OEE步骤详解 - 360文档中心

OEE分析与运作

对比生产计划与实际完成情况，分析生产进度和效率。
数据分析与报告
设备效率分析
分析设备运行数据，计算设备的OEE（Overall Equipment Effectiveness）指标，评估设备效率。
质量分析
分析产品质量数据，找出影响产品质量的因素，提出改进措施。
生产计划与实际完成情况分析
分析生产计划与实际完成情况的差异，找出生产瓶颈和改进点。
3
通过对损失进行分析，可以制定相应的改善措施，提高设备的运行效率和生产效益。
原因分析
原因分析是OEE分析的关键环节，通过对设备运行数据的深入分析，找出影响设备效率的各种因素。
原因可能包括设备设计不合理、维护不当、操作不规范、原材料质量不达标等。
通过原因分析，可以明确改善方向，制定针对性的改善措施，提高设备的运行效率和生产效益。
参数优化
对设备运行参数进行优化，找到最佳参数组合，提高设备运行效率和产品质量。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负担，提高生产过程的稳定性和效率。
人员培训与操作规范
培训计划
制定培训计划，对操作人员进行定期培训，提高其技能水平和安全意识。
操作规范制定
制定详细的操作规范和安全操作规程，确保操作人员按照规范进行操作。
某化工企业OEE改进案例
总结词
通过持续的OEE改进，企业实现了稳定的生产和高质量的产品。
详细描述
该化工企业在生产过程中面临设备故障频繁、产品质量不稳定的问题，通过引入OEE分析，对生产过程进行持续监测和评估，不断优化设备维护和生产工艺，最终实现了稳定的生产和高质量的产品。
某机械加工企业OEE优化案例
改善措施

详解OEE——理论、方法、经验和案例

详解OEE——理论、方法、经验和案例一、什么是OEE？OEE—Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率*表现指数*质量指数其中：1、可用率 = 操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

•计划工作时间一般是：总时间- 法定假日- 双休日+加班时间overtime - 计划非工作时间 plannedstoppages；•计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素；•操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）。

2、表现指数= 理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现指数是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

•理想周期时间是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。

它乘以生产数量，就是理想状态下，加工这么多产品需要的时间；•但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员介入的，能够自我调整的故障。

这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）；•performance这一项的关键是idealcycle time的确认；•很多人为了提高OEE的数值，把ideal cycle time写的很高，依据现场实测数据计算，这个是不合理的，应该理论设计数值计算，不应该考虑现场干扰因素。

OEE介绍和计算方法

OEE介绍和计算方法OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个衡量生产设备综合效率的指标，它可以帮助企业评估设备的效率和生产能力。

OEE的计算方法是通过将设备的运行时间、开动时间和质量产量纳入考虑，从而综合评估设备的效率。

OEE指标由三个维度组成，分别是设备的运行时间、开动时间和质量产量。

设备的运行时间指的是设备实际生产产品的时间，也就是设备持续运行的时间。

这个时间包括了生产中的计划停机时间和非计划停机时间。

计划停机时间是指生产计划内的停机时间，如设备巡检和保养等。

非计划停机时间指的是设备突发故障等导致的停机时间。

设备的开动时间是指设备的可操作时间，也就是设备可以进行生产的时间。

开动时间减去计划停机时间和非计划停机时间就是设备的运行时间。

质量产量是指设备生产的合格产品的数量。

它反映了设备的质量控制能力。

OEE的计算方法是将设备的运行时间、开动时间和质量产量进行综合考虑。

计算公式如下：OEE=(设备运行时间/设备开动时间)×(质量产量/设备运行时间)×100%这个公式将设备的运行效率、设备的生产能力和产品的质量控制能力相乘，从而得到设备的综合效率。

