精益生产管理(PPT 52)
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精益生产管理ppt课件
提高质量 环境保护
产品开发流程 市场 策划
开发周期 L/T ↓
直材成本↓
开发
生产周期 L/T ↓
设计 准备
制造成本↓ 生产效率↑
客户 订单执行流程
销售
计划
采购
生产 审查
物流
客户
市场
5、生产运作管理的目标 Just In Time
适品 ·适量 ·适时
逐步消除库存 逐步根绝浪费
利润最大化
流线化生产 安定化生产 平稳化生产 适时化生产
功能 转化
·资源组织 ·功能转化
发现需求 · 发掘需求 · 联络顾客 · 送达需求 ·
市场 客户 需求
生产
营销
财务
·筹措资金 ·运用资金 ·有效合理 ·流动增值
社会 资源
不同职能的价值增值作用——
物流
空间效用 时间效用
营销 占有效用
生产 形式效用
形式效用 通过生产或加工 过程增加产品价值。
时间效用 在特定时间的某 一需求点拥有产品或 服务，使之增加时间 效用或经济价值。
关键业务流程
从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是通过内部运作即流 程来实现价值增值的，企业战略目标确定后，驱动战略目标实现的往往 是几个关键业务流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开发 流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流程质量、成本能力、 增值能力和运行效率从根本上决定了企业绩效。
6、利润与KPI关联图 Q′
P P′
S
C
D
Q
7、供应链管理
企业管理模式的变迁
纵向 一体化
小而全、大而全的管理模式，只 考虑本企业内部资源的最优利用。
横向 一体化
2024版精益生产管理PPT模板
故障预防与处理
分析设备故障原因，采取针对性预防措施， 降低故障发生概率；制定故障处理流程， 快速响应和处理设备故障。
设备点检与巡检
实施设备点检和巡检制度，及时发现设备 隐患和故障。
设备管理考核
建立设备管理考核制度，对设备维护保养、 点检巡检和故障处理情况进行考核和奖惩。
安全生产与环境保护要求落实
安全生产责任制
库存控制模型构建与参数设置
库存控制模型
根据物料特性和需求特点，选择合适的库存控 制模型，如定量订货模型、定期订货模型等。
库存参数设置
结合企业实际情况，合理设置库存控制参数，如安全 库存量、订货点、订货批量等。
库存动态监控
利用信息系统对库存进行实时监控，及时掌握 库存动态，确保库存处于合理水平。
呆滞物料处理及预防措施
经验分享
通过质量会议、经验交流会等形式，分享质 量问题分析和改进的经验和教训。
持续改进计划制定和执行情况回顾
制定改进计划
根据质量目标和实际情况，制定具体的持续 改进计划，明确改进目标和措施。
执行情况回顾
定期对改进计划的执行情况进行回顾和总结， 评估改进效果。
持续改进
根据回顾结果，及时调整改进计划，确保持 续改进的有效性和持续性。
01
呆滞物料识别与处 理
建立呆滞物料识别机制，对呆滞 物料进行及时处理，降低库存成 本。
预防措施
02
03
呆滞物料利用
加强物料需求计划的准确性，提 高物料周转率，减少呆滞物料的 产生。
积极寻找呆滞物料的利用途径， 如降级使用、改制他用等，提高 物料利用率。
05
质量保证体系完善与提升方案
质量目标设定及考核指标体系建立
实施方案制定
分析设备故障原因，采取针对性预防措施， 降低故障发生概率；制定故障处理流程， 快速响应和处理设备故障。
设备点检与巡检
实施设备点检和巡检制度，及时发现设备 隐患和故障。
设备管理考核
建立设备管理考核制度，对设备维护保养、 点检巡检和故障处理情况进行考核和奖惩。
安全生产与环境保护要求落实
安全生产责任制
库存控制模型构建与参数设置
库存控制模型
根据物料特性和需求特点，选择合适的库存控 制模型，如定量订货模型、定期订货模型等。
库存参数设置
结合企业实际情况，合理设置库存控制参数，如安全 库存量、订货点、订货批量等。
库存动态监控
利用信息系统对库存进行实时监控，及时掌握 库存动态，确保库存处于合理水平。
呆滞物料处理及预防措施
经验分享
通过质量会议、经验交流会等形式，分享质 量问题分析和改进的经验和教训。
持续改进计划制定和执行情况回顾
制定改进计划
根据质量目标和实际情况，制定具体的持续 改进计划，明确改进目标和措施。
执行情况回顾
定期对改进计划的执行情况进行回顾和总结， 评估改进效果。
持续改进
根据回顾结果，及时调整改进计划，确保持 续改进的有效性和持续性。
01
呆滞物料识别与处 理
建立呆滞物料识别机制，对呆滞 物料进行及时处理，降低库存成 本。
预防措施
02
03
呆滞物料利用
加强物料需求计划的准确性，提 高物料周转率，减少呆滞物料的 产生。
积极寻找呆滞物料的利用途径， 如降级使用、改制他用等，提高 物料利用率。
05
质量保证体系完善与提升方案
质量目标设定及考核指标体系建立
实施方案制定
精益生产七大要素管理ppt课件
人才育 成
改善计划
培养能够清 楚人才 体系和将其 推进的
和改善筑去小流成组程本核算 成本改善计划表
实际操作成
参与机构会议的
本
策划培训等
体系和推进
7
6、人事
目的
培养、 活用人 才
打 造 强 有 力 的 职 场
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
人员管理 （加班·出 勤GL管的理监）督 时间 技能掌握 情况 遵德调查
把握 （确设认备、、把作握
流实、作、动际可业改、产动观善非 量 率察常用标 票 票 表 产 理库准 、 、 量 表作 组 山 管业 合 积库存履生 理作 领历产 板业 书管管要
挽业回）生库产存 正常存、的异管常理数值的追究分 理表看板检
