液氨贮槽置换方案
液氨球罐操作规程
液氨球罐操作规程
1.岗位任务及职责
目的和任务：
液氨贮槽：贮存和输送液氨，当尿素装置低负荷或者停车时将多余的液氨在氨球罐
贮存，当尿素负荷加大时，液氨供给缺乏时可将贮槽液氨送往尿素系统，以补充
尿素液氨的缺乏。贮槽驰放气送往等压回收，以维持液氨贮槽的正常压力。
2.工艺流程表达
液氨贮槽：由合成系统氨分别器放氨管线来的液氨，送至氨罐区入口处经各贮槽入口阀导入三个贮槽中贮存，再通过贮槽支出阀送往尿素。贮槽的驰放气送往等压回收发展氨的回收。
3.工艺指标
去尿素液氨压力≤2.4MPa
液氨球罐压力≤2.4MPa
液氨球罐液位 1 3—80％(夏天最高掌握 70％)
4.系统开车
4.1 液氨贮槽：
4.1.1 收氨操作
4.1.1.1 检查收入液氨贮槽阀门开关状况
应开阀门：液氨贮槽收氨根部阀、紧急迫断阀。液氨贮槽驰放气根部阀、液氨贮槽收氨第一道阀、液氨贮槽驰放气出口双阀、液氨贮槽液位计气液相根部阀、各压力表阀、来氨总管入口双阀、安全阀根部阀。
4.1.1.2 依据班长通知，翻开液氨贮槽收氨其次道阀，开头收入液氨
4.1.1.3 留意液氨贮槽压力，液位变化。
4.1.1.4 收入液氨贮槽装到最高充装量 80％时，应倒换阀门装入另一个液氨贮槽。
4.1.2 支氨操作
4.1.2.1 检查支出液氨贮槽阀门开关状况
应开阀门：液氨贮槽支氨根部阀，紧急迫断阀、液氨贮槽支氨其次道阀、液氨贮槽液位计气液相根部阀、各压力表阀、液氨贮槽驰放气出口双阀、安全阀根部阀
4.1.2.2 依据班长通知，翻开液氨贮槽支氨第一道阀，开头支出液氨。
4.1.2_3 留意液氨贮槽压力，液位变化
合成氨工艺操作规程
第一篇合成工艺操作规程
精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采用中压法生产，使用铁系催化剂。近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，尤其是在氨合成反应热的利用上作了不少工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理
第一节岗位任务
由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收
燃烧炉助燃。
第二节基本原理
1氨合成的生产原理
氨合成反应的化学方程式：N2＋3H22NH3＋Q
氨合成反应的特点：
①可逆反应
②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPa
B每生成1mol NH3放出46.22KJ热量
③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降
④必需有催化剂存在才能加快反应
2 氨合成反应的平衡
氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平衡。
从平衡观点来看：提高反应温度，可使平衡向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及影响合成反应的因素
反应速度是以单位时间内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
废弃液氨储罐处置方案
废弃液氨储罐处置方案
液氨是一种常用于工业生产的化学品，但同时也存在一定的风险和危险性。在储存液氨时，如果储罐老化或遭受损坏，会导致液氨泄漏，严重威胁人员安全和环境。因此，当液氨储罐失效或淘汰时，需要采取正确的处置方案来避免事故发生。
废弃液氨储罐的分类
首先，我们需要根据液氨储罐的材料、使用期限和状态等信息对废弃液氨储罐进行分类。通常情况下，液氨储罐可以分为以下三类：
1. 金属液氨储罐
金属液氨储罐是一种使用寿命相对较长的储存设备，一般由钢板制成，表面覆有防腐材料。这类储罐常用于工业场合，有较高的稳定性和耐腐蚀能力。
2. 聚乙烯液氨储罐