OEE的测量可以帮助企业发现设备运行中的问题，找到导致效率低下的原因，并采取相应的措施进行改进。

通过提高设备的OEE指标，企业可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，从而增强竞争力。

为了进一步提高OEE的精确度和可靠性，还可以将OEE指标拆解为设备的可利用时间率、性能率和质量率三个细分指标进行监控。

设备的可利用时间率指的是设备能够正常运行的时间所占比例。

性能率指的是设备实际产量与设备理论产量之比。

质量率指的是设备产出的合格产品与总产出之比。

通过监控和改进这三个细分指标，企业可以实现对设备效率的精确控制和优化。

总之，OEE是一个综合考虑设备运行时间、开动时间和质量产量的指标，它可以帮助企业评估设备的效率和生产能力。

OEE介绍和计算方法

OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

OEE介绍和计算方法

OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

OEE介绍及计算方法

暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转 ﹑直至加工条件安定前所需要的时间。
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。
性能稼动率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设备
模换暖具线机
空速转度
不良
要素对应故故调损与降
件
的损失障障整失小低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。

oee计算国际标准

OEE（设备效率）的计算方法在国际上并没有统一的标准，但是通常来说，它通常是通过以下公式来计算的：
OEE = (周期时间内的总合格品数/ 周期时间内总开机时间) * 100%
具体到每个环节的OEE计算方法，可以根据设备在生产过程中的角色和作用进行适当调整。

例如，对于生产线上的某台设备，我们可以按照以下步骤来计算其OEE：
1. 确定设备的开机时间：这通常是从生产报告或设备日志中获取的，包括从开机到停机之间的所有时间。

2. 确定设备的总工作小时数：这可能是该设备在整个生产过程中工作的小时数。

3. 确定设备的总产量：这可能是通过查看生产报告或其他相关记录来确定的，包括合格品和不合格品的数量。

周期时间内的总合格品数= (某台设备生产合格品数+ 废品数) / 开机时间×总工作小时数
按照这个公式，我们可以得到某台设备的OEE：
OEE = (合格品数/ 开机时间) * (合格品数+ 废品数) / 总工作小时数×100%
注意，这里的废品数可能包括那些由于设备故障或生产过程中的其他问题而不能被用于最终产品的零件或产品。

总的来说，OEE是一个重要的指标，用于衡量设备的生产能力和效率。

它可以帮助我们了解设备的性能和生产能力，以及如何改进生产过程和提高产品质量。

在计算OEE时，我们需要确保数据的准确性和可靠性，以便我们能够获得准确的评估结果。

此外，不同的行业和不同的设备类型可能需要采用不同的OEE计算方法。

因此，在实际应用中，我们可能需要根据具体情况进行调整和修改。

oee计算公式 excel

oee计算公式excel摘要：1.OEE 的定义与意义2.OEE 计算公式的概述3.OEE 计算公式在Excel 中的实现4.OEE 计算公式的实际应用案例5.总结正文：1.OEE 的定义与意义OEE（Overall Equipment Effectiveness，整体设备效率）是一种衡量生产设备效率的指标，它反映了生产设备的利用率、质量以及性能等方面的情况。

OEE 的计算公式通常包括三个部分：生产时间、停机时间和生产数量。

通过计算OEE，企业可以了解设备的运行状况，找出存在的问题，从而提高生产效率和产品质量。

2.OEE 计算公式的概述OEE 计算公式如下：OEE = 生产时间/ (生产时间+ 停机时间) * 100%其中，生产时间是指设备在正常运行状态下生产的时间；停机时间是指设备因故障、维修等原因停止运行的时间。