延把生顺因突的自保误握产畅发应主全影的、对响要频发T点•点•螺停P根4SS检检栓止析据•设可•设的紧少及计备动备实固人应划故率清施等化对表障扫率•实生、•给施产油的周•期设 长• 备 时自 计 设 应 各 、停 间主 划 备 对 工 取T机 ）保 停 手 序 牌PS（ 状全 机 册 设 状活查频 况时 备 况动表发 表的 挂 表板、牌
点管理加班时间
个人加班
管明理细变化
留 标底 准时间
变化点点日管常理
·申盘请点书检
管理 流出后的应
查表 管·理盘监点督图者
理
后工序
对手段
手册等
改善活 动
消减各项经费 降低材使料用、量 加工
改善重点 使零用部单件价 变化点可 可视化
不良
视化
降低劳务 费
提高可动率 改善的方活案动的构
各项经费技 各术零规部格件表单 ·材料价、表加工不良 检查表 · 改善提案表、 改善事例表
精益生产与精益管理培训ppt
。
快速响应
对市场变化和客户需求做出快 速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局 ，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储 流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程， 缩短产品上市时间，提高客户满意度 。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为 出发点，通过识别和确定客户价 值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关 注客户的需求和期望，并以此为 依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望 ，企业可以更好地定位产品或服 务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司的生产方式，旨 在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加 剧，精益生产逐渐成为主 流的生产方式，广泛应用 于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的 发展，精益生产将进一步 与新技术融合，实现更高 层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况 和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识 别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程 、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合 作，共同解决问题和实现目标
快速响应
对市场变化和客户需求做出快 速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局 ，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储 流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程， 缩短产品上市时间，提高客户满意度 。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为 出发点，通过识别和确定客户价 值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关 注客户的需求和期望，并以此为 依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望 ，企业可以更好地定位产品或服 务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司的生产方式，旨 在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加 剧，精益生产逐渐成为主 流的生产方式，广泛应用 于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的 发展，精益生产将进一步 与新技术融合，实现更高 层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况 和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识 别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程 、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合 作，共同解决问题和实现目标
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产现场管理和改善ppt课件
CD
现实
实际的生产活动中，将标准作
实 业使全员彻底执行。 仔细观察作业，针对没有遵守
践
作业标准的人确实实施指导和 训导。
出 如果有无法遵守作业标准之因
真
素，应立即寻找真正的原因并 立项对策。
知 如果作业条件有所变更，或找 出更好的作业方式时，应适时
修订现状之作业标准。 12
现场管理的3大基础工具
机
料
法
环
• 机器方面
• 你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错 误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时， 我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而 停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？ ♥ 润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。
