物料供应异常处理流程图
检测方式及不合格品处理流程图
供应商来料 仓库收料 仓库清点数量 IQC抽检
合格品 报表记录
IQC作业流程
不合格品 特采/挑选 良品入库
采购退货 不良区 拒收 异常反馈单
IPQC作业流程
OK 首样制作/自检
NG
NG 品质异常单
OK IPQC确认
批量生产
判定 OK
OK IPQC巡回检验
生产实施纠正
NG
OK
IPQC确认
成品检验 OK
不合格品控制程序
1.目的：
为了对不合格品进行标识、记录、评价、隔离 (可行时)和处置的控制，以防止不合格品的非 预期使用和交付。可疑品将作为不合格品予以 控制直到最终状态被确认。
为了降低不合格品的数量过多的流入生产，因 此检测的方式及作业流程如下：
①减量抽检 ②正常抽检 ③加严抽检 ④IQC作业流程
AQL减量抽检表
当来料及成品检测连 续5-10批合格后，可 以作为减量抽检，但 若有出现1批不良时， 立即改为正常抽检
AQL正常抽检表
一般情况下，不管是 来料还是成品检测中， 都以单次二级正常抽 检表为主
AQL加严抽检表
当来料或者成品正 常抽检当中，连续3 批出现不良状况时， 应当以加严抽检为 主，直到检测合格 批次连续为3批后， 方能回到正常抽检
生产成品
成品检验
库存三个月成品
合格
成品检验
不合格
报废
老化
包装
出货
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iqc作业流程aql减量抽检表当来料及成品检测连续510批合格后可以作为减量抽检但若有出现1批不良时立即改为正常抽检aql正常抽检表一般情况下不管是来料还是成品检测中都以单次二级正常抽检表为主aql加严抽检表当来料或者成品正常抽检当中连续3批出现不良状况时应当以加严抽检为主直到检测合格批次连续为3批后方能回到正常抽检iqc作业流程供应商来料仓库收料仓库清点数量iqc抽检不合格品合格品报表记录良品入库拒收异常反馈单不良区采购退货特采挑选ipqc作业流程首样制作自检ipqc确认批量生产ipqc巡回检验判定品质异常单生产实施纠正ipqc确认成品检验okokokokokokokokngngokokngngngngokok成品检验库存三个月成品生产成品成品检验合格不合格报废老化产品返工特许放行fqcoqc包装出货此课件下载可自行编辑修改供参考
制程异常处理流程图
备注：停线超过30分钟还无法确定及找到方案时，QE或PE职员下令拉长换线处理，并通知生产管理.
为了保障生产顺利,PE安排生产进行选别或加工时，生产无条件必须接受，生产可提出工时申请单进行工时索赔.
批准：生产作成来料异常处理流程产线来料异常发生
QE/PE 确定IQC 来
QE 影响程度确认QE 通知IQC 确认通知生产及计划
IQC 确认无库存
继续生产联络IQC 小大产线产品能选别生产暂时安排人继续生产OK OK OK 无法选别能让步接收吗NG
NG 停线处理
供应商联系及对策
QE/PE 指令暂时：选别
生产统计工时交要求供应商对：
产线不良返工
仓库不良返工纠正预防措施单对策回复检讨、结案
IQC 内部检讨与对IQC 确认有库存
仓库有没有不同质量是OK 的吗？继续生产OK OK 代仓库有没有不同批次
或不同日期的物料质量是OK 的吗？继续生产
OK OK NG
同一批物料也是质量是OK 的吗？领取仓库物料继
OK OK NG
NG QE/PE 指令暂时：加工IQC 统计不良数
据通知供应商QE 工作范围IQC 工作范围。
仓库呆滞物料处理流程及流程图
呆滞物料处理流程图呆滞物料处理管理规定1 目的为了标准呆滞物料管理，防止公司库存物料的积压，以到达物尽其用，减少资金积压的目的。
2范围2.1呆滞物料的定义：2.1.1凡储存过久已无使用时机，或虽有使用时机但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。
2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。
2.2呆滞物料的范围：2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有时机使用或者很少使用的。
2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。
2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。
2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。
2.2.5 在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。
3.职责3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。
3.2 品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。
3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按?不良品报废管理规定?处理。
3.2.2有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问题需进行品质判定的。
：负责核对是否现有的订单可以使用，并由资材PMC将其纳入订单物料，不再申购。
3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。
3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。