OEE 的取值范围为0-100%，数值越高，表示设备的效率越高。

3.OEE 计算公式在Excel 中的实现在Excel 中，可以使用以下步骤来计算OEE：步骤1：在Excel 表格中，记录每台设备的生产时间和停机时间。

例如，设备A 的生产时间为10 小时，停机时间为2 小时。

步骤2：在Excel 表格中，使用公式`=生产时间/(生产时间+ 停机时间)*100`计算每台设备的OEE。

例如，设备A 的OEE 为10/(10+2)*100=83.33%。

步骤3：根据计算结果，分析设备的运行情况，找出存在的问题，并采取相应措施提高设备效率。

4.OEE 计算公式的实际应用案例假设某企业有10 台生产设备，每天工作8 小时。

在计算OEE 时，发现设备的平均OEE 为60%。

这表明设备的利用率较低，存在很大的改进空间。

企业通过对每台设备的OEE 进行分析，发现问题主要出在设备故障和维修方面。

于是，企业采取了一系列措施，如加强设备维护、提高设备质量等，最终使设备的OEE 提高到了80%。

这使得企业的生产效率得到了显著提升。

设备综合效率OEE详解

设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。

其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。

OEE介绍和计算方法-oee介绍

OEE(Overall Equipment Effectiveness), 【1 】即装备分解效力,其本质就是装备负荷时光内现实产量与理论产量的比值.企业在进行OEE盘算时经常碰到许多困惑的问题,如工场停水.停电.停气.停汽使装备不克不及工作,等待定单.等待排产筹划.等待检讨.等待上一道工序造成的停机,不知若何盘算.本文引入非装备身分停机的概念,修改了OEE的算法,使盘算得到的OEE更可以或许真实反应装备保护的现实状况,让装备完整应用的情形由完整有用生产率这个指标来反应.本文同时介绍了在不合情形下若何剖析装备损掉的PM剖析流程. 1. OEE表述和盘算实例OEE= 时光开动率×机能开动率×及格品率个中,时光开动率 = 开动时光/负荷时光而,负荷时光 = 日历工作时光-筹划停机时光开动时光 = 负荷时光–故障停机时光–装备调剂初始化时光机能开动率 = 净开动率×速度开动率而,净开动率 = 加工数目×现实加工周期/开动时光速度开动率 = 理论加工周期/现实加工周期及格品率 = 及格品数目/ 加工数目在OEE公式里,时光开动率反应了装备的时光应用情形;机能开动率反应了装备的机能发挥情形;而及格品率则反应了装备的有用工作情形.反过来,时光开动率器量了装备的故障.调剂等项停机损掉,机能开动率器量了装备短暂停机.空转.速度下降等项机能损掉;合格品率器量了装备加工废品损掉.OEE还有另一种表述办法,更实用于流淌临盆线的评估, 即OEE= 时光开动率×机能开动率×及格品率而,时光开动率 = 开动时光/筹划应用时光而,筹划应用时光 = 日历工作时光-筹划停机时光开动时光 = 筹划应用时光–非筹划停机时光机能开动率 = 完成的节奏数/筹划节奏数个中,筹划节奏数 = 开动时光/尺度节奏时光及格品率 = 及格品数目/加工数目这与前述的OEE公式现实上是同一的.盘算：停机时光 = 115+12 = 127 min筹划开动时光 = 910 – 127 = 783 min时光开动率 = 783/910 = 86%筹划节奏数 = 开动时光/尺度节奏时光 = 783/3 = 261机能开动率 = 203/261 = 77.7%及格品率 = 一次及格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2. OEE的本质假如穷究OEE的本质内在,其实就是盘算周期内用于加工的理论时光和负荷时光的百分比.请留意,当睁开OEE公式,有OEE = 时光开动率×机能开动率×及格品率= （开动时光/负荷时光）×（加工数目×现实加工周期/开动时光）×（理论加工周期/现实加工周期）×（及格产量/加工数目）= （开动时光×加工数目×现实加工周期×理论加工周期×及格产量）/（负荷时光×开动时光×现实加工周期×加工数目）约去分子.分母的公因子,OEE = （理论加工周期×及格产量）/负荷时光 = 及格产品的理论加工总时光/负荷时光这也就是现实产量与负荷时光内理论产量的比值.3.应用OEE进行损掉剖析既然上述的盘算办法可以如斯简略,那么为什么要用这么庞杂的公式呢？主如果为了分析问题.盘算OEE值不是目标,而是为了剖析六大损掉.装备的OEE程度不高,是由多种原因造成的,而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不合.在分别盘算OEE的不合“率”的进程中,可以分别反应出不合类型的损掉.进一步,我们还可以联合应用PM剖析办法,对OEE不高的原因进行剖析.例如,当装备的OEE程度不高,从OEE盘算看出是时光开动率低下,于是将时光开动率用方框框起来,再问为什么时光开动率不高,发明是装备故障引起,再持续往下剖析,直到找出根起源基础因为止.4. OEE 盘算中碰到的艰苦息争决筹划我们在盘算OEE时,碰到筹划停机以外的外部身分,如无订单.停水.电.气.汽等身分造成停机损掉,常不知把这部分损掉放到哪部分去盘算.