目视管理目视管理55项直接效果及其常见措施项直接效果及其常见措施目视化工作现场目视化工作现场目视化业务目视化业务目视化业务目视化业务33阶段及其达成水平阶段及其达成水平现场共用标准现场共用标准信息分享信息分享5s5s工作现场工作现场在工作现场中创立标准在工作现场中创立标准注意异常现象或事件注意异常现象或事件防止异常现象或事件防止异常现象或事件预防异常现象或事件预防异常现象或事件现场组织现场组织和标准化和标准化信息共享信息共享目视显示目视显示预防预防缺陷和错误缺陷和错误目视控制目视控制目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划同其它人一起回顾计划目视法解决系统问题案例目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划在适当的位置进行目视控制目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划邀请另外一个团队审计目视控制按要求休整目视控制设备目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划确定后续活动确定后续活动确定谁在什么时候将要做什么确定谁在什么时候将要做什么决定谁将得到信息及如何的到决定谁将得到信息及如何的到实施改进计划实施改进计划目视工作现场的建立目视工作现场的建立必须取得高层领导的支持必须取得高层领导的支持要从流程和人要从流程和人机机环方面综合考虑环方面综合考虑要坚持用同一个标准要坚持用同一个标准在实施前得到相关方面的讣同在实施前得到相关方面的讣同目视工作现场的建立目视工作现场的建立讨论讨论目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立讨论讨论目视化工作现场的
精益生产管理
精益生产管理精益生产(Lean Production Management)，简称“精益"，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
概念精益生产管理，是一种以客户需求为拉动,以消灭浪费和不断改善为核心,使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所出厂,只有10％的时间是增值的,精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
价值效满足。
停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。
传统的职能分工和大批量生产方式,往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费,应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西,而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。
拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化)、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障.精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘.精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相,改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性,而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。
思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2：关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15％的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。
精益生产管理培训课件.ppt
11
精益生产：
管理原则
原则1:消除八大浪费 原则2:关注流程，提高总体效益 原则3:建立无间断流程以快速应变 原则4:降低库存 原则5:全过程的高质量，一次做对
原则6:基于顾客需求的拉动生产 原则7:标准化与工作创新 原则8:尊重员工，给员工授权 原则9:团队工作 原则10:满足顾客需要
12
精益生产：
的
什么是 精益生产
?
5ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
精益生产：
通过消除企业所有环节上 的不增值活动，来达到降低成 本、缩短生产周期和改善质量 的目的。
6
精益生产：
1985年
麻省理工学院确定了一个名为“国际汽车计划” 的研究项目
1990年
《改变世界的机器》第一次把丰田生产方式称为 “精益生产方式”
1996年
《企业精益化思想》
《精益企业》
拉动
拉动
拉动
拉动
材料、部 件
加工工序 NO1
加工工序
NO2
看板
加工工序 NO3
看板
看板
看板
完成件
前 工
部件A
序
看板使用规则：
部件B
后工序 （是顾客）
领取需要 的部件
部件C 到前工序
前工序 只生产被领 取的18数量
准时化拉动生产实现的基础：
➢均衡化生产与单件流 ➢流程生产 ➢快速换型 ➢自动化与差错预防 ➢标准作业及其改善 ➢多技能工培养
社会满意
六大效果
品种
质量
成本
纳期
库存
意识
看板运营
设备管理.
生产量管理.
