机加工过程FMEA

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机械加工pfmea案例

日期(修订)Revised date

采取的措施及生效日期Action Taken &Effective Date 严重度Seve ruty 频度

Occ yran ce

探测度Dete ction

RPN

10.Raw material in coming 来料

4transit method was unreasonable 搬运方法不合理

648NA NA NA NA NA NA NA

Ф28

-0.03

Supplier's dimension out of spec

供应商生产尺寸超差

354NA NA NA NA NA NA NA

American

code:AISI 12158

Supplier delivery wrong material

供应商送错材料

96Check certificate of raw materials in line with the label of raw materials

检查材质证明与原材料标识一致

Warehouse keeper

仓库管理员11-15

Warehouse keeper confirm delivery list and the raw material certification 库管员确认送货单和材质证明

81648

Supplier production control out of spec.供应商材质成份控制超差

96Send the material to the

third party to conduct an

overall checking once a

机加工件PFMEA 样例

潜在失效起因/机理
(S)
頻度现行预防过 (O) 程控制
现行探测过程控制
探测度(D)
原材料宽度偏大,(超差上送了不顺无法生存导致
限)
模具错位.
2
铁板分条时刀口之隔片使用时间长，不锋 3
利
同一规格之材料抽一卷用卡尺检验宽度
8
原材料宽度偏小,(超差下限)
模具错位.
2
铁板分条时刀口之隔片位置偏移所致.
模具废料上升
4
-健益五金制品有限公司-
每批料抽取一件测试。
9
IQC抽检同規格材料一段 8
每卷核对同規格材质材料标签是否一致.
9
每8小时检查一次
2
每4小时检查一次
2
每1小时检查一次
2
1.首件确认
2
1.首件确认 2.5~10分钟进行外观自检一 2 次
1.5~10分钟进行外观自检一次；2.IPQC1小时巡检一次
9
同一规格之材料抽一卷用千分尺检验厚度 T
9
原材料表面氧化.
外观不良，产品使用寿命减短，客退
6
原母料运输时包装不良，海运造成生锈； 2 两地温差很大所致
送料不順
3
铁板切条时，刀卡松动偏移所致
3
原材料变形
送料不順
3
在运输中两物体相撞致使变形Leabharlann Baidu

FMEA在机械设计中的可靠性分析

简介

在机械设计领域中，可靠性是一个至关重要的指标，决定了产品在使用过程中

的稳定性和安全性。为了评估和提高机械产品的可靠性，工程师们通常会采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）分析方法。

什么是FMEA

FMEA是一种系统性的分析方法，旨在识别产品或系统可能存在的潜在故障模

式和故障对系统功能的影响。通过对潜在故障模式的识别和评估，可以帮助设计团队在设计阶段识别和消除设计缺陷，从而提高产品的可靠性。

FMEA的工作原理

FMEA分析通常分为三个关键步骤：识别潜在故障模式、评估潜在故障的影响

和严重性、确定并实施改进措施。在识别潜在故障模式阶段，团队会收集和整理可能的故障模式，包括设备失效、材料损坏、操作错误等。接着进行评估，根据潜在故障的影响和严重性对它们进行排序，并确定优先处理的故障。最后，设计团队根据评估结果提出改进和预防措施，避免潜在故障的发生。

FMEA在机械设计中的应用

在机械设计中，FMEA的应用可以帮助设计团队避免或减少设计缺陷，降低产

品的故障率和维修成本。通过FMEA分析，设计团队可以识别潜在的故障模式和

问题，及早进行改进，确保产品在生产和使用过程中的可靠性和安全性。例如，在设计一个机械零部件时，可以通过FMEA分析识别可能的故障模式，如材料疲劳、装配不当等，从而改进设计和工艺，提高产品的可靠性。

结论

FMEA作为一种重要的分析方法，在机械设计中扮演着关键的角色。通过FMEA分析，设计团队可以及早发现并解决潜在的故障问题，提高产品的可靠性和安全性。因此，在机械设计过程中，设计团队应该充分利用FMEA这一工具，从

设备FMEA

设备和⼯装

潜在失效模式及后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysisforTooling&Equipment

