、定心辊调整不当以及顶杆抖动等造成的壁厚不均，一般沿钢管全长呈螺旋状分布。
措施：1）调整穿孔机轧制中心线，使两轧辊的倾角相等，按轧制表给定参数调整轧管机。
2）针对第二种情况，根据毛管出口速度调整定心辊打开时间，轧制过程中定心辊不要打开过早，以防止顶杆抖动，造成壁厚不均。
定心辊开口度需要根据毛管直径的变化作适当调整，并考虑毛管跳动量的大小。
2、直线状壁厚不均成因：1）芯棒预穿鞍座高度调整不合适，芯棒预穿时接触到某一面的毛管，致使毛管在接触面上温降过快，造成壁厚不均甚至拉凹缺陷。
2）连轧轧辊间隙过小或过大。
3）轧管机中心线偏差。
4)单、双机架压下量不均，会造成钢管单机架方向超薄（超厚）、双机架方向超厚（超薄）的直线型对称偏差。
5）安全臼断裂，内外辊缝差大，会造成钢管直线型非对称偏差。
6）连轧调整不当，堆钢、拉钢轧制会造成直线型壁厚不均。
措施：1）调整好芯棒预穿鞍座的高度、保证芯棒与毛管对中。
2）更换孔型及轧制规格时应测量轧辊间隙，使实际轧辊间隙与轧制表保持一致。
3）用光学对中装置调整轧制中心线，年度大修时必须校正轧管机中心线。
4)及时更换安全臼断裂的机架，实施测量连轧辊内、外辊缝，出现问题并及时更换。
5）连轧时，要避免拉钢、堆钢。
3、头、尾部壁厚不均成因：1）管坯前端切斜度、弯曲度过大、管坯定心孔不正易造成钢管头部壁厚不均。
2）穿孔时延伸系数太大、轧辊转速太高、轧制不稳定。
3）穿孔机抛钢不稳定易造成毛管尾部壁厚不均。
措施1）检查管坯质量，防止管坯前端切斜度、压下量大，更换孔型或检修均应校正定心孔。
钢管生产缺陷分析与解决措施
摩减用45钢钢管生产缺陷分析与解决措施由于目前市场的需要，对45钢精密管的质量有了更高的要求，针对目前生产中产生的各种问题，采取措施综合如下：一．无缝管部分：一）缺陷及产生原因：1. 轧后弯曲影响产品质量的最严重的问题是轧后扭曲弯。
扭曲弯形成主要原因：1）穿孔毛管的钢温偏低或不均；2）因穿孔顶头鼻部单边水孔堵塞而单边鼻部塌斜造成毛管壁厚呈螺旋型的偏差；3）轧辊或导板错位，穿孔参数调整不当造成毛管呈螺旋状；生产中的常出现的问题是钢温偏低或不均。
08年四季度至09年一月产生问题的原因是钢温偏低（煤质差）和穿孔机轧辊串动。
2.表面翘皮表面翘皮对精密管产品而言，是不允许的缺陷。
表面翘皮的产生原因是管坯在穿孔过程中受到了碰、擦伤或存在附加变形而造成毛管表面不平整或不光滑，冷拔（轧）后在钢管表面形成大小不一的外折叠，俗称翘皮。
1）容易碰、擦伤的部位：A.前台的受料槽、进口嘴——管坯旋转进料过程中，依靠受料槽、进口嘴的衬托，如遇到某部位损坏或有棱角，则使得管坯表面因碰伤有不规则的凹坑，穿孔后形成早期的毛管外折叠（翘皮）。
这种原因形成的缺陷特点是：毛管前段无缺陷，缺陷出现在毛管后2/3段，呈间断分布的月牙形外折叠。
出现的受料槽原因的周期大约半年左右，进口嘴的原因周期约3个月。
B.导板印——因导板质量问题或安装偏差、导板座松动，或钢温过高，易造成导板粘钢而产生对毛管的刮伤，形成导板印。
轻微的导板印不影响后续无缝管、精密管的质量（有磨削工序），但严重（有一定深度）的导板印会使冷轧后形成类似外折叠的裂纹缺陷，磨削不能消除而造成成品报废。