品质改善
两 大 支 柱
准 时 物品放置场.容器.位置. 化
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
精益生产管理培训PPT课件
THANKS
感谢观看
通过实施5S管理，企业可以改善工作 环境，提高工作效率，降低生产成本 。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间的 方法，通过减少换模时间可以提
高生产效率。
快速换模可以通过标准化、模块 化、自动化等方法实现，从而减 少换模过程中的浪费和等待时间
。
快速换模可以帮助企业快速响应 市场需求，提高生产灵活性和竞
，实现人机高效协同工作。
个人在精益生产中的成长与提升
提高解决问题的能力
精益生产注重分析和解决问题，通过参与精益生产项目，个人解 决问题的能力将得到提高。
培养团队合作精神
精益生产强调跨部门、跨领域的团队合作，参与精益生产项目有助 于培养个人的团队合作精神和领导力。
提升职业竞争力
掌握精益生产理念和方法有助于个人在职场上获得更多的机会和竞 争优势。
案例四：某物流企业的价值流优化
总结词
价值流分析、协同作业
详细描述
某物流企业通过对价值流进行分析和优化，实现了各环节的 协同作业。这不仅提高了物流效率，还降低了库存成本和运 输损耗。
案例五：某食品企业的5S管理实践
总结词
整理、整顿、清扫、清洁、素养
详细描述
某食品企业通过推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，改善了生产现场的 环境，提高了工作效率和产品质量。同时，该企业还注重员工培训和激励机制的建立，
品质量。
减少浪费需要从原材料、能源、 人力、时间等多个方面入手，需 要建立全面的成本意识和节约意
识。03Βιβλιοθήκη 精益生产实施步骤明确目标与愿景
目标
提高生产效率，降低成本，提升质量 ，增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的典范，实现可 持续发展。
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● 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的 技术。
● 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济 领域出口汽车。
● 寻求生存的有效途径。
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、 作业顺序 3、标准手持
第四招：确保设备运转 ——TPM
n 实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
n 日常保养：清扫、润滑、点检 n 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
重于泰山，轻于鸿毛。02:23:4602:23:4 602:23 Wedne sday , December 09, 2020
不可麻痹大意，要防微杜渐。20.12.92 0.12.90 2:23:46 02:23:4 6December 9, 2020
加强自身建设，增强个人的休养。202 0年12 月9日上 午2时2 3分20. 12.920. 12.9
当我们使用传统观念思考的时候，即使 问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战
“效率”提高了，为什么赚不 到钱？
● 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费， 还要提高效率。
● 传统想法的误区：在固定时间内制造产品 越多生产效率越高，事实真是如此吗？
● 事实往往相反：我们发现很多企业生产能 力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念
到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多 少？
丰田生产方式的特征 彻底消除浪费
精益思想告诉我们
◆消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的特征）
第七招：生产基础理工作 ——平准化生产
★ 月计划的平准作用 ★ 人喜欢有节拍的平稳工作 ★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
第八招：减小批量的利器 ——快速换模
★经济批量不经济 ★ 方法：彻底5S 迎福进门，驱鬼出门 消除螺栓运动 手动，脚和基准不动 将轮换标准化 生产前准备
为什么会产生导致生产周期冗 长的停滞现象
★ 不要被问题挡住改善的脚步
踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就 未来。2 0.12.92 0.12.9 Wednes day , December 09, 2020
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 2:23:46 02:23:4 602:23 12/9/20 20 2:23:46 AM
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.902:23:4602 :23Dec -209-D ec-20
抓住每一次机会不能轻易流失，这样 我们才 能真正 强大。2 0.12.92 020年1 2月9日 星期三 2时23 分46秒2 0.12.9
谢谢大家！
追求卓越，让自己更好，向上而生。2 020年1 2月9日 星期三 上午2 时23分4 6秒02:23:4620 .12.9
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年12月 上午2时 23分20 .12.902 :23Dec ember 9, 2020
重规矩，严要求，少危险。2020年12 月9日星 期三2 时23分4 6秒02:23:469 December 2020
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现浪费
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费
………… ★制造过剩的浪费，人员过多的浪费
★ 容易差遣原则：小型化、流动化、 有弹性、变换快
★ 买裸体设备：只具基本功能、门当 户对，不用巨舰大炮
★
设备要流动：管线不象葛藤Hale Waihona Puke 像“快餐车”，出入口同位置
第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插 秧”
就定位“停止方式”的运用说明如此， 生产线作业员发现异常时，按上“ON”开 关，警示灯即会亮，监督人员即迅速到达亮 灯工程之处，能够马上掌握异常之状况。
还有，装配线在停止的状态时，就先做 好准备工作，让装配线能恢复运转为首要之 工作。
例如，由于品质不良而作业发生 延迟时，应立即着手处理延迟的部分。 此外，除了先使装配线恢复运转后， 必须去了解为什么会发生品质的不良， 其次再观察移动至此的产品更逆向的 往前工序去发掘其导致不良的原因并 采取适当的对策。
好的事情马上就会到来，一切都是最 好的安 排。上 午2时23 分46秒 上午2 时23分0 2:23:46 20.12.9
每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12. 920.12. 902:23 02:23:4 602:23:46Dec- 20
