机械加工工艺路线制定的原则与方法

机械加工顺序安排的原则

首先，工艺合理性是机械加工顺序安排的基本原则之一、工艺合理性要求在加工过程中合理安排各道工序的先后顺序，使得加工过程能够简化并提高效率。具体来说，应当先选择先加工内孔、槽口等边界形状明确的特征部分，以确定整体的尺寸和位置，然后再选取其他特征进行加工。同时，根据加工精度要求，合理选择加工顺序，避免后续工序对前面加工好的尺寸产生影响。

其次，加工效率也是加工顺序安排的重要原则。加工效率关系到生产周期和成本，因此需要根据生产目标和工艺条件，合理安排加工顺序，尽量减少加工时间和能耗。一般来说，应当将相似工艺的工步尽量集中在一起，减少上下料和调整机床的时间。

第三，质量要求是机械加工顺序安排的另一个重要原则。加工顺序应当按照确保产品质量的原则来安排。例如，在一些情况下，为了保证工件的尺寸精度和表面质量，可以在其他工序之前进行粗加工，然后再进行精加工。此外，为了避免加工过程中积累的误差，应当根据工艺要求，合理分配加工余量，逐步完善工件尺寸。

最后，经济性也是加工顺序安排的考虑因素之一、经济性要求在保证产品质量和交货周期的前提下，尽量降低生产成本。具体来说，应当合理安排工序的顺序，以减少加工误差和工装调整次数，利用设备的高效率、高精度性能。此外，还需要根据产品市场需求和生产能力，合理进行产品批量生产和加工任务分配，提高产能利用率和生产效益。

综上所述，机械加工顺序安排的原则主要包括工艺合理性、加工效率、质量要求和经济性。只有在合理安排工艺流程的基础上，才能提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，从而实现机械加工的最佳效果。

机械加工工艺路线的拟定

5.加工方法要与工厂现有生产条件相适应
机械加工工艺路线的拟定
三、加工阶段的划分
1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段
机械加工工艺路线的拟定
划分加工阶段的原因有：
1）为了保证加工质量。 2）可以及早发现毛坯缺陷，以便及时报废
或修补，避免继续加工造成浪费。 3）可以合理使用机床设备。
机械加工工艺路线的拟定
1.精基准的选择
2) “基准统一”原则
图7-9 柴油机机体
机械加工工艺路线的拟定
1.精基准的选择
3) “互为基准”原则
当两个表面相互位置精度要求很高，可以采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工。
机械加工工艺路线的拟定
1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
在有些精加工或光整加工工序中，要求余量尽量小而均匀，在加工时就尽量选择加工表面本身作为基准。
3）由于要完成多种加工，机床结构复杂、精度高、成本也高。
机械加工工艺路线的拟定
四、工序内容的合理安排
工序分散的特点：
1) 机床设备、工装、夹具等工艺装备的结构比较简单，调整比较容易，能较快地更换、生产不同的产品。
2) 对工人的技术水平要求较低。
机械加工工艺路线的拟定
五、安排加工顺序的原则
第七章机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺路线的拟定