MachineryFMEA

简介

失效模式及后果分析思想可⽤于机器以降低与有关机器有关的潜在失效模式发⽣的可能性。（贯穿全⽂中的术语“机器”包括设备和⼯装），机器FMEA（MFMEA）⽀持从设计开发到设计批准的机器设计过程。MFMEA是对机器的整个运⾏过程中每⼀步骤或每项功能的完全评审。本⼿册陈述了⽤于开发有效MFMEA的思路。对于机器的过程FMEA的建⽴开发，应遵循克莱斯勒、福特和通⽤公司FMEA⼿册中的过程FMEA思路。应在⽤于⽣产的任何机器制造之前，启动建⽴过程FMEA。MFMEA是⽤于评估、改进机器的可靠性、可维修性、耐⽤性的设计的输出。

MFMEA是动态⽂件，在机器开发与运⾏的各个阶段，发⽣更改或获得更多信息时持续予以更新。

⽤户的定义MFMEA中“⽤户”的定义安装⽤于⽣产的机器的制造机构。制造机构包括⼯⼚⼯程师、维护、⽣产以及其它⼯⼚⽅⽀撑⼈员。

⼩组的努⼒在进⾏MFMEA的过程中，希望负责机器的⼯程师能够主动地联系所有相关部门的代表。这些领域区包括（但不限于）⽣产、制造⼯程，安全、质量、供⽅、产品⼯程和⽤户。

FMEA过程应成为促进各相关部门之间相互交换意见的⼀种催化剂，从⽽推进⼩组协作的⼯作⽅式。另外，对于任何商业“类别”的组分，如果需要的话，也应查询来⾃这些供⽅代表的意见。

机器FMEA除⾮负责的⼯程师有FMEA和团队⼯作推进经验，否则有⼀位有经验的MFMEA推进员来协助⼩组的⼯作是⾮常有益。

CNC机加工FMEA模板

确认，监控
5 100 制作NG限度样品对员工进行培训，
3 60 定期考核
黄律 2019.3.2
现场培训
5 3 2 30 5 3 2 30
光线暗
漏检、误判
4
日光灯坏
4 每日点检
4 64
4
检验员技能不漏检、误
足
判
QA检验
4
1.检查员未经培训上岗
2.管理员临时调用非本工序检查员
3
每日点检，禁止无上岗证的检查员
严重度 S
频度 O
探测度 D
R P N
出货
送货单错
客户投诉 6
外箱和产
外箱包装破损
品在搬运过程中撞
5
坏
仓库员疏忽
包装箱设计不合理，搬运过程撞坏
3 核对送货单与实物
2 36
包装箱设计时应考虑产品 3 在箱内晃动，并打样确 3 45
认；搬运过程，轻拿轻放
第 5 页，共 5 页
等
压伤、碰伤
6
产品报废或夹具铣 9
坏
产品报废或刀具损 9
坏
1.作业指导书未制作
2.丢失、未悬挂
1.作业员装夹手法不到位
2.作业员装夹，夹具未吹干净
技术员对产品工艺、刀具清单不熟悉技术员对产品工艺、刀具清单不熟悉；技能不足

FMEA案例范文

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种旨在识别和消

除产品或过程中存在的潜在故障模式和其潜在效应的系统性方法。FMEA

旨在帮助组织在产品或过程开发阶段避免潜在的故障，并减少产品或过程

的故障风险。下面是一个FMEA案例，用于说明FMEA如何应用于一个制造

公司的产品生命周期。

假设这个制造公司生产和销售电视机。他们决定在产品开发阶段应用FMEA方法来确保他们的电视机在市场上有竞争力并减少潜在的故障风险。

在产品设计阶段，公司决定对各个组件进行FMEA分析。他们首先选

择了电视机的显示屏。显示屏组件是电视机的一个关键组件，因为它直接

影响到用户的观看体验。

1.定义潜在的故障模式

首先，公司识别出与显示屏组件相关的潜在故障模式。他们发现以下

潜在故障模式：

-像素死点：显示屏上的像素出现故障，导致黑点或亮点。

-屏幕损坏：由于运输过程中的震动或其他原因，显示屏可能出现碎

裂或破损。

-屏幕发黄：由于长期使用或质量问题，显示屏可能会发黄或失去鲜

艳度。

2.识别故障效应

接下来，公司定义了每个潜在故障模式的效应。他们考虑了显示屏出

现故障的潜在影响：

-像素死点：用户在观看电视节目或电影时会被黑点或亮点分散注意力，影响观看体验。

-屏幕损坏：显示屏碎裂或破损可能导致显示效果变差，甚至无法使用。

-屏幕发黄：显示屏发黄或失去鲜艳度会影响图像质量，用户无法获得高质量的观看体验。

3.评估潜在原因和控制措施

公司评估了每个潜在故障模式的可能原因，并制定相应的控制措施以减少潜在故障模式的出现概率：

机械加工行业中的质量控制方法

机械加工行业中的质量控制方法机械加工行业质量控制是保证产品质量的重要环节，也是企业竞争力的体现。本文旨在介绍几种机械加工行业常用的质量控制方法，以帮助企业提升产品质量和市场竞争力。