聚乙烯液氨储罐是一种使用寿命较短的储存设备，一般由聚乙烯制成。这类储罐通常用于小型的厂房或室外，因为聚乙烯具有较好的透明性和防腐能力。
3. 玻璃钢液氨储罐
玻璃钢液氨储罐是一种使用寿命相对较长的储存设备，由玻璃钢制成。这种材料具有防腐性能好、质量轻、强度高等优点，在化工及制药等场合得到广泛应用。
废弃液氨储罐的处置方案
针对不同分类的废弃液氨储罐，需要制订不同的处置方案。
1. 金属液氨储罐的处置
金属液氨储罐可以分为两种情况进行处置，即重新装配和拆除处理。
1.1. 重新装配
如果金属液氨储罐仅有少量腐蚀或老化，可以将其拆解后进行修复或更换受损部分，重新组装，并进行安全性能测试，以确保其可以继续安全使用。
1.2. 拆除处理
如果金属液氨储罐已经损坏较为严重或达到了使用期限，不能再修复，应当进行拆除处理。拆除处理的具体步骤如下：
1.按照国家的相关标准和规定，对液氨储罐进行切割和破拆。
氨区规程
氨区规程
1 概述：
1.1 氨存储和供应系统提供氨气供脱硝反应使用，主要设备包括液氨储罐，液氨气化器，氨气缓冲罐，液氨输送泵，卸氨压缩机，氨气泄漏检测器及相应的管道和阀门。
1.2 液氨由液氨槽车运送，利用液氨卸料压缩机将液氨由槽车输入至液氨储罐内。储罐输出的液氨经液氨气化器蒸发为氨气后，经氨气缓冲罐输送至脱硝系统，紧急排放的氨气排放至氨气稀释罐中，经水吸收后排入废水池，并由废水泵送至工业废水池进行中和处理。
1.3 卸料压缩机采用往复式压缩机，其作用是抽取液氨罐中的气氨，压入槽车，将槽车中的液氨推挤入液氨储罐中。
1.4 液氨储罐容量能够满足锅炉在BMCR工况下，2台锅炉连续运行5天的消耗量。储罐上安装有紧急关断阀和安全阀，做为储罐液氨泄漏时的保护使用。储罐上还安装有温度计，压力表，液位计和相应的变送器，将信号送到脱硝控制系统，当储罐内温度或压力高时报警。储罐四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当储罐罐体温度过高时，淋水装置自动启动，对罐体进行喷淋降温。
1.5 氨存储和供应系统设置有2台液氨输送泵（1运1备).液氨储罐压力> 0.5MPa时，液氨通过静压进入液氨气化器；液氨储罐压力＜0.5MPa时，液氨通过液氨泵进入液氨气化器。
1.6 氨存储和供应系统设置有2套蒸发能力为300kg/h的液氨气化器，采用蒸汽加热方式将液氨蒸发为氨气。在氨气出口管上装有温度检测器，当温度过低时切断液氨进料，使氨气至缓冲罐维持适当的温度和压力。液氨气化器上安装有安全阀，防止设备压力异常过高。
1.7 氨存储和供应系统设置有1台氨气缓冲罐和一台氨气稀释罐。缓冲罐的作用是稳定氨气的供应，避免受系统不稳定的影响。从液氨气化器蒸发形成的氨气，进入氨气缓冲罐，经过入口稳定阀减压后，通过氨气输送管道输送至锅炉侧脱硝系统混合器。缓冲罐上安装有安全阀，用于设备的超压保护。氨气稀释罐为立式水罐，水罐的液位由满溢流管维持，稀释罐由罐顶淋水和罐侧进水，液氨系统各排放处排放处排出的氨气由管线汇集后从稀释罐低部进入，通过分散管将氨气分散入稀释罐水中，利用大量水来吸收安全排放氨气。
合成氨 设备拆除置换方案
合成氨制造部设备置换方案
一、目前状态：
合成氨系统在16年停车检修时已经进行过全系统置换，但变换、脱碳、甲醇、合成系统内存有催化剂，可能会挥发出部分可燃气体，在拆除前需进行独立的系统置换，目前各岗位均留有中压蒸汽接口，可断开相应管线，使用蒸汽按照系统的顺流程对系统进行充压置换。
二、置换标准：
置换合格标准：取样分析不爆炸，可燃物含量≤0.2%或氧含量≥18%；
三、置换方案：
1、造气工段：每台造气炉打开灰圆门、加煤机观察孔、探火孔、下行防爆口、上行防爆口、除尘器下灰圆门、烟囱阀、废热锅炉人孔、洗气塔人孔、水封排水阀、气柜人孔、钟罩人孔等部位进行自然通风≥24小时。
2、脱硫工段：打开脱硫前各洗气塔人孔、脱硫后各洗气塔、静电除焦塔人孔、风机倒淋、联箱倒淋、脱硫塔各层人孔进行自然通风≥24小时。