3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。
3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。
4.呆滞物料的处理流程资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供?呆滞物料明细表?分发给各相关部门。
4.1.1资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的?呆滞物料明细表?。
4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案和处理时间完成的发给各相关部门。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
到货异常处理流程图
异常产品
1
N 判定 Y 特采验收
特采单
退换货 知会
转入库 作业流
程
到货异常处理流程图
陕西分公司
异常产品
退换货
1 N 判定
转入库 作业流
程
Y 特采验收 特采单
交涉、索赔
安排物流发货
供应商
郑州综配部财务
减款
3
减款单
扣款
退换货
重新发货
注： 1.各分公司收到异常产品后由采 购部负责异常产品验收判定。经 判定，异常产品符合特采验收标 准的产品进行特采作业操作，否 则转入退换货作业，同时知会陕 西分公司采购部详细信息。 2.对于陕汽品牌异常产品，陕西 分公司作为阳杰集团与供应商进 行交涉、索赔的唯一对外机构。 凡是符合特采验收标准的产品， 陕西分公司与供应商交涉以要求 合理减款；需要退换货的产品， 有陕西分公司与供应商交涉以要 求退换货，同时负责换货产品的 再次发货。 3.郑州综合配件部财务作为阳杰 集团与供应商结算的唯一机构， 在收到供应商下发的减款单后， 对供应商进行扣款作业。 4.对于多次出现产品异常现象的 供应商或出现异常产品不予积极 处理的供应商，集团供应链中心 将会安排新的供应商以取代之。
异常产品
仓库呆滞物料处理流程及流程图
呆滞物料处理流程图1目的为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。
2范围2.1呆滞物料的定义：2.1.1凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。
2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。
2.2呆滞物料的范围：2.2.1对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。
2.2.2对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。
2.2.3有储存保护期限的物料，已到保存期限的。
2.2.4因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。
2.2.5在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。
3.职责3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。
3.2品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。
3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。
3.2.2有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问题需进行品质判定的。
3.3资材PMC部：负责核对是否现有的订单可以使用，并由资材PMC将其纳入订单物料，不再申购。
3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。
3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。
3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。
3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。
4.呆滞物料的处理流程4.1资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供《呆滞物料明细表》分发给各相关部门。
4.1.1资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的《呆滞物料明细表》。
4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案和处理时间完成的发给各相关部门。
制程异常物料处理流程
1目的为保证生产过程中的异常物料能够及时、正确的处理，保证生产顺利进行；同时能有效反映出来料不良和制程损耗状况。
2范围本流程适用于生产过程中发生的所有物料异常的处理。