务实，奋斗，成就，成功。2020年12 月9日星 期三2 时23分4 6秒We dnesday , December 09, 2020
物流≠物留
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TDM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质 第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产
第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
● 丰田汽车经历了13年的努力，到1952年 共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂 一天就生产7000辆汽车。
● 用常规的方法不能生存。
● 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车， 送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。
● 日本劳动力不愿被作为可变成本不断被变换，工会 会为员工争取更多的利益。
同的。 售价=成本+利润（计划经济时代） 售价-成本=利润（市场经济时代） 售价-利润=成本（精益思想TPS） 确保利润的成本保留法
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态，然
后去想怎么办？
精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
标准作业
作业组合汇总在一起的结果叫标准作业
标准作业
作业方面
n 以人的动作为中心 n 反复作业
设备方面
n 设备故障少 n 线上作业的偏差小
品质方面
n 加工品质的问题少 n 精度偏差小
标准作业条件
u 工作 u 重视性 u 人的动作 u 设备及生产线 u 最少的问题 u 品质 u 均匀
标准作业三要素
精益生产管理
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间
●企业和员工共同的发展
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利润， 因此在企业的整个运营过程中如何获得 最大的利润是企业运营的头等大事！
精益生产必然诞生
● 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长 时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞 职才告结束。
两大支柱
精益生产方式
自
准
动
时
化
化
定义
自动化是当生产有问题时，设备或 生产线具有自动停止或作业员使之停 止的能力。
自动化的有效工具 ——异常警示灯
定位停止方式
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常 时实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问 题的充分暴露。
● 企业运行的目的在于制造利润，不是制造 产品
用力做并没有效率
●在现场，员工的动作有创造价值和不 创造价值之分，通过增加劳动强度和延 长劳动时间的做法并不能提高劳动效率
●努力改善消除不创造价值的工作是 人性化管理的表现，只有这样，效率才 能提高
改善是这样完成的
★ 改善目标的达成，以克服问题为主要 手段
第一招：U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化
★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化
★ 把U型线连起来，消除孤岛
第二招： 选用适合U 型布局的设备
★ 三不原则：不落地生根，不寄人篱 下，不离群索居
1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出的情况进行生产的概念薄弱 4.物流水准低
第九招：快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
第十招：追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，向应该做的事挑
战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、 改善方案确定之后，首先确认安全和 质量
企业的钱都去了哪里？
几乎没有一个企业认为自己有充足 的资金，那么整个供应链上的资金去了 哪里？全部变成了库存被“储存”起来。 破产企业的共同点：库存巨大 。
● 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济 领域出口汽车。
● 寻求生存的有效途径。
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 ——在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、 作业顺序 3、标准手持
第四招：确保设备运转 ——TPM
n 实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
n 日常保养：清扫、润滑、点检 n 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
重于泰山，轻于鸿毛。02:23:4602:23:4 602:23 Wedne sday , December 09, 2020
不可麻痹大意，要防微杜渐。20.12.92 0.12.90 2:23:46 02:23:4 6December 9, 2020
加强自身建设，增强个人的休养。202 0年12 月9日上 午2时2 3分20. 12.920. 12.9
当我们使用传统观念思考的时候，即使 问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战
“效率”提高了，为什么赚不 到钱？
● 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费， 还要提高效率。
● 传统想法的误区：在固定时间内制造产品 越多生产效率越高，事实真是如此吗？
● 事实往往相反：我们发现很多企业生产能 力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
工作和干活是不同的概念
到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业时间是多 少？
丰田生产方式的特征 彻底消除浪费
精益思想告诉我们
◆消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的特征）
第七招：生产基础理工作 ——平准化生产
★ 月计划的平准作用 ★ 人喜欢有节拍的平稳工作 ★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
第八招：减小批量的利器 ——快速换模
★经济批量不经济 ★ 方法：彻底5S 迎福进门，驱鬼出门 消除螺栓运动 手动，脚和基准不动 将轮换标准化 生产前准备
为什么会产生导致生产周期冗 长的停滞现象
★ 不要被问题挡住改善的脚步
踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就 未来。2 0.12.92 0.12.9 Wednes day , December 09, 2020