一、质量管理体系

质量管理体系是一个系统，它包括质量规划、质量控制和质量改进三个主要环节。企业可以通过建立并实施ISO 9001质量管理体系，确保机械加工过程的每个环节都符合国际标准要求。这个体系可以帮助企业规范生产流程，减少质量问题的出现，提高产品的一致性和稳定性。

二、统计过程控制（SPC）

统计过程控制是一种通过统计方法监控过程中质量变异的方法。通过采集和分析加工过程中的数据，企业可以了解生产中存在的问题，并及时采取措施进行纠正。SPC方法可以帮助企业实现实时监控，提高加工过程中的一致性和稳定性，减少次品率。

三、六西格玛（Six Sigma）

六西格玛是一种通过减少质量问题的方法来提高产品质量的管理工具。它的目标是将产品质量提升到每百万个产品中只有几个缺陷的水平。通过六西格玛的实施，企业可以分析生产过程中存在的不确定性和变异性，找出主要的问题点，采取相应的改进措施，从而提高质量水平。

四、故障模式与影响分析（FMEA）

故障模式与影响分析是一种通过分析潜在故障引发的影响来预防和

控制质量问题的方法。通过对加工过程中可能出现的故障模式进行识别、评估和控制，企业可以采取相应的措施，降低质量风险，提高加

工过程中的可靠性和稳定性。

五、品质功能展开（QFD）

品质功能展开是一种通过转化顾客需求为产品设计要求的方法，以

确保产品质量的客户满意度。通过分析客户需求，将其转化为清晰的

CP-CPK-FMEA-SPC介绍

CP和CPK介绍

在评估SMT设备或在选型的时候，常听到“印刷机、贴片机或再流焊设备的Cp和Cpk值是多少？Cp、Cpk是什么意思呢？CP(或Cpk)是英文Process Capability index缩写,汉语译作工序能力指数，也有译作工艺能力指数过程能力指数。工序能力指数，是指工序在一定时间里,处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程.产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现. 对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低,则产品质量特性值的分散就会越大。那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢？通常，都用6σ（即μ＋3σ）来表示工序能力：工序能力＝6σ 若用符号P来表示工序能力,则:P＝6σ 式中：σ是处于稳定状态下的工序的标准偏差工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数.但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此,还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准）的程度。这个参数就叫做工序能力指数.它是技术要求和工序能力的比值，即工序能力指数=技术要求／工序能力当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。工序能力指数的判断工序的质量水平按Cp值可划分为五个等级。按其等级的高低，在管理上可以作出相应的判断和处置(见表1）。该表中的分级、判断和处置对于Cpk也同样适用. 表1 工序能力指数的分级判断和处置参考表Cp值级别判断双侧公差范(T) 处置Cp>1.67 特级能力过高T＞106 (1)可将公差缩小到约土46的范围(2）允许较大的外来波动，以提高效率(3)改用精度差些的设备，以降低成本(4）简略检验 1.67≥Cp1。33 一级能力充分T＝86—106 （1)若加工件不是关键零件，允许一定程度的外来波动（2）简化检验(3)用控制图进行控制1.33≥Cp>1。0 二级能力尚可T＝66—86 (1）用控制图控制,防止外来波动（2)对产品抽样检验，注意抽样方式和间隔(3)Cp—1．0时,应检查设备等方面的情示器1。0≥Cp〉0.67 三级能力不足T＝46-66 (1）分析极差R过大的原因，并采取措施（2）若不影响产品最终质量和装配工作，可考虑放大公差范围(3)对产品全数检查，或进行分级筛选0.67〉Cp 四级能力严重不足T＜46 (1）必须追查各方面原因，对工艺进行改革(2)对产品进行全数检查