机械加工工序顺序的安排原则

在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：

1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。

2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。

3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。

4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。

6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则

机械加工工序顺序的安排原则

机械加工工序顺序的安

排原则

文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

机械加工工序顺序的安排原则

在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：

1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。

2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。

3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。

4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。

机械加工工艺基础知识

一、拟定机加工件工艺路线的原则：

1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。

2、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。

3、先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。

4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面；

二、拟定机加工件工艺路线的其他原则：

上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。

1、、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力；

如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。

2、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。

机械加工工艺路线制定的原则与方法

机械加工工艺路线的制定是指根据产品的加工要求、工艺性能、生产

条件等因素，确定产品加工的详细步骤和工艺参数，以实现高效、经济地

完成产品加工的过程。制定机械加工工艺路线需要遵循一些原则和方法，

下面对其进行详细探讨。

一、原则

1.经济性原则：机械加工工艺路线制定首要考虑的是经济性原则，即

通过合理的工艺路线设计和参数选择，以尽量减少制造成本，提高加工效

率和产品质量。具体体现在工艺路线的选择上，应选择能同时满足产品质

量要求和经济性要求的路线。

2.合理性原则：机械加工工艺路线制定应尽量考虑各种因素的综合影响，确保加工过程的合理性。例如，要根据工艺性能要求选择适宜的切削

速度、进给量和切削深度等。

3.可行性原则：机械加工工艺路线制定要考虑生产条件的可行性，包

括设备设施、材料选择等因素。要能够在现有设备和技术条件下实施，并

具有合理的可行性。

4.规范性原则：机械加工工艺路线制定要遵循相关的国家标准和规范，确保产品的质量和安全。例如，符合产品标准要求、工艺过程的操作规范等。

二、方法

1.分析产品要求：首先需要详细分析产品的加工要求，包括尺寸、形状、精度、表面质量等要求，以确定加工工艺的关键特点和难点。

2.选择加工方法：根据产品要求和加工性能要求，选择合适的加工方法，包括切削加工、磨削加工、成形加工等。

3.确定工艺路线：根据产品的加工要求、加工方法等因素，确定产品

的加工顺序和工序。要根据加工过程的依赖关系，避免出现不能回转的工序，尽量减少工序的数量。

4.选择工艺参数：根据产品要求和加工方法，选择合适的工艺参数，

机械加工工序顺序的安排原则

在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：

1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工,再以加工出的精基准为定位基准,安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思,是指精加工前应先修一下精基准。例如,精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。

2）先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。

3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素,对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时,要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发,安排次要表面的加工。例如，图5。5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外,次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求,常常要求在主要表面加工后,以主要表面定位进行加工。

4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面,又有孔或孔系,这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来,再以平面为基准加工孔或孔系.此外,在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面,再加工孔，以避免上述情况的发生.

6。6。 1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则

浅谈机械加工工艺路线的制定

机械加工工艺路线是用来表示机械产品在生产过程的加工顺序以及在各个工序中的标准工时定额的情况，是机械产品按时、按质完成的保证。它做为一种重要计划管理文件的形式存在，工艺部门的简单工艺卡是不能与之相提并论的。本文对机械加工工艺路线的制定进行了研究，并对工艺路线的制定原则与方法提出了自己的认识。

标签：机械加工工艺路线原则方法制定认识

1 机械加工精度、加工方法及工艺阶段的选择

1.1 加工经济精度。在正常加工条件下，采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间，一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定的范围内的。任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的设备和加工方法及切削量，加工精度就可以提高，表面粗糙度就可以减小，但所耗费的时间与成本也会愈大。

1.2 加工方法的选择。首先要根据每个加工表面的精度要求，尺寸、形状、位置、精度及表面粗糙度，对照各种加工方法，能达到的精度及粗糙度，选择最合理的加工方法。其次要注意加工材料的性质。第三要考虑生产类型，即生产率和经济性问题。在大批大量生产中可用专用高效设备。最后要考虑本车间的现有设备加工能力及技术要求，能达到的加工经济精度。

1.3 工艺阶段的选择。机械加工的工艺过程通常情况下可分为四个阶段：

粗加工阶段。粗加工阶段的主要作用是去除大部分的加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀适当的余量，这样就可以大大提高生产效率。