3、变换工段：新、老变换使用中压蒸汽通过副线阀向变换炉内加蒸汽，开启塔后放空系统泄压，通过反复蒸汽充压、泄压进行置换，至放空处压力表口取样分析合格，变换炉前系统从系统入口阀法兰处取样分析合格；两处取样都合格后打开变换系统各处人孔进行自然通风，同时变换炉立即开始扒触媒，扒出洒水降温，防止温度自行升高。
4、脱碳工段：精脱硫塔入口阀前、精脱硫塔出口阀后加盲板隔绝，打开各塔人孔自然通风置换≥24小时（罐内脱硫剂需尽快扒出，密切关注罐内温度，防止遇氧升温）；脱硫塔后系统通入蒸汽顺流程至脱碳系统出口阀处压力表取样分析合格；脱硫塔前系统通入蒸汽流程至系统入口阀处压力表取样分析合格；然后各设备所有上下人孔打开自然通风≥24小时；所有设备内稀液、残液回收清理。
液氨罐车清洗置换程序
磷铵装置完成火车液氨罐车清洗工作
火车液氨罐车按照标准要求，需每年进行一次检罐，从公司开通火车罐车卸氨以来，已有火车达到检罐期限。考虑到火车罐车到检验地清洗排行不方便，因此对火车罐的清洗工作在公司开展作业。
2019年12月28日，在项目总指挥的组织下，现场查看工艺流程确定了火车氨罐车清洗实施方案；1月10日，磷铵装置相关负责人和铁路押运员根据方案准备备件为清洗做好准备工作；1月14日下午，第一组待清洗火车罐卸氨完成，17:20开始对火车罐进行卸压，卸压主要是将火车罐内的压力下降到可以加水承受的压力。卸压过程中，压缩机停止汽车卸氨，磷铵装置领导、氨站岗位人员及火车押运员密切关注一切工艺指标，严格控制在范围内，保证卸压得以正常进行。
1月15日11:35，卸压达到指标后停止卸压，火车氨罐气相阀门关闭，拆除鹤管开始进行加水清洗，同时对气相管开始加压。火车罐清洗置换后的氨水（浓度很低）经质管研发部作样分析后达到标准，再用泵将罐体内的氨水抽出用洒水车送往磷铵尾洗装置循环使用。下午15:55，气相管加压平衡恢复汽车卸氨。
1月16日15:35，6组火车罐车全部清洗结束，第一次火车罐清洗作业圆满完成，可以送车检验。整个清洗过程严格按照工艺指标控制，卸压和加压正常，没有出现异常情况和泄漏情况，为以后的火车罐清洗作业奠定了基础。
槽车装卸氨操作规程
槽车装卸氨操作规程
1.罐区人员化品装卸人员凭运输委托书、运输计划，对相关证件的合法性、真实性、有效性进及车辆条件安全条件的完好状况行确认后，方可进行装卸作业。
1.1资质检查
1.1.1购货单位的资质。具备危险化学品安全生产许可证或经营许可证。
1.1.1.2运输车辆所在运输企业的资质。具备《道路危险货物运输经营许可证》。
1.1.1.3运输车辆的资质。具备：（1）机动车辆行驶证;（2）与核准经营范围相一致的《道路运输证》;（3）运输车辆及罐体与行驶证照片一致;（4）《道路运输证》核定载质量与行驶证标注的载质量一致;（5）移动式压力容器使用登记证（承压罐车）最大充装量应不大于行驶证核定载质量。
1.1.1.4驾驶员和押运员的资质。具备：（1）驾驶员驾驶证、《营业性道路运输驾驶员从业资格证》;（2）押运员《道路危险货物运输操作证》。
1.2安全条件检查
1.2.1运输车辆、罐体必须按照有关规定安装告示牌和喷涂“毒”、“爆”、“腐”等文字及道路运输危险货物标志。
1.2.2运输液氨的机动车辆，其排气管应装阻火器，液氨车各种消防防护用品要齐全、合格（防毒面具、橡胶手套、灭火器等）。
1.2.3罐车车况良好，罐体颜色必须符合国家色标要求，静电接地袋接地良好。
1.2.4液氨贮罐上应装设压力表、安全阀和液面计、紧急切断阀等，且灵敏好用。
1.2.5且罐内氨气余压应≥0.3Mpa。
1.2.6新购置的液氨罐车或者检修后的液氨罐车及氮气余压<0.3MPa的贮槽，则必须用氮气置换，并经分析合格，氧含量<1%。
1.2.7遇夜间充装要严格检查车辆的前后灯光情况。
5合成氨的贮存与输送
2017/9/3
7பைடு நூலகம்
一、氨冷冻原理及工艺流程