3职责3.1生产部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，并参与异常的评审；3.2 品质部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，组织并参与异常的评审，判定物料异常的最终责任归属，提出最终处理方案并确认最终处理结果；3.3 PMC：参与异常评审，异常责任判定后，负责ERP账务处理，具体换料、超领、报废、入库的实施，并对报废、换料、超领等数据进行统计,由责任部门进行分析；3.4 研发部：参与异常评审，提出处理方案意见；3.5 采购部：当异常判定为料废时，参与异常评审，并及时处理需要退供方的异常物料；3.6 营销/外贸部：当异常涉及客户端时，负责与客户进行协调；4内容4.1 术语定义4.1.1 料废：生产线发生的物料异常，是由于供应商来料本身的不良造成的；4.1.2 工废：生产线发生的物料异常，是由于生产过程中的设备、作业方法、人为等因素造成的；4.1.3 返工/返修：为使经品质判定的不合格零件或者成品满足标准，生产线所采取的拆卸、重新加工或者组装等措施；4.1.4 退货：不合格零件经品质判定为料废的，不合格零件入不良品仓库，并由采购直接退回供应商；4.1.5 报废：经品质判定的不合格零件或者成品，无法返工、返修、让步、回收使用等的部分，依据《物料报废作业流程》所采取的变卖、丢弃等措施；4.1.6 让步接收：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后，可在当前状态有限度的接收使用；4.1.7 挑选：从经品质判定的一批不合格零件或者成品中，依照标准挑选出合格的零件或者成品；4.1.8 改作它用：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后可以用于其他产品或者其他客户；4.1.9 换料：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为料废时，生产线可依据《生产过程换料作业流程》，持异常物料和评审签核完成的《品质异常处理单》，前往仓库换领新物料；4.1.10 超领：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为工废时，生产线必须依照《生产过程物料超领作业流程》，在OA系统中申请超领，由PMC审核后方可前往仓库领取新物料；4.2 操作流程说明4.2.1 物料异常发生生产线人员和质量人员均有责任监控生产制程中的所有物料质量状况，一旦发现不符合标准的零件或成品，必须立即发起本流程。
生产反馈物料问题处理流程
生产反馈物料问题处理流程生产反馈物料问题处理流程1 目的使制造部门能够有序地按照常规的技术管理流程跟进，进一步控制有关物料问题对生产的影响。
2 适用范围适用于当制造部门在生产过程中出现技术问题反馈至工程技术部门时，经工程技术部门判定为物料（材料）问题的处理全过程。
3 职责3.1 工程部职责a、负责受理生产中的技术故障反馈并判定是否是物料问题；b、负责对物料问题进行分析判定是相对或绝对或疑似相对物料问题并给出相应处理方案；c、负责对疑似相对物料问题进行二次或三次分析判定及给出相应处理方案。
3.2 生产部门职责a、负责反馈生产技术故障问题（包含物料问题）；b、负责给判定处理部门提供有效数据及问题事实依据；c、负责按工程部门判定及处理要求执行。
3.3 部品部职责a、负责协助判定部门提供物料（材料）的分析数据；b、负责对判定为物料问题的事实进行确认；c、负责对清退物料进行处理；d、负责物料问题的失效分析，协助供方分析改进。
3.4 物料部职责负责按工程判定处理要求接受生产换料，并按部品、工程要求对换料物料进行最终处理。
3.5 采购部职责负责根据工程、部品确定物料问题程度，相应采取调整厂家供货比例等处理措施。
4 有关定义4.1 绝对物料问题指物料（材料）与规格要求不符或材料特性与国际、行业标准的常规不符的物料问题，本程序内简称绝对物料问题；4.2 相对物料问题指供方以前供货正常，突然出现某个生产批次物料不良率相对正常失效率超过5倍或不匹配，以及同种物料有两家或两家以上供方供货，一家供方物料有问题（失效率高或不匹配），而另一家或几家均正常，且有充分事实依据的物料问题简称相对物料问题；4.3 疑似物料问题对相对物料问题的分析判定过程中因部分试验项目的暂时缺乏或收集数据或事实的不充分或深入分析的时间所限等因素而缺乏充分性，该类物料问题在本程序内简称疑似物料问题；4.4 暂停使用经工程技术分析为绝对或相对物料问题，该问题对整机的安全性、可靠性质量影响较大且很难通过生产过程进行控制而采取的一种物料控制措施；4.5 清退经工程技术分析绝对或相对物料问题，具有一定的事实依据需向供方进行退货处理的过程简称清退；4.6 换料指经初步的技术分析为疑似物料问题，且无充分的事实依据，还需进一步深入分析，但是为了确保整机质量，免除隐患和不必要的损失，对该物料需先放回物料部仓库进行暂存处理（待有充分事实依据后再作出判定处理）的过程简称换料。
物料供应异常处理流程图
仓库呆滞物料处理流程和流程图
仓库呆滞物料处理流程和流程图呆滞物料处理流程图序责任部门/责程序表单作业内容号任人资材仓库对工程变更，采购购买错误，《呆滞物料明细申购错误，业务变更订单，库存12个资材仓库 1 表》月以及其他原因造成的呆滞物料进行呆滞物料的处理申请统计。
品质对资材仓库所统计的库存12个月《呆滞物料明细品质部呆滞物料进行品质的判定，品质不良2 表》的按《不良品报废管理规定》处理。
品质部对呆滞物料进行检验OK 资材PMC对《呆滞物料明细表》进行《呆滞物料明细资材PMC 订单的核对，审查现有订单是否有用3 表》到，两个工作日内回复。
PMC对其审核是否有订单用NG 资材采购针对呆滞的原材料进行退换《呆滞物料明细料及低价卖出等相关处理方案，并标资材采购 4 表》明具体的完成时间，两个工作日内回复。
采购评估是否可以退换料NG针对呆滞物料进行评估是否可以代《呆滞物料明细技术中心用，并出具代用方案。
两个工作日内5 表》技术中心评估是否可以代用回复。