缺陷的特征是从头到尾间断或连续的、有规则螺旋形外划伤。
C.后台抱辊、翻料钩的调整不当也会使得毛管外表被刮伤，在冷拔、冷轧后形成外折叠。
缺陷的特征是从头开始连续的、有规则螺旋形外划伤，后段1/3无缺陷。
2）附加变形A 轧辊老化——因轧辊咬入段磨损后形成台阶，碾轧时边缘压入而形成早期的毛管外折叠（翘皮）。
热轧钢管的质量缺陷分析
连轧无缝钢管产品缺陷分析1.0壁厚不均壁厚不均是指钢管在同一截面上或沿长度方向上壁厚最薄点、最厚点与名义壁厚偏差较大。
(GB5310、GB3087界定为偏差值超过壁厚公差的80％)。
连轧管机组的壁厚不均主要产生在穿孔机上．其核心问题就是轧件在穿孔过程中与轧制中心线的相吻合程度，包括人口导管、轧辊、导盘(导板)、定心辊、顶杆与轧制中心线对中，以及顶杆不能弯曲；轧件在轧制过程中的稳定性(如厚壁管轧制——因顶杆较细，轧件旋转甩动较大使轧制不稳定)；过大的扩径量，另外管坯加热不均(如管坯与炉底接触带即阴暗面)、定心偏斜等都会对壁厚产生不良影响。
除穿孔机外，连轧管机的辊缝调整不当也会造成壁厚不均。
穿孔机产生的壁厚不均呈螺旋状．连轧管机产生的壁厚不均呈直线状或月牙偏。
近些年新建的机组都在穿孔机上采用了机内定心．这对毛管的前端壁厚乃至整管壁厚的改进起到明显的效果。
2.0内折内折是指在钢管的内表面呈片状、直线状或螺旋状的折叠。
关于采用连铸坯轧制产生的内折问题，近年有关专家学者通过试验分析提出：内折的产生与中心疏松、芯部缩孔以及柱状晶在铸坯内呈现的程度有关。
因为严重的管坯中心疏松在穿孔的咬入阶段会造成芯部开裂并在后续的穿孔、辗压过程中形成内折：缩孔由于在加热时内表面被氧化，穿孔过程中又不能被焊合而形成内折，纵向剖开铸坯发现缩孔在铸坯内是不连续的，所以只产生管端内折而管坯内部的缩孔由于穿孔过程中形成的“隔墙”作用不会被氧化而产生内折：对柱状晶来讲，有试验表明柱状晶的粗化度越大其塑性越差，内折率越高。
还有一些研究分析表明，连铸坯的内折除与中心疏松、缩孔和柱状晶有关外，还与中心疏松区偏心有关，中心疏松区偏心的连铸坯其内折率远高于无偏心或偏心小的连铸坯。
另外，统计分析还发现内折率与碳当量大小有关，钢种的碳当量越大．生产出的钢管内折率越高。
内折是与铸坯内在质量以及材料本身有关而定心内折、顶头前压下量过大、椭圆度过大产生的内折以及加热等原因产生的内折这里不加论述。
无缝钢管产生偏心（厚度不均）有原因
无缝钢管产生偏心（厚度不均）有原因无缝钢管精密钢管的成品都会有偏心厚度不均匀的问题但是是怎么产生的呢？很多人都没有搞明白，今天我们就来讲讲冷拔钢管冷轧钢管热轧钢管等无缝缝钢管的偏心是怎么产生的，为什么无缝钢管的同心度都没有那么的理想？上图为我们在测量钢管的厚度上图为我公司生产的精轧钢管仔细看还是能看到一点点偏心的上图为其它钢管厂生产的无缝钢管有很明显的偏心和失圆产生偏心的钢管在热轧钢管生产过程中最容易产生，产生的环节多半是在热穿孔时产生的：根据对自动轧管机轧后钢管的解剖分析，我们认为穿孔毛管经自动轧管机轧制后，钢管纵横向壁厚不均的形式基本上保留了穿孔毛管壁厚不均的分布特征，即轧后钢管仍具有螺旋状的壁厚不均，而且横向壁厚不均显著增大。