半精加工阶段。其作用是为零件主要表面的精加工作好准备工作，此项工作必须在进行热处理之前完结。

制定机械加工工艺规程的步骤

1.确定工艺要求

首先要明确加工件的要求和技术要求，并根据加工件的材质、形状和用途等情况，确定加工工艺的可行性和合理性。

2.设计工件图纸

根据加工件的要求和规格，绘制详细的工件图纸，包括工件的尺寸、形状、数量、材质、加工面、加工精度、表面处理等信息。

3.选择加工工艺和工序

根据工件的材质、形状和技术要求，选择适当的加工工艺和工序，包括粗加工、精加工、热处理、表面处理等。

4.编制工艺流程和工序卡

根据所选的加工工艺和工序，编制详细的工艺流程和工序卡，包括每个工序的操作方法、加工参数、工具、夹具、设备和安全注意事项等信息。

5.制定检验方案

根据工件的质量要求和加工精度要求，制定相应的检验方案，并在加工过程中进行质量控制和检验，确保工件的质量符合要求。

6.制定安全措施

根据加工过程中可能存在的危险和安全风险，制定相应的安全措施和操作规程，确保加工过程中的安全。

7.审核和评审

制定完工艺规程后，需要对规程进行审核和评审，并及时调整和完善，确保规程的准确性和可行性。

机械加工工艺路线的制定讲解

工艺路线的制定是制订工艺规程的关键，它制订的是否合理，直接影响到工艺规程的合理性、科学性和经济性。工艺路线制定的主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案、确定各个表面的加工顺序以及工序集中与分散的程度、合理选用机床和刀具、确定所用夹具的大致结构等。关于工艺路线的制定，经过长期的生产实践已总结出一些带有普遍性的工艺设计原则，但在具体制定时，特别要注意根据生产实际灵活应用。

1表面加工方案的选择

(1)各种加工方法所能达到的经济精度及表面粗糙度

为了正确选择表面加工方法，首先应了解各种加工方法的特点和掌握加工经济精度的概念。任何一种加工方法可以获得的加工精度和表面粗糙度均有一个较大的范围。例如，精细的操作，选择低的切削用量，可以获得较高的精度，但又会降低生产率，提高成本；反之，如增大切削用量提高生产率，虽然成本降低了，但精度也降低了。所以对一种加工方法，只有在一定的精度范围内才是经济的，这一定范围的精度是指在正常的加工条件下（采用符合质量的标准设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。这一定范围的精度称为经济精度。相应的粗糙度称为经济表面粗糙度。

各种加工方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度，以及各种典型表面的加工方案在机械加工手册中都能查到。这里要指出的是，加工经济精度的数值并不是一成不变的，随着科学技术的发展，工艺

技术的改进，加工经济精度会逐步提高。

(2)选择表面加工方案时考虑的因素

选择表面加工方案，一般是根据经验或查表来确定，再结合实际情况或工艺试验进行修改。表面加工方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求，具体选择时应考虑以下几方面的因素：

机械加工工序的安排原则

机械加工工序的安排原则是根据零件的形状、大小、材料、加工要求、设备能力和生产效率等因素进行综合考虑的。以下是相关参考内容：

1. 合理性原则：机械加工工序的安排应符合加工工艺的要求，并能使生产过程合理化、流程化。在安排工序时，应充分考虑各工序之间的协调性、顺序性和配合性，以避免因工序安排不合理而导致加工难度增加、效率降低和质量问题等。

2. 先粗后精原则：一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。粗加工可以迅速去除较大材料，减少加工量，提高精加工时的效率和质量。粗加工和精加工之间可根据具体情况设置中间工序，如中粗加工、中精加工等。

3. 先易后难原则：把容易实施的工序安排在前面，难度较大的工序安排在后面。这样可以尽早完成容易的工序，提前发现问题，减少后续工序出现的风险。同时，通过较简单的工序对工件进行形状修正和预加工，使难度较大的工序的加工量减少，降低加工难度。

4. 分治原则：根据工序的任务和加工要求，将整个加工工序划分为多个相对独立的子工序。每个子工序负责完成一部分特定的加工任务，然后再将各个子工序组织起来形成整体工序。通过分治原则，可以减小每个子工序的难度和工作量，便于管理和控制。

5. 经济性原则：机械加工工序的安排应综合考虑生产效益和成本效益。在考虑加工工序的次序时，应尽量选择能够节约时间和成本的工序顺序。同时，还可以通过加工方式的选择、工装夹具的设计、刀具的选用等方面来提高加工效率、降低生产成本。