冷冻是通过一定的方法，使某一物体或某一空间的温度达到并 保持所需低于常温的操作，也称为制冷。合成氨厂设置冷冻系统 的目的是利用氨合成系统生成出来的液氨，在氨合成岗位氨冷器 内蒸发吸收热量，将经过水冷之后的合成循环气进一步冷却到常 温以下，使气氨冷凝成液氨；在以铜洗工艺精制原料气过程中， 也需要用氨冷器冷却铜氨液，使铜氨液冷却到所需操作温度；在 大型合成氨厂，有的还以氨冷器冷却弛放气和其它工艺气体，以 达到生产工艺要求温度。蒸发后的气氨经压缩、冷却冷凝，又转 变为液氨，如此循环使用。
2017/9/3
5
2. 冰机岗位的任务、工作原理、性能、工艺原理
任务：将合成、空分、甲醇洗来的气氨加压压缩、在常温下冷凝使之液化，液 氨再供合成、空分、甲醇洗使用，以平衡制氨系统的冷冻能力。 工作原理：靠一对相互啮合的阴阳转子作回转运动，周期性的改变每对转子齿 槽间的容积来完成吸气、压缩、排气的三个过程。 性能：当蒸发温度一定时，如果冷凝升高，则制冷量会减少，而轴功率增加； 当冷凝温度一定时，如果蒸发温度降低，制冷量也会减少。 工艺原理：气氨在常压下冷凝温度为 -33.4℃，因此不能用常温水使之液化，气 氨的温度随压力的升高而提高，当压力在 1.6MPa 时，气氨的冷凝温度为40℃， 高于一般水温，可以用25—30℃的水使之液化。
合成氨工艺操作规程
合成氨工艺操作规程
精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采纳中压法生产，使用铁系催化剂。近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，专门是在氨合成反应热的利用上作了许多工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理
第一节岗位任务
由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节差不多原理
1 氨合成的生产原理
氨合成反应的化学方程式：N2＋3H2 2NH3＋Q
氨合成反应的特点：
①可逆反应
②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPa
B每生成1mol NH3放出46.22KJ热量
③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降
④必需有催化剂存在才能加快反应
2 氨合成反应的平稳
氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平稳。
从平稳观点来看：提升反应温度，可使平稳向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及阻碍合成反应的因素
反应速度是以单位时刻内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
液氨罐安全技术规范管理要点摘录
液氨储罐管理规范
●罐区内液氨储罐与架空电力线的最近水平距离不应小于电杆(塔)高度的1.5
倍
●液氨储存和装卸场所应集中布置在厂区边缘地带，应在工厂全年最小频率风
向的上方位。
●两排卧罐的间距，不应小于3m;相邻罐组储罐间的距离，不应小于16m
●罐组内全压力式储罐组的总容积大于6000立方米时，罐组内应设隔堤，隔
堤内各储罐容积之和不宜大于6000立方米。容积小于等于20立方米的液氨储罐与其使用厂房的防火间距不限
●液氨储罐组或储罐区四周应设置高度不小于1.0m的不燃烧实体防火堤；每
一罐组防火堤上必须设置两个以上人行踏步或坡道，并设置在不同方位上；
球罐罐壁至防火堤和隔堤基脚线的距离，不应小于罐壁高度的一半;卧式罐罐壁至防火堤基脚线的距离，不应小于3m；防火堤及隔堤应能承受所容纳稀释氨水的静压及温度变化的影响，且不渗漏。防火堤内应采用现浇混凝土地面，并宜坡向四周。
●设施的电器开关宜设置在远离防火(护)堤处，不准将电器开关设在防火(护)
堤内。
●防火堤不宜作为管道的支撑点。管道穿防火堤处应设钢制套管，套管长度不
应小于防火堤的厚度，套管两端应做防渗漏的密封处理。
●液氨储罐的安全阀出口管，应接至火炬系统。确有困难时，可就地放空，但