备注:经以上流程呆滞物料仍不能处理的，由资材仓库出具《报废申请单》以上各部门会签后按《报废处理流程》处理。
呆滞物料处理管理规定1 目的为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。
2 范围2.1呆滞物料的定义:2.1.1凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。
2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。
2.2呆滞物料的范围:2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。
2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。
2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。
2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。
2.2.5 在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。
产线成品异常返工流程图
成品/半成品品质异常 工程部评估工时
2.3 SQE 依据工程部提供的返工费用清单及时和供应商确认物料问题和返工费用。 2.31 供应商同意费用转嫁，由 SQE 开出扣款单，发于供应商签字并收回，转交财务。 2.32 供应商只同意部分费用，由 SQE 上报品质经理，由品质经理和供应商共同协商。 出一个合理费用。 2.33 供应商不同意任何费用转嫁，由 SQE 上报品质经理，由品质经理组织相关人员 开会并依据会议记录处理。
不能及时到我司处理（4H），我司被迫挑选。或我司上线后发现物料品质不良需要挑选。
1.1 产线上线过程中发现供应商来料异常，导致无法正常生产，由 拉长/IPQC 开出《品质/上线发现物料异常
1.2 工程部确认异常原因为供应商物料所致，并评估出挑选所需的 工时，（xxpcs/1H）并评估挑选的可行性。
品质部告知供应 商，并确认工时
2.4 生产部开始返工，并记录所需工时及被迫报废物料。
生产部返工
2.5 品质部监督返工品质。
品质部检验
六、参考文件/表单 《敦拓品质保证协议书 1102》 《深圳市敦拓电子扣款通知单》 《来料/库存验收单》 《品质异常反馈单》
编制：罗刚 日期 2018.12.08
审核：
1 OF 1
二、适用范围 1. 适用于我司因来料问题，导致产线需要挑选才能继续生产的物料。 2. 适用于因供应商物料导致，我司产线半成品及客户退回的不良品的返工。
三、权责单位 1.品质部：确认供应商物料与我司接收标准不符，供应商挑选/扣除工时由品质部主导。 2.工程部：依照品质部验收单/异常单，评估挑选或返工的工时，及我司挑选/返工的可行性。 3.生产部：依照工程部评估完成挑选/返工。 4.财务部：依照品质部的扣款通知单进行费用扣除。 5.本流程由品质部制定，经理核准后发行; 所规定的流程，如有修改时，须经原制定单位同意后修改。
车间异常处理流程图
车间异常处理流程图
1、生产计划的异常
如若出现生产计划异常，生产车间应根据计划进行调整，迅速合理的做出工作安排，保证生产效率，确保总产量不变;安排因计划调
整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作;
安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做
计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教
育训练。
2、物料计划的异常
接到生产计划后，相关人员要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，随时掌控各种物料信息，反馈给相关部门，避免异常的发生;
物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、
资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星
工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品。
3、设备异常
立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。
如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。
4、制程品质异常
对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、
责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的
达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如
果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。
5此外，如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。
水电异常则要迅速采取措施降低损失，通知工程动力维修部门抢修，对于闲置人员可做其他安排。
生产异常排除后，一定要坚持“三不”原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。