6. 稳定性原则：加工工序的安排应做到稳定可靠，不易受外界因素影响。加工过程中，应尽量避免加工顺序变动，以免因为工序次序的调整而引起新的加工问题。此外，工序之间的过渡应稳定可靠，能够保证工件在不同工序之间的准确定位和传递。

机械加工顺序安排的原则

机械加工顺序安排的原则有以下几点：

1.先易后难原则：机械加工通常是由简单到复杂，由粗加工到

精加工的顺序进行的。先进行较粗略的加工，然后再进行较精细的加工，这样能够提高加工效率和质量。

2.先外后内原则：对于空腔或是内孔等需要较多次切削的工件，通常先进行外表面的加工，然后再进行内部的加工。这样可以减少因内外孔差造成的误差累积。

3.先主要后次要原则：先对重要尺寸和形位公差要求较高的加

工特征进行加工，然后再对次要特征进行加工。这样可以保证重要特征的精度和质量。

4.先粗后精原则：对于需要多道工序完成的工件，通常先进行

粗加工，然后再进行精加工。通过粗加工先将厚度或是长度等进行调整，然后再通过精加工进行修整，以保证加工精度和表面质量。

5.工序紧凑原则：在安排机械加工顺序时，尽量将相同或相似

的工序在同一设备或同一加工中心上进行，以减少辅助时间和设备转换时间。

6.避免重复原则：在对工件进行加工时，尽量避免重复加工同

一特征或是相同的加工轮廓，以避免浪费和降低加工质量。

7.先刚后松原则：在进行切削加工时，通常先进行刚性加工，如铣削、钻削等，然后再进行松散加工，如螺纹加工等。这样可以减小变形和提高加工精度。

总的来说，机械加工顺序安排的原则是根据工件的形状、尺寸要求、加工工艺和加工设备等因素综合考虑，以保证加工效率和质量。

工艺路线的制定

图1 图2 第二节工艺路线的制定

一、定位基准的选择

1．一般原则

（1）选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为

导向定位面（限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制一个自由度）。如下图1所示，如果要求所加工的孔与端面M 垂直，显然用N 1面定位时加工精度最高。

（2）首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中保证空间位置精度

有时要比尺寸精度困难得多。

如上图2所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与M 面的距离为z ，与N 面的距离为x 。由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与M 面及N 面平行，因此要以M 面为安装面，限

制Z Y X r ))、、三个自由度，以N 面为导向面，限制X r 和Z )两个自由度。要保证这些空间位置，

M 面与N 面必须有较高的加工精度。（位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许的变动全量。位置公差又分为定向公差（平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差（同轴度、对程度、位置度）、跳动公差（圆跳动、全跳动））

（3）应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基

准，也就是主要的设计基准。如上例中的主轴箱零件，M 面和N 面就是主要表面，许多表面的位置都是由这两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基准与定位基准重合。

（4）定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。

2．粗基准选择原则

（1）保证相互位置要求的原则

（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则

（3）便于工件的装夹原则

机械加工中工艺路线的拟定原则

作者：裴加梅

来源：《环球市场信息导报》2016年第02期

表面加工方法的选择

根据不同的加工类型选择合适的加工方法，不但能保证加工质量，还能提高生产率并降低生产成本。加工同一类型的工件表面会有多种加工方法，如何合理选择加工方法主要考虑以下几个因素：工件的表面形状、加工技术要求、加工精度、以及工件的整体形状和材料性能等，此外生产量和生产条件也是重要考虑因素。

常见的表面加工方法

外圆表面加工方案。根据不同的加工精度等级和表面粗糙度要求选择合理的加工方案。精度等级为IT12-IT10.精度要求不高，一般选择粗车一半精车加工方案；IT9-IT6，精度要求较高，此时一般选择粗车一半精车一精车加工方案；当加工精度为IT5以上时，加工精度高，此时一般选择粗车一半精车一精车一精磨一超精磨加工方案。