有人把它们列入筹划停机,但它们又不是真正意义上的筹划停机.假如举动当作故障停机,但又不是装备本身故障引起的停机.各个企业的盘算八门五花,掉去互相的可比性.当我们把OEE的盘算作一扩大,给出“设备完整有用临盆率（TEEP）”这一新概念和新算法,上述的问题可以水到渠成.5.在引入TEEP前提下OEE公式的修改在引入TEEP前提下, 因为我们已经把非装备身分（即装备外部身分）1引起的停机损掉分别出来,作为应用率的损掉来器量,故在盘算OEE时,装备的时光开动率就要做响应调剂.在TEEP盘算中装备应用率 =（日历工作时光—筹划停机时光—装备外部身分停机时光）/日历工作时光精确的OEE盘算,应当有装备时光开动率 = 开动时光/负荷时光个中,负荷时光 = 日历工作时光—筹划停机时光—装备外部身分停机时光开动时光 = 负荷时光—装备调剂初始化时光（包含改换产品规格.改换工装模具.改换刀具等运动所用时光）其他公式的算法和项目内容不变.如许盘算得到的OEE可以精确反应装备本身的问题,可以或许客不雅评价企业的装备治理程度,同时也不会使企业之间的OEE因懂得与算法不合而不成比.假如要周全反应企业装备效率,即把所有与装备有关和无关的身分都斟酌在内,则可以经由过程TEEP来反应.企业OEE盘算困惑辨析笔者依据浩瀚企业的统计和盘算现实,提出将OEE公式的盘算办法加以修改.本来的★负荷时光=日历工作时光—筹划停机时光如今修改为：★负荷时光=日历工作时光—筹划停机时光—非装备身分停机时光本来的★开动时光=负荷时光—故障停机时光—装配.调剂和初始化停机时光,仍保持不变上述的“非装备身分停机”包含开工缺少停机.等待订单.等待筹划排产.因企业治理不善或外部情形而造成的停水.停电.停汽.停气,使须要上述供应的装备停机.上述的停机损掉其实不属于停机装备本身的问题,而是大体系对装备的影响.上述的“筹划停机”应界定为装备临盆前后的例行保养,如加油.加冷却剂.停机点检.清扫.紧固.升温.预热.升速等运动.筹划停机应不包含因改换产品而造成的工.模.夹具改换,装备参数调剂所造成的停机.如许修改之后所盘算得到的OEE,根本反应了装备本身人一机体系的维护状况.而周全装备效力施展状况可以由完整有用临盆率来反应,★完整有用临盆率=装备应用率×装备分解效力（OEE）个中,★装备应用率=（日历工作时—筹划停机时光—非装备身分停机时光）/ 日历工作时间由此看出,完整有用临盆率把因为装备本身保养不善的损掉和体系治理不善.设不服衡.企业经营不善损掉周全地反应出来.而OEE的盘算公式则重要反应了装备本身的体系保护.保养和功课效力状况.上述OEE的盘算中,及格品率既反应了装备状况不良损掉,又反应了操纵.工艺执行.参数掌握方面的损掉.从装备治理的角度来看,及格品率不一定周全.真实地反应装备保护.保养程度.笔者建议引入一个纯装备及格品率的概念,即★纯装备及格品率 =及格品数目/（临盆数目—非装备身分废品数目）由此引出了纯装备OEE的概念,简记为OEE纯,即★ OEE纯 = 时光开动率×机能开动率×纯装备及格品率这里的时光开动率是上述经由修改的公式,机能开动率的界说不变.OEE纯更集中反应了装备保护.保养程度.完整有用临盆率的公式不必修改.OEE纯仅仅是为了分散.客不雅反应装备保护.保养程度.因为完整有用临盆率就是周全反应装备的总效力状况,没有必要分清哪些是因为装备,哪些是来自装备以外的身分.别的,有些企业在OEE盘算时,消失了机能开动率大于100%的状况,甚至有的高达150%.众所周知,★机能开动率=净开动率×速度开动率个中,★机能开动率=（临盆数目×现实加工周期）/ 开动时光机能开动率反应了现实加工产品所用时光与开动时光的比例,它的高下反应了生产中的装备空转,无法统计的小停机损掉.净开动率是不大于100%的统计量.问题就出在速度开动率上.★速度开动率=理论加工周期/ 现实加工周期原则上,理论加工周期不大于现实加工周期,即速度开动率是不大于100%的统计成果.有的企业装备加工运转速度超出了设计速度,如许使速度开动率超出100%,进而使性能开动率超出100%.笔者以为,速度开动率超出100%是不合理.也是不成取的,来由如下： 1.假如装备开动速度超出了设计速度,就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样,是抢夺性的应用装备,是不成取.不科学的做法,不该倡导.2.若装备的原设计指标保守,依据现实,装备开动速度可以晋升.经由论证,这种晋升不会造成对装备的破坏.那么,应当转变装备的设计速度指标,即理论加工周期,使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计成果.3.因为平常晋升装备运行速度（使装备过早进入耗费故障状况）造成速度开动率不正常的夸张,得到较高的OEE程度,掩饰了装备保护不当等问题,可能误导企业,晦气于激发装备治理者对人—机体系六大损掉的攻关和掌握.总之,让OEE应保持为一个不大于100%的统计量,可以激发企业始终不渝地致力于OEE 的晋升.结语：本文依据企业的运行现实,提出修改的OEE算法,又提出OEE纯的概念.同时澄清了速度开动率的统计盘算问题.假如企业OEE的盘算按笔者介绍的规范算法同一路来,就可以使这一指标横向.纵向可比.同时可以使这一指标客不雅反应装备保护状况,成为引诱装备管理提高的积极身分.第11页，共10页。