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 2:23:46 02:23:4 602:23 12/9/20 20 2:23:46 AM
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.902:23:4602 :23Dec -209-D ec-20
抓住每一次机会不能轻易流失，这样 我们才 能真正 强大。2 0.12.92 020年1 2月9日 星期三 2时23 分46秒2 0.12.9
谢谢大家！
追求卓越，让自己更好，向上而生。2 020年1 2月9日 星期三 上午2 时23分4 6秒02:23:4620 .12.9
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年12月 上午2时 23分20 .12.902 :23Dec ember 9, 2020
重规矩，严要求，少危险。2020年12 月9日星 期三2 时23分4 6秒02:23:469 December 2020
◆消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现浪费
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
浪费的源头
★等待的浪费 ★搬运的浪费 ★加工的浪费 ★动作的浪费
………… ★制造过剩的浪费，人员过多的浪费
★ 容易差遣原则：小型化、流动化、 有弹性、变换快
★ 买裸体设备：只具基本功能、门当 户对，不用巨舰大炮
★
设备要流动：管线不象葛藤Hale Waihona Puke 像“快餐车”，出入口同位置
第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插 秧”
就定位“停止方式”的运用说明如此， 生产线作业员发现异常时，按上“ON”开 关，警示灯即会亮，监督人员即迅速到达亮 灯工程之处，能够马上掌握异常之状况。
还有，装配线在停止的状态时，就先做 好准备工作，让装配线能恢复运转为首要之 工作。
例如，由于品质不良而作业发生 延迟时，应立即着手处理延迟的部分。 此外，除了先使装配线恢复运转后， 必须去了解为什么会发生品质的不良， 其次再观察移动至此的产品更逆向的 往前工序去发掘其导致不良的原因并 采取适当的对策。
好的事情马上就会到来，一切都是最 好的安 排。上 午2时23 分46秒 上午2 时23分0 2:23:46 20.12.9
每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12. 920.12. 902:23 02:23:4 602:23:46Dec- 20
务实，奋斗，成就，成功。2020年12 月9日星 期三2 时23分4 6秒We dnesday , December 09, 2020
物流≠物留
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TDM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质 第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产
第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
● 丰田汽车经历了13年的努力，到1952年 共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂 一天就生产7000辆汽车。
● 用常规的方法不能生存。
● 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车， 送货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。
● 日本劳动力不愿被作为可变成本不断被变换，工会 会为员工争取更多的利益。
同的。 售价=成本+利润（计划经济时代） 售价-成本=利润（市场经济时代） 售价-利润=成本（精益思想TPS） 确保利润的成本保留法
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态，然
后去想怎么办？
精益思想告诉我们
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
标准作业
作业组合汇总在一起的结果叫标准作业
标准作业
作业方面
n 以人的动作为中心 n 反复作业
设备方面
n 设备故障少 n 线上作业的偏差小
品质方面
n 加工品质的问题少 n 精度偏差小
标准作业条件
u 工作 u 重视性 u 人的动作 u 设备及生产线 u 最少的问题 u 品质 u 均匀
标准作业三要素
精益生产管理
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间
●企业和员工共同的发展
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利润， 因此在企业的整个运营过程中如何获得 最大的利润是企业运营的头等大事！
精益生产必然诞生
● 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长 时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞 职才告结束。
两大支柱
精益生产方式
自
准
动
时
化
化
定义
自动化是当生产有问题时，设备或 生产线具有自动停止或作业员使之停 止的能力。
自动化的有效工具 ——异常警示灯
定位停止方式
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常 时实施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问 题的充分暴露。
● 企业运行的目的在于制造利润，不是制造 产品
用力做并没有效率
●在现场，员工的动作有创造价值和不 创造价值之分，通过增加劳动强度和延 长劳动时间的做法并不能提高劳动效率
●努力改善消除不创造价值的工作是 人性化管理的表现，只有这样，效率才 能提高
改善是这样完成的
★ 改善目标的达成，以克服问题为主要 手段
第一招：U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化
★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化
★ 把U型线连起来，消除孤岛
第二招： 选用适合U 型布局的设备
★ 三不原则：不落地生根，不寄人篱 下，不离群索居
1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出的情况进行生产的概念薄弱 4.物流水准低
第九招：快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
第十招：追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，向应该做的事挑
战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、 改善方案确定之后，首先确认安全和 质量
企业的钱都去了哪里？
几乎没有一个企业认为自己有充足 的资金，那么整个供应链上的资金去了 哪里？全部变成了库存被“储存”起来。 破产企业的共同点：库存巨大 。