孔加工方案。精度等级为ITl2-ITl0，精度要求不高，一般选择钻一铰加工方案；IT9-

IT6，精度要求较高，此时一般选择钻一粗铰一精铰加工方案；当加工孔径大于20mm时，选择钻-扩-粗铰-精铰等加工方案。

平面加工方案。精度等级为IT9-IT8，精度要求不高，一般选择粗车一半精车加工方案；IT7-IT6，精度要求较高，此时一般选择粗车一半精车一精车加工方案；当加工精度为IT5以上时，加工精度高，此时一般选择粗车-半精车-精车-精磨-超精磨加工方案。

加工阶段的划分

划分加工阶段可以有效的较少变形对加工精度的影响；合理选择和使用设备，有效的避免浪费，节约成本；合理组织生产工艺过程，提高生产效率。

机械加工工艺方案

机械加工工艺方案是指在机械制造过程中，根据零部件的设计要求和工艺特点，制定的具体加工步骤和方法。以下是一般机械加工工艺方案的基本步骤：

1. 零部件设计分析：在制定机械加工工艺方案之前，首先要对零部件的设计图纸进行仔细分析。了解零部件的几何形状、尺寸、材料、表面要求等重要信息。

2. 材料准备：根据零部件的材料要求，选择相应的材料，并进行切割、锻造、铸造等工艺，制备出符合零部件要求的原材料。

3. 设备选择：根据零部件的几何形状和尺寸，选择适当的加工设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。

4. 加工顺序规划：制定零部件的加工顺序，确保加工的合理性和高效性。通常先进行粗加工，再进行精加工，最后进行表面处理。

5. 工艺参数设定：设定各道工序的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工质量。

6. 夹具和刀具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计合适的夹具和选择适用的刀具，确保安全、稳定、高效的加工过程。

7. 加工操作：进行零部件的各道工序加工操作，包括车削、铣削、钻孔、磨削等。在操作过程中要注意工艺参数的调整，确保零部件的尺寸和形状精度。

8. 质量检验：在每道工序完成后进行质量检验，确保零部件符合设计要求。可采用测量工具、探伤、X射线检测等方法。

9. 表面处理：根据零部件的表面要求，进行相应的表面处理，

如喷涂、电镀、镀层等。

10. 装配：将各个加工好的零部件按照装配图纸进行组装，形成最终的机械产品。

11. 包装和发货：完成最终产品的装配后，进行包装，并安排发货。

在整个机械加工工艺方案的制定过程中，要充分考虑材料特性、零部件结构、加工设备性能等因素，确保加工出的零部件具有高质量、高精度的特点。此外，还需灵活应对生产实际情况，及时调整和优化工艺方案。

制定机械加工工艺规程的原则

机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，针对不同零部件进行制定的一系列规范和流程，其主要目的是确保机械加工工作的质量和效率。在制定机械加工工艺规程时，应遵循以下原则：

1. 安全第一：机械加工过程中往往涉及到高速旋转的部件和锋利的切削工具，在制定工艺规程时一定要考虑到员工的安全问题。

2. 严谨科学：机械加工工艺规程应该是科学的、可操作的、可实施的，必须要严谨的制定流程和规范。

3. 精益求精：机械加工是一个精细、复杂的工艺，机械加工工艺规程必须要精益求精，不断的进行完善和改进。

4. 人性化：机械加工工艺规程应该符合人的工作习惯和机械加工员的操作习惯，要考虑到员工的舒适度和工作效率。

5. 经济实用：机械加工工艺规程应该尽可能地减少浪费，提高加工效率，提高成品率，从而达到经济实用的目的。

综上所述，制定机械加工工艺规程时应该遵循安全第一、严谨科学、精益求精、人性化、经济实用的原则，从而制定出高效、可靠、安全的机械加工工艺规程。