CP-CPK-FMEA-SPC介绍

CP和CPK介绍

在评估SMT设备或在选型的时候，常听到“印刷机、贴片机或再流焊设备的Cp和Cpk值是多少？Cp、Cpk是什么意思呢？CP(或Cpk)是英文Process Capability index缩写，汉语译作工序能力指数，也有译作工艺能力指数过程能力指数。工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力：工序能力＝6σ 若用符号P来表示工序能力，则：P＝6σ 式中：σ是处于稳定状态下的工序的标准偏差工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术要求和工序能力的比值，即工序能力指数=技术要求／工序能力当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。工序能力指数的判断工序的质量水平按Cp值可划分为五个等级。按其等级的高低，在管理上可以作出相应的判断和处置(见表1)。该表中的分级、判断和处置对于Cpk也同样适用。表1 工序能力指数的分级判断和处置参考表Cp值级别判断双侧公差范(T) 处置Cp>1.67 特级能力过高T＞106 (1)可将公差缩小到约土46的范围(2)允许较大的外来波动，以提高效率(3)改用精度差些的设备，以降低成本(4)简略检验 1.67≥Cp1.33 一级能力充分T＝86—106 (1)若加工件不是关键零件，允许一定程度的外来波动(2)简化检验(3)用控制图进行控制 1.33≥Cp>1.0 二级能力尚可T＝66—86 (1)用控制图控制，防止外来波动(2)对产品抽样检验，注意抽样方式和间隔(3)Cp—1．0时，应检查设备等方面的情示器 1.0≥Cp>0.67 三级能力不足T＝46—66 (1)分析极差R过大的原因，并采取措施(2)若不影响产品最终质量和装配工作，可考虑放大公差范围(3)对产品全数检查，或进行分级筛选0.67>Cp 四级能力严重不足T＜46 (1)必须追查各方面原因，对工艺进行改革(2)对产品进行全数检查

机加工FMEA

2
定期检查regular 检验记录 inspection check record
5
40
夹具上有异物 foreign of figture
2
气枪吹净air gun 检验记录 blowing off check record
6
60
人工疏忽装夹不
到位worker
negligence,clam 2
ping wrong
5
40
昊 w. 夹具上有异物 w foreign of
figture
2
气枪吹净air gun 检验记录 blowing off check record
6
60
海 w 人工疏忽装夹不
/ 到位worker 上 / negligence,clam 2 : ping wrong
100%自检100%
检验记录
inspect self check record
编制：made by
车型年度/程序：Models annual/procedures
核心小组：core group:
工序号ID
过程功能
要求
process function and
requirment
5
毛坯检验check the rough casting
粗车外圆rough turning outer circle

fmea机加工案例

7
机床自身精度超差
对机床定期检验维修
2 机床精度自检
4
56
由维修部门对机床设备动力部精度进行检查 17.7.4
对机床精度进行检查
7
1
4
28
1、选择硬质合金刀具并确定合适的切削参数 2、采用高压冷却技术开发部 17.7.10 1、采用粗-半精-精的加工路线 2、热处理(去应力)，使用专用热处理工装加工前试钻，确定合适的切削参数
要求
功能
潜在的失效模式
失效的模式潜在的后果
严重分度类 S
现行过程失效的潜在要因发生率 O
根据在线检测结果及时调整磨削程序
7
3
3
63
外形质量有缺磨削表面烧伤陷，零件性能下降
6
2
1、调整磨削参数 2、采用特制喷头技术开发部 60 3、后续采用陶瓷 17.8.6 砂轮
确定合适的磨削参数
6
3
2
36
1、影响零件的正 M50车铣复合机床自身精度零件尺寸超差常使用机床精度 2、报废
3
对D0.8孔检验
3
63 加工前试钻
技术开发部 17.7.15
7
2
3
42
尺寸超差 OP70磨右端磨准右端面、面、外圆外圆

FMEA(飞马)

FMEA

FMEA（失效模式与影响分析）

Failure Mode and Effects Analysis

潜在失效模式与后果分析

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FE A（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA 的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：

德国机加工棒材实战过程FMEA

Kohlhage-Nr.Werkstoff: Teile-Nr.:Fertigungsart:

Zeichnungsindex :Zeichnungsdatum (letzte Rev.):

Teilebezeichnung:Kunde:

Projekt-Nr.:Produktgruppe: Team:Ansprechpartner Kunde: erstellt am:freigegeben am:

Datum:Name: Revision 00:

Revision 01:

Revision 02:

Revision: 03

Revision 04:

Revision 05:

Revision 06:

Revision 07:

Revision 08:

Revision 09:

Änderung:

Qualitätsvorausplanung (FMEA)