OEE的定义及计算方法

OEE的定义及计算方法OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，是一种衡量设备绩效的指标，可以帮助企业评估和优化设备的使用效率和生产能力。

OEE的计算方法是将设备的可利用时间、良品产出率和生产效率综合考虑，通过乘法计算得到一个综合指标。

具体来说，OEE由三个主要组成部分构成：设备的可用时间（Availability）、设备的性能效率（Performance）和生产的质量合格率（Quality）。

1. 可用时间（Availability）：可用时间是指设备可以进行有效运行的总时间。

它包括设备的计划停机时间（如设备维护和保养时间）、计划停产时间（如设备清洁和换模时间）以及未计划停机时间（如设备故障导致的停机时间）。

可用时间可以通过减去计划停机时间和未计划停机时间得到。

可用时间=总时间-计划停机时间-未计划停机时间2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备在可用时间内运行的效率。

它考虑了设备的理论生产速度和实际生产速度之间的差异。

性能效率可以通过将设备实际运行时间与设备的理论运行时间相除得到。

性能效率=实际运行时间/理论运行时间3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指在可用时间内所生产的良品数量占总产出的比例。

质量合格率可以通过将良品数量除以总产出数量得到。

质量合格率=良品数量/总产出数量综上所述，OEE可以通过以下公式计算得出：OEE=可用时间x性能效率x质量合格率OEE的计算方法可以帮助企业了解设备的运营状况，发现设备绩效问题，并采取相应的措施进行改进。