自动轧管机产生壁厚不均的原因是：①穿孔毛管壁厚不均的存在形式和严重程度，直接影响轧后钢管壁厚不均的存在形式和严重程度。
②在自动轧管机上轧管时，因顶杆弯曲，使顶头位置偏离孔型中心而导致壁厚不均，其管中和管头各横截面上的最大壁厚和最小壁厚位置几乎固定不变；而管尾到管头壁厚不均程度则逐渐增大，因此，减小顶杆残余弯曲度，降低轧管时顶杆的轴向力，对减小壁厚不均程度有显著作用。
③减壁量越大，荒管壁厚不均越严重，减壁量较小时，自动轧管机有减小穿孔毛管壁厚不均的作用。
④孔型调整不正确，当辊缝不平行时，会使荒管的壁厚不均加剧。
我们无缝钢管厂对Φ400mm自动轧管机组，穿孔、二次穿孔（延伸）、自动轧管和均整4个轧制过程的荒管实测壁厚数据进行了傅立叶变换，得出了壁厚不均的定量分析及其形成原因，并以此为基础提出了改善钢管壁厚不均的途径：①二次穿孔（延伸）后荒管上的螺旋形壁厚不均的分布特征一直保留到成品管，因此改善二次穿孔（延伸）是改善成品管壁厚精度的关键环节，主要措施是改进工具设计，提高顶杆和顶头在旋转过程中与轧制线的同心度。
②改善穿孔后毛管的壁厚不均是重要环节，主要措施是提高管坯的加热均匀性，提高定心孔的精度，加长顶头均整带的长度和反锥的长度，提高顶杆与顶头在旋转过程中与轧制线的同心度。
碳钢管允许壁厚偏差
碳钢管允许壁厚偏差碳钢管作为一种重要的工程材料，其在施工过程中的壁厚偏差问题备受关注。
壁厚偏差不仅影响管道的使用寿命，还关系到工程的安全性能。
本文将分析碳钢管允许壁厚偏差的原因、影响因素、表现形式以及如何控制和预防壁厚偏差。
一、碳钢管允许壁厚偏差概述碳钢管壁厚偏差是指在生产过程中，管道实际壁厚与设计壁厚之间的差值。
根据相关标准和规定，碳钢管的壁厚偏差有一定的允许范围。
合理控制壁厚偏差，可以确保管道的使用性能和安全性。
二、碳钢管壁厚偏差的影响因素1.生产工艺：生产工艺对碳钢管壁厚偏差有很大影响。
如热轧、冷轧、冷拔等工艺，不同工艺生产的碳钢管壁厚偏差不同。
2.材料性质：碳钢管所使用的钢材成分、晶粒大小、硬度等材料性质参数，都会对壁厚偏差产生影响。
3.应用环境：碳钢管在不同的应用环境中，其壁厚偏差要求也有所不同。
例如，在高压、高温等特殊环境下，对壁厚偏差的要求更为严格。
三、碳钢管壁厚偏差的表现形式碳钢管壁厚偏差主要表现在以下几个方面：1.壁厚不均匀：管道沿长度方向的壁厚不一致，可能导致管道强度不均匀，影响使用寿命。
2.壁厚偏厚：管道壁厚超过设计要求，可能导致管道过于笨重，增加安装和运输成本。
3.壁厚偏薄：管道壁厚小于设计要求，可能导致管道强度不足，在使用过程中出现安全隐患。
四、如何控制碳钢管壁厚偏差1.优化生产工艺：通过改进生产工艺，如调整轧制参数、优化热处理工艺等，可以有效降低碳钢管壁厚偏差。
2.选用优质材料：使用优质钢材，保证材料成分、晶粒大小等性能指标，有助于减少壁厚偏差。
3.加强检测与监测：在生产过程中，加强对管道壁厚的检测和监测，及时发现和调整壁厚偏差，确保产品质量。
五、碳钢管壁厚偏差对工程应用的影响碳钢管壁厚偏差对工程应用具有重要影响。