其排气管口应高出相邻最高储罐罐顶平台3m以上。
●液氨储罐，应设液位计、压力表和安全阀，装卸管道应设远程自动切断装置，
安全阀的开启压力(定压)不得大于球罐和卧罐的设计压力
●液氨储罐应设置防晒、冷却水喷淋降温设施或有良好的绝热保温措施
●储罐的排气应经回收或处理
●在储罐20m以内，严禁堆放易燃、可燃物品
液氨存储与装卸作业安全技术规范(DB 37T 1914-2011 )(2011-8-1实施)
液氨存储与装卸作业安全技术规范 DB 37/T 1914—2011
2011 - 07 - 25发布2011 - 08 - 01实施
山东省质量技术监督局发布
1范围
本标准规定了液氨存储与装卸作业的场所设施、存储作业、装卸作业和应急处置等方面的基本要求。
本标准适用于山东省范围内涉及液氨生产、经营、储存和使用企业的液氨存储、装卸作业活动。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 20801.5 压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
TSG DZ001 压力管道安全技术监察规程工业管道
质技监局锅发[2000]250号《气瓶安全监察规程》
国务院令第549号《特种设备安全监察条例》
劳锅字[1990]8号《压力容器安全技术监察规程》
《液化气体汽车罐车安全监察规程》
3场所与设施要求
3.1选址
3.1.1液氨存储与装卸场所选址，应充分考虑周边自然环境、社会环境等因素，使其符合安全生产有关标准规范的要求。
3.1.2根据所在企业及相邻工厂或设施的特点和火灾危险性，合理布置。禁止设置在村庄、学校、主要交通要道等人员密集区附近，液氨储存数量构成重大危险
源的，与下列场所、区域的距离必须符合国家法规、标准和行业、地方有关规定要求：
——居民区、商业中心、公园等人口密集区域；
——学校、医院、影剧院、体育场等公共设施；
——供水水源、水厂及水源保护区；
液氨应急处理指南
液氨使用应急处理指南
液氨，又称为无水氨，是一种无色液体。氨气是二、三类有毒气体，氨气易燃、易爆，氨作为一种重要的化工原料和制冷剂，广泛应用与工农业生产，液氨在生产、使用和运输过程中事故发生率相当高。为了促进对液氨危害和处置措施的了解，重点介绍液氨的理化特性、中毒处置、泄漏处置和燃烧爆炸处置4个方面的基础知识。
一、氨的理化性质
分子式：NH3 气氨相对密度（空气=1）：0.59
分子量：17.04 液氨相对密度（水=1）：0.7067（25℃）CAS编号：7664-41-7 自燃点：651.11℃
熔点（℃）：-77.7 爆炸极限：16%～25%
沸点（℃）：-33.4 1%水溶液PH值：11.7
蒸气压：882kPa（20℃）
二、中毒处置
（一）毒性及中毒机理
液氨人类经口TDLo：0.15 ml/kg
液氨人类吸入LCLo：5000 ppm/5m
氨进入人体后会阻碍三羧酸循环，降低细胞色素氧化酶的作用。致使脑氨增加，可产生神经毒作用。高浓度氨可引起组织溶解坏死作用。
（二）接触途径及中毒病症
１．吸入吸入是接触的主要途径。氨的刺激性是可*的有害
浓度报警信号。但由于嗅觉疲乏，长期接触后对低浓度的氨会难以觉察。
１）轻度吸入氨中毒表现有鼻炎、咽炎、气管炎、支气管炎。患者有咽灼痛、咳嗽、咳痰或咯血、胸闷和胸骨后疼痛等。２）急性吸入氨中毒的发生多由意外事故如管道破碎、阀门爆裂等造成。急性氨中毒主要表现为呼吸道粘膜刺激和灼伤。其病症根据氨的浓度、吸入时间以及个人感受性等而轻重不同。３）严重吸入中毒可出现喉头水肿、声门狭窄以及呼吸道粘膜脱落，可造成气管阻塞，引起窒息。吸入高浓度可直接影响肺毛细血管通透性而引起肺水肿。
液氨使用管理规定范文（2篇）
液氨使用管理规定范文
一、液氨的安全管理责任
(1)生产部对液氨安全管理负总则，对公司负责管理，督促合成车间搞好液氨的贮存及充装。
(2)生产部主管工艺的部长每天要对氨流程是否畅通作检查，确保按工艺指标和操作规程办事，并以液氨的充装作督促，指导操作工充氨。