Zutreffende Felder ausfüllen:

Produkt-FMEA

Prozess-FMEA

243898108.xls/Deckblatt FMEA 2014-12-6/Rev. 4

1/1

产品制程FMEA分析总结报告

分析总结﹕

结论：

1.线包高压管控重点在于穿线针作业前需打磨处理；

2.内PIN虚焊因浸锡时间不够，导入定时器可有效管制时间；

3.内PIN短路为毛刺过长浸锡后造成相邻端子连锡，组立后导入CCD视检可有效检验毛刺；

4.外PIN端子歪斜因浸锡后产品直接放置清洗篮，超声波振动造成端子碰撞，将清洗篮更为

平放清洗治具可有效改善此问题；

5.外PIN镀锡不良为作业员镀锡手法不当所致，纠正作业员镀锡手法可有效改善此问题；

6.成品高壓因外PIN浸锡与锡面高度未管控导致漆包线被烫伤，导入限位治具、锡面管控可有效改善此问题.

產品制程FMEA 分析總結報告

風險優先係數：RPN (Risk Priority Number)名詞定義：(在客戶收到產品前,目前流程檢測出失效的能力) →(影響的)嚴重度：對客戶需求所造成之影響的重重要性[1=不嚴重~ 10=非常嚴重] →(原因的)發生度：特定原因發生並產生失效模式的頻率[1=不常發生~10=時常發生] →(現行管制能力)偵測度：現行管制計劃的偵測力[1=可偵測出來~10=不能偵測出來] ※等級尺度應由小組決定

※ 風險優先係數評點法：

→排列RPN 的優先順序,對最優先問題採取適當的措施. →RPN=(嚴重度*發生率*偵測度)1/3

C 1 : 影響機能故障的嚴重程度(嚴重度) C 2 : 故障發生的頻度(發生率)

C 3 : 故障發生檢測的難易度(偵測度) Cs : 故障評點

Cs = ( C 1˙C 2˙C 3 )1/3

表1. C 1的評價點表2. C 2的評價點表3. C 3的評價點表4. C S 與故障等級之關

机加工零件 PFMEA

项目名称：气门帽过程责任部门：生产技术部编制：张新岩关键日期：编制日期：2009.10.15 核心小组：技术质量部：张新岩质检部：刘俊平财务部：姜桂丽

注：Ｄ——安全／法规特性值、×——重要特性值、未注标记——一般特性

项目名称：夹紧块过程责任部门：生产技术部编制：张新岩关键日期：编制日期：2009.10.15 核心小组：技术质量部：张新岩质检部：刘俊平财务部：姜桂丽

注：Ｄ——安全／法规特性值、×——重要特性值、未注标记——一般特性

注塑成型过程FMEA案例

注塑成型是一种常见的制造过程，用于制造各种塑料制品。在注塑成型过程中，塑料颗粒被加热融化后，通过注射机注入到模具中，然后冷却固化形成最终的制品。然而，注塑成型过程中可能会出现一些问题，如产品尺寸偏差、气泡、短缺等。为了减少这些问题的潜在风险，可以使用故障模式及影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）工具进行分析和改进。

以下是一个注塑成型过程的FMEA案例，以帮助识别和减少可能的故障。

1.对象及范围：

-注塑成型过程，包括注塑机、模具和制品。

2.FMEA团队成员：

-注塑机操作员、质量管理人员、工程师、设计师。

3.FMEA分析步骤：

a.确定过程步骤：

-准备和混合原料

-加热和融化原料

-注射模具

-冷却和固化

-取出制品

-检查和包装

b.识别失败模式：

注塑机操作员、质量管理人员和工程师共同讨论并列出每个过程步骤中可能发生的故障模式，如：

-原料混合错误

-温度控制失效

-模具堵塞

-冷却时间不足

-提取脱模困难

-储存和包装时的损坏

c.分析失败效果：

-尺寸偏差：中度

-表面缺陷：轻度

-制品破损：重度

d.确定潜在原因：

分析每个失败模式的可能原因，如：

-原料混合错误：操作错误、测量错误

-温度控制失效：传感器故障、加热器故障

-模具堵塞：模具设计不当、注射速度过快

-冷却时间不足：冷却系统故障、注射速度过快

-提取脱模困难：模具设计不当、提取工具磨损

-储存和包装时的损坏：不恰当的包装、操作错误

e.识别当前控制措施：

确定当前针对每个故障模式的控制措施，如：