壁厚偏差过大，可能导致管道强度不足，安全隐患增加；壁厚偏差过小，会使管道过于笨重，增加工程成本。
因此，在工程应用中，合理控制壁厚偏差至关重要。
六、总结本文从碳钢管壁厚偏差概述、影响因素、表现形式以及控制方法等方面进行了详细阐述。
碳钢管允许壁厚偏差
碳钢管允许壁厚偏差
摘要：
一、碳钢管概述
二、壁厚偏差的定义和影响
三、碳钢管允许壁厚偏差的原因
四、壁厚偏差对碳钢管使用的影响及应对措施
五、总结
正文：
碳钢管是一种广泛应用于工业领域的管道材料，由于其优良的力学性能、耐腐蚀性和低成本，深受用户喜爱。
然而，碳钢管在生产过程中，壁厚偏差是一个无法避免的现象。
所谓壁厚偏差，是指碳钢管的壁厚与其理论值之间的差值。
这种偏差可能会影响碳钢管的力学性能、耐腐蚀性和使用寿命。
因此，对壁厚偏差进行控制和调整是十分必要的。
我国对碳钢管的壁厚偏差有明确的规定，一般来说，碳钢管的壁厚偏差允许在±10% 以内。
之所以允许这样的壁厚偏差，是因为碳钢管的生产过程复杂，受到许多因素的影响，如材料的成分、生产工艺、冷却速度等，因此，完全避免壁厚偏差是不现实的。
尽管壁厚偏差在允许范围内，但如果使用不当，仍可能对碳钢管的使用造成影响。
例如，壁厚偏差可能导致管道在承受压力时出现应力集中，从而降低管道的使用寿命。
因此，在使用碳钢管时，需要根据其实际壁厚和使用环境，
进行合理的计算和设计，以保证管道的安全使用。
总的来说，碳钢管允许壁厚偏差，是考虑到生产过程的复杂性和不可避免性。
钢管壁厚不均成因分析及对策_吕再兴
:
具 体措 施 如 下
,
:
单 机 架 轧辊数 多
形 成 的内 多 边形 的边 数越 多
,
,
则孔 型的 深 度越 小
,
减 小 了沿孔 型 宽度 上钢 管减径 压缩 的不 均匀性 从 而 减小 了孔型顶 部和 辊 缝 处 轴 向流 动
的 差异
,
减 小 了 内多边 形 的形 成程 度
轧辊角 度 不 一 致
,
导 板安 装 不 正 确
工具 磨 损严 重
。
,
增加 了金 属 在 穿
孔过程 中 的 不 稳 定 与 不 均 匀 性
同 时加 大 了 金 属 的附 加变 形
,
) 冷却 4 (
:
由于 调 整 不 当 使 管坯 咬 入 不 好
,
造 成 坯 料端 部 温度 不 均 ; 穿孔 机止挡 器处冷 却
壁厚不 均
自动 轧管 机
0
前 言
, , 。
近年 来 国 内无 缝 钢 管 生产 发展速 度 非 常快 生 产无缝 钢 管 的 工 艺 装 备 水 平 也 不 断 提高
上世纪 9 0 年代 国 内引 进 第 一 套
Ac
u
一
Ro l l
圆 盘延 伸机组
,
,
经 过 国 内几年 的 消 化 与改进
、
,
现 以 形成投 资 少
毛管甩 动过猛 ; 孔 型 椭 圆度 过 大
,
导 致 变 形 区 内金 属 变 形 不 均匀 程 度 增
、
顶前 压下量过 小
、
管 坯 疏松程 度 不 够
,
、
轧 辊 前进角 过大
无缝钢管壁厚不均匀标准
无缝钢管壁厚不均匀标准无缝钢管是一种常用的管材，其用途广泛，应用范围涵盖了许多不同的领域。