(3)生产部主管安全的部长每天要对液氨、管线和贮槽的温度、压力，液位是否符合安全规范作检查，并确保无地方泄漏。
(4)生产部主管设备的部长工每天要对氨、贮槽、管线、阀门、液位计及仪表作检查。
(5)仪表车间要不定期地对液位计、仪表作检查。
(6)合成车间主管是搞好本车间液氨管理的第一责任人。
(7)合成车间主管每天要不定期地对氨槽、管线、仪表、阀门的工作情况作详细的检查。
(8)合成车间主管要教育并督促本车间人员搞好本车间的液氨安全管理。
(9)当班操作工必须定期进行巡回检查，发现隐患及时处理，不能处理的应迅速上报。
(10)与液氨系统无关的人员要坚决制止进入界区。
二、液氨系统的维修及保护
(1)液氨系统的阀门和螺丝必须涂黄油，以便开关及下次拆除。
(2)液位计及压力表必须有现场和远传仪表两套同时运行，以防失灵。
(3)对有问题的管线、阀门、仪表要坚决更换和修理。
(4)对可能有问题(即使是怀疑)的设备，管线、阀门、仪表也必须先让其停止工作，直至查清，并确认可以使用。
(5)液氨系统的动火必须由主管部长同意在场，并置换合格后方可进行。
(6)正常情况下，不得对氨槽界区从事维修或其它工作。
三、氨槽的管理
(1)氨槽的编号：合成排管15M3氨槽命名为1#氨贮槽;铜洗排管15M3氨槽命名为2#氨贮槽合成车间48M3氨槽命名为3#氨贮槽;
液氨使用管理规定及氨瓶储运规定
液氨使用管理规定及氨瓶储运规定
液氨储存规定及液氨钢瓶储存要求、运输要求氨是氮氢化合物（氮占总含量的82.3%），在常温常压下是无色气体。氨有毒，易挥发，人体吸入后，会刺激、腐蚀呼吸道。据《危险化学品重大危险源辨识识》（GB18218-2009），液氨超过10 吨，就是重大危险源。在常压下把氨气冷却到-33.4℃，或在常温下把装在密闭容器的氨气加到一定压力，氨气就会液化，成为液氨。常见的装在压力容器钢瓶里的液氨，通常是加压液化而成。气化过程中带走大量热，所以被用作制冷剂。下面一起来了解下液氨钢瓶储存要求、运输要求。
液氨气瓶运输要求1、首先装载液氨的罐车在使用前一定要进行各种各样的测试，例如水压测试和密闭性测试等。通常完全合格后方可投入使用。
2、其次液氨运输的罐车必须为专门运输液氨的不得与其他液体混装。
3、罐车需进行定期检查严禁过量充装。
4、还有充装液氨的工作人员必须经过严格的培训，并熟练掌握各种安全知识，以及防毒知识具备紧急事故发生处理能力。
5、在液氨运输中遇到高温炎热的夏天应该避免暴晒，应该选择早晚运输。
按规定，充装液氨这类危险货物，钢瓶不能灌满，要预留一定空间，防止液体遇到高温后膨胀。安全阀失灵、钢瓶厚度不够、管道老化等设备的质量问题，也可能导致液氨泄漏爆炸事故。
为便于运输、存储，液氨一般装在压力钢瓶中。液氨引起的爆炸，分为物理性爆炸和化学性爆炸。通过对气瓶爆炸事故的统计分析，导致气瓶物理性爆炸的主要原因是过量充装；造成气瓶化学性爆炸的主要原因是物料倒灌。
当液氨装满瓶（过量充装）时，外界温度由20℃上升到25℃时，钢瓶中压力从原来的8.71 大气压升至92.72 大气压；在预留空间的情况下，就算温度升至60℃，钢瓶内也才25.80 大气压。
氢氰酸车间安全生产规程
本车间生产必须坚决贯彻化工部《化工部安全生产四十一条禁令》中的生产区内十四个不准；进入容器、设备的八个必须；防止违章动火的六大禁令；操作工的六大严格。结合本车间的特点，特制定出以下安全规程细则。
本车间生产的HCN系剧毒物，原料CH4、NH3属易燃易爆气体，H2SO4属强腐蚀物质。因此在操作和处理过程中必须高度重视防毒、防爆、防火、防腐蚀，严格遵守操作和安全规程。
1.整个工艺过程所有设备、管道和阀门均应保持良好的气密性，能
承受要求的压力，在开车前和检修后的系统必须经过试漏试压合格后，方能开车。
2.天然气、氢氰酸、氨与空气的爆炸极限（在20℃，0.1MPa）
名称空气混合含量（V/V）
CH45～15%
NH315.5～27%
HCN 5.6～40% 3.操作环境内，空气中HCN的最高允许浓度为1.0mg/m3，操作环