通过提高可用时间、性能效率和质量合格率，企业可以提高设备利用率和生产效率，降低生产成本，提升产品质量和客户满意度。

需要注意的是，OEE的计算仅能提供一个综合效率的指标，不能详细分析设备绩效的具体细节。

因此，在使用OEE指标时，还需要结合其他的数据分析方法来深入了解设备的运行情况，以便更好地发现和解决潜在的问题。

OEE介绍和计算方法-oee介绍

OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间合格品率= 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间= 115+12 = 127 min计划开动时间= 910 – 127 = 783 min时间开动率= 783/910 = 86%计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间= 783/3 = 261性能开动率= 203/261 = 77.7%合格品率= 一次合格品数/完成产品数= 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

设备oee理论加工周期的制定方法

设备oee理论加工周期的制定方法在Oee测算中，理论加工周期是指通过优化组合设备、完善功能状态后，在设定参数的最佳状态下生产单位产品所需要的时间。

与受作业环境和限制条件等影响后单位产品实际需要的生产时间显著不同。

理论加工周期的数值是以生产流程为导向、以设备及工艺参数为载体计算得出，制定步骤如下：一、明确主流程生产设备：在生产过程中，辅助流程的数据反映在主流程中，即辅助流程受主流程控制。

Oee就是为测量主流程实施的有效性而设置的，所以理论加工周期针对主流程设备进行计算。

对于活塞制造业来讲，主流程及其设备大致分为：主流程主流程生产设备铸造熔炼设备、工频炉、除气机、铸造机、热处理炉机械加工由金切机床组成的生产线、检测设备、清洗设备表面处理印刷机、连续炉、磷化设备、硬氧设备、喷涂设备二、确定设备布局类型：设备布局类型是选择理论加工周期计算方法的基础，应结合公司现场实际设备布局的情况确定。

一般情况下，布局类型分为：单台设备布局与单元流程布局：1、单台设备布局：在设定的集中区域内，设备与设备之间不存在上下工序关系，为独立的设备，相互间为并联方式。

例如：输入输出2、单元流程布局：在设备的集中区域内，设备与设备之间为上下工序关系，相互间为串联方式。

单元流程布局类型具备两个必要条件：单元（设备）间没有或存有少量在制品，各单元（设备）相互约束。

单元是广义概念，可以是一台设备，也可以是多台设备的组合。

输入输出三、计算理论加工周期：1、单台设备布局理论加工周期=安装时间+加工时间+拆卸时间输入输出安装、加工、拆卸的时间是根据设计参数计算而来，是在参数设定后的最佳状态。

不是现场实际测定的时间。

而且安装、拆卸为广义的含义，不仅在金切机床上加工工件包含安装、拆卸动作，在铸造流程中向模具中浇注铝水的过程也相当于安装。

另外有一点需要明确，若安装、拆卸时间包含在加工时间内，即同步发生，则理论加工周期中不应含有安装、拆卸时间，例如铸造流程中的连续热处理炉即属此类设备。

OEE设备综合利用率详解第一讲-单台设备的OEE计算

OEE详解--第一讲单台设备OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写。

它由利用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE =利用率X表现性X 质量指数利用率=实际操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划改变并生产发生停顿的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=实际总产量/ (实际操作时间/理想节拍时间）表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品数量/ 实际总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

--笔者基于百度百科的定义进行了修改OEE 三大要素中部分名词解析OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量机器设备实际使用的时间占比在机器设备性能完好的情况下可供使用的时间占比利用率可用率V.S.* 生产过程中短暂的停顿是否定义成为停机要根据各个工厂自己的定义。

