CPKPPK过程能力指数分析

Cpk_与Ppk_两种过程能力指数的对比分析研究

Cpk 与Ppk 两种过程能力指数的对比分析研究1摘要：在进行统计质量控制的时候，工序能力指数Cpk(Index of Process Capability)与过