境应保持良好的通气。
4.液氨贮槽灌氨前，必须以N2置换，氧含量低于1%以下方可灌液
氨。贮存过程中，定期抽查槽内的气相中O2含量，也必须低于1%以下。
5.压力容器必须定期校验，其压力计、安全阀、卸压部件等必须齐
备、灵活、可靠。
6.工作现场应经常备有硫代硫酸钠或FeSO4碱性解毒水溶液（非饮
用），解毒液应定期检查、更换以免失效。
7.操作现场应备有过滤式防毒面具（分别配备过滤HCN、NH3的活
性炭罐）及隔离式氧呼吸器，。面具及呼吸器应专人定期检查是否失效，并放置在所需岗位醒目处，以备急用。
8.操作现场附近应设置消防水系统，消防器材，并掌握使用方法。
如HCN着火可用CO2、干粉、CCl4灭火器。
合成氨工艺操作规程
合成氨工艺操作规程
精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采纳中压法生产，使用铁系催化剂。近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，专门是在氨合成反应热的利用上作了许多工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理
第一节岗位任务
由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节差不多原理1氨合成的生产原理
氨合成反应的化学方程式：N
2＋3H
2
2NH
3
＋Q
氨合成反应的特点：
①可逆反应
②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPa
B每生成1mol NH3放出46.22KJ热量
③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降
④必需有催化剂存在才能加快反应
2 氨合成反应的平稳
氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平稳。
从平稳观点来看：提高反应温度，可使平稳向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及阻碍合成反应的因素
反应速度是以单位时刻内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
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液氨贮槽置换方案
一、置换工作领导小组
组长：彭淞淇
副组长：杨毅
组员：林春新柳斌成潘明智黄立革陆艳李瑞达甘露
二、置换时间：2013年月日至2013年月日
三、置换前准备工作：
1、检查应急泵能正常运行，保证氨槽置换用水能回收到造气循环池。（由水电车间负责应急泵，杨毅负责管线）
2、拆开应急管法兰（造气凉水塔西北面），使氨槽置换用水能抽到造气凉水池。（由造气车间负责）
3、将氨槽内液氨基本充装完或是全部使用完。（由生产部及碳化车间负责）
4、将氨槽输入阀、输出阀、卸压放空阀等所有连通阀门关死，并把氨槽卸压。（由碳化车间负责）
5、准备消防水带3条（约60米）。（由碳化车间负责）
6、检查氨库区消防水总阀，保证氨库区消防水系统的供水。（由碳化车间负责）
7、以上各项工作由安全环保部林春新督办。
四、置换方案：
1、确认液氨贮槽无液氨无压力后，从排污阀、液位计阀缓
慢加水，从安全阀排气。
2、贮槽内充入约1/4的水后，改用消防水带从放空管、输入管加水直至贮槽灌满。
3、将输入阀、输出阀、卸压放空阀等连通管的阀门盲死。
4、打开排污阀、液位计阀排水，若排出来的水氨浓度不高，可增加打开南面Φ89管法兰，加速排水。
5、启动应急泵将置换排出的水回收到造气循环池，直至排干为止。
6、第二次置换。（重复2~5的步骤进行置换）
7、当第二次灌满水后打开贮槽顶部两个人孔。
8、第二次排完水后，分析贮槽内气体成分，若尚有可燃物质，则进行第三次甚至第四次置换，直至分析合格为止。