** 此处所有时间均为预先计划好的，任何临时发生的情况即使是上面描述的内容，也不能算计划停机，只能算损失，即表现性下降。

计划工作时间总时间扣除所有的计划停机时间**计划停机时间包括但不仅限于休息，吃饭，换班，维护保养实际操作时间计划停机时间扣除所有非计划停机时间非计划停机时间包括但不仅限于紧急换型，计划外维护，等料，等人，各种小停机*OEE 三大要素中部分名词解析OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量加工时间(PT)节拍时间(CT)V.S.连续生产的情况下两件成品之间的间隔时间*一件产品从进入到设备开始到成为成品离开设备的时间* 如果该设备为多穴同时加工，则CT=两模之间的间隔时间÷穴数** 实际生产节拍通常由工程师现场测量（或设备自动记录）多组数据后求平均值得到理想节拍时间工艺设计时规划的理论节拍时间此时间不考虑任何影响因素设备PT 实际节拍时间**实际生产中两件产品之间的间隔时间设备不能按照理论设计节拍工作，原因包含但不仅限于，机器老化，来料不良，人员影响等单台设备OEE 计算例题--题目摘自百度百科，笔者略作修改并订了正错误OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min，设备调整25min, 产品的理论加工节拍为0.6min/件, 这天一共加工产品450件, 其中有20件废品, 求这台设备的OEE。

OEE运作

备注 1.一般情况由左表所列单位主导负责原因与对策,特情况不能区分时由直接责仸单位负责; 2.IE负责主导整个提升OEE各项进度跟进,其中涉及IE改善项目由IE直接负责,如切换类,环境类..)
工时模具故障利用率(A) 模具切换亊务管理等待时间
试作时间其它时间
各相关单位 PJE
故障设备故障及维修所引起的
建立完整的设备管理制度,加快故障对应速度
计切换生产两种不同型号产品划订单因订单不足而引起的
准备外因
其他
生产开如前的准备过程
外界因素引起（如停电\水..) 无法归纳上列各点
8
三 OEE 2.計算公式：概念計劃停機時間之设總备工計净作業劃利時間用时利時間時間其他用率停机
5
设备损失结构休息时间停计划停机时间机时亊务管理时间间无负荷时间停机故障时间切换
定义生产计划觃定的休息时间计划5S\TPM\保养\保全朝会\教育培训\盘点\体检\试作\引起设备之停机时间待料/待检突发故障模具\治工具切换、调试
三 OEE 出勤概念工时之工时组成
性能效率＝
作業時間
實際產能（pcs/台/h)
＝
960
＝75.00%
11
1.含義：它是良品數與總生產數比值，反映出制程質量狀況，也是就我們通常說的良品率。
三 OEE 概念之质量率
2.組成、公式、例子：
＝1350
生总產數
良品數
不良品數返工數報廢數
質量率＝
1350
1350+50+40 ＝83.75%

OEE介绍和计算方法

OEE介绍和计算方法O E E介绍和计算方法内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）O E E(O v e r a l l E q u i p m e n t E f f e c t i v e n e s s),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

OEE介绍和计算方法

OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念,修改了OEE的算法,使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

akt Time生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。

节拍时间是20世纪30年代德国飞机制造工业中使用的一个生产管理工具。

(Takt是一个德语词汇，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间)，指的是把飞机移动到下一个生产位置的时间间隔。

这个概念于20世纪50年代开始在丰田公司被广泛应用，并于60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商。

丰田公司通常每个月评审一次节拍时间，每10天进行一次调整检查。

从生产节拍的定义可以看出，生产节拍与生产周期不同，生产节拍实际是一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间变化而变化的，是人为制定的。

节拍反映的是需求对生产的调节，如果需求比较稳定，则所要求的的节拍也是比较稳定的，当需求发生变化时节拍也会随之发生变化，如需求减少时节拍就会变长，反之则变短。

生产周期则是生产效率的指标，比较稳定，是受到一定时期的设备加工能力、劳动力配置情况、工艺方法等因素影响决定的，只能通过管理和技术改进才能缩短。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中,时间开动率 = 开动时间/负荷时间而,负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而,净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。