然而，在生产和使用过程中，无缝钢管壁厚不均匀的问题一直存在，给行业带来了一定的困扰。
为了保证无缝钢管的质量和使用效果，需要采用标准化的方法进行检测和评估。
一、无缝钢管壁厚不均匀的影响无缝钢管壁厚不均匀的影响主要体现在以下几个方面：1. 材料的浪费：如果无缝钢管的壁厚不均匀，通常需要将其切割掉一部分，这样就会导致材料的浪费。
2. 制作难度增加：无缝钢管的壁厚不均匀会让其在加工过程中出现一些难题，需要通过一些特殊的处理方式才能够解决。
3. 使用不安全：无缝钢管的壁厚不均匀会让其在使用过程中出现一些问题，比如结构承载能力不足等，这样就会带来使用安全隐患。
二、无缝钢管壁厚不均匀的标准化方法为了解决无缝钢管壁厚不均匀的问题，我们需要采用一些标准化的方法进行检测。
1. 采用光束探测法：这种方法可以通过光束的透射和反射，来检测无缝钢管的壁厚是否均匀。
2. 采用磁场法：这种方法可以通过磁场的作用，来检测无缝钢管内部的缺陷和壁厚不均匀的情况。
3. 采用超声波检测法：这种方法可以通过声波的反射和穿透来检测无缝钢管的壁厚是否均匀，同时也可以检测管道内部的缺陷。
在进行无缝钢管壁厚不均匀的检测过程中，还需要注意以下几个方面：1. 检测的精度和准确度：这是非常重要的一个方面，需要尽可能提高检测的精度和准确度。
2. 技术工人的专业性：需要采用专业的技术工人进行检测，这样才能够保证检测的质量。
3. 设备的先进性：除了采用专业技术工人之外，还需要使用先进的设备来进行无缝钢管壁厚不均匀的检测。
三、结语无缝钢管壁厚不均匀是一个比较常见的问题，但同时也是一个比较严重的问题。
为了尽可能减少这个问题的发生，我们需要采用标准化的方法进行检测和评估。
只有这样，才能够保证无缝钢管的质量和使用效果，同时也能够让我们更好地应用无缝钢管，为各个领域的发展做出更大的贡献。
PE管壁厚不均匀的原因
PE管壁厚不均匀的原因
在生产pe管材的全过程中有时候会出现壁厚不匀称的状况，也叫偏壁。
造成这种状况有些是加工过程中的问题，但是通常正规生产厂家的都是在规范的有效偏壁范畴内，或是pe管壁最薄处也在规范之上，那样是不容易干扰pe管材的一切正常应用的。
1.在加工过程中，上浆套管中的冷却水不匀称，进水口最先淬火，造成该部位壁厚偏厚。
2.生产流水线不稳定，机器设备有缺陷或不稳定。
并且，模具和模具并不是同心的或空隙不适合。
3.某些10mpa压力之上的大口径pe管因为口径规格大，在挤压管材的情况下难以防止壁厚不匀称的状况。
而DN800以内的pe管壁厚不匀称的状况是较为少的，即便有也相距不大。
钢管的缺陷与预防
缺陷名称
直道内折
缺陷特征
钢管内表面呈现直线形的锯齿状折迭,有局部或通长、单条或多条的。
产生原因
由原料带来的。拔制后未能消除。
预防消除方法
—
检查判断
用肉眼检查.局部的直道内折切除.通长的直道内折判废。
3、结疤
缺陷名称
结疤
缺陷特征
钢管表面有局部的金属分离薄片。有块状的或鱼鳞状的。与管壁金属相连接的不易脱落，不连接的易脱落。
13。凹坑
缺陷名称
凹坑
缺陷特征
钢管表面有大小不一的局部凹陷。呈螺旋形或周期性排列，有的呈个别或集群分布于局部.
产生原因
（1）氧化铁皮或其它污杂物质粘附在钢管表面上,在拔制时压入表面后又剥落。
（2）热轧减径前，钢管经再加热时，被炉底脏物磕成凹坑，冷拔后未消除。
（3）矫直辊粘结金属。
（4）肥皂液、润滑油、乳化液等不干净。
检查判断
钢管开裂是绝废品,局部开裂可切除.
11。过酸洗
缺陷名称
过酸洗
缺陷特征
钢管表面呈现纵向小裂口或针状孔、芝麻状裂口。轻重程度不同，内表面比外表面严重，有的成带状，有的只在端头或内表面。
产生原因
（1）钢管表面氧化皮厚薄不均，疏松与牢固程度不同。
（2）酸洗时间过长.
（3）酸液浓度低，硫酸亚铁含量高，在酸液温度高的情况下,容易过酸洗.
钢管的缺陷与预防
1、折迭
缺陷名称
折迭
缺陷特征
钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭。局部或通长的出现在钢管上。
产生原因
(1）管料表面有折迭或夹杂物.
（2）管料表面有严重擦伤或裂缝。
（3）管料磨修处有棱角或深宽比不够
钢管常见缺陷及原因
钢管常见缺陷及原因穿孔区域：一．管壁厚不均（180度偏心）1．管坯来料断面切斜2．管坯加热不均或定心偏3．穿孔辊三辊磨损不一致或轧辊中心和穿孔中心不一致4．顶杆弯曲或抱辊中心偏离轧制中心或抱辊机架状况不佳5．人员操作问题（提前打开抱辊机架）二．毛管内、外且皮：1.检查管坯表面是否存在裂纹、折叠、凹坑、夹杂物，管坯按工艺要求均匀加热。
2.检查三个轧辊的磨损情况，调整压下量（顶头前位置）。
控制轧辊冷却水。
3.更换磨损严重（鼻部、穿孔锥部分）的顶头，保证冷却水的压力。
顶管区域：一．内直道:管子内表面呈现直线型折迭，产生在钢管全长或局部a、芯棒温度低而料温过高，芯棒上又涂润滑剂，使孔型开口部分未充满，进入下一孔型时未受到辊底压缩；b、辊子严重错位二．双折缝：管子外表面呈现一定角度的直线型折迭，产生在钢管全长或局部。
1.缩口时在缩口端产生耳子，在顶管轧孔时形成轧折，主要分布在顶管端部2.因毛管外径太大，在顶管轧制时，因过充满产生的耳子在后机架轧制而成（三条）。
3.顶管机架串动（一条或两条）*4.顶管轧辊倒角不佳三．横向壁厚不均：（偏心为3点厚，3点薄，呈120度分布）1.主要是可调机架的使用规范性。
可调机架的弹跳值不同，会造成机架的使用不规范，不能按工艺要求进行变形；2.顶管的轧制中心线也是影响顶管壁厚不均的因素。
3.机架本身加工质量不佳四．纵向壁厚不均：主要是芯棒的质量问题。
芯棒磨损不一致，导致纵向壁厚不一致，对松脱棒造成影响较大。
措施：规范芯棒使用，芯棒组对芯棒配组时严格按照工艺要求。
五．内壁收缩：管体内部呈连续分布的小凹坑，严重时呈三点分布或内圈原因：芯棒表面温度不一致，导致内壁温度不一致，金属塑性变形滑移不一致，造成局部壁厚偏薄。
措施一般为换芯棒和调整芯棒冷却。
六．砂眼洞管管体表面不连续的小洞。
原因.顶管机架死，造成管体表面局部拉力过大，超过金属抗拉强度，造成管体破裂。
*顶管机架的轴承破损或机架轴断后有金属碎物粘附在荒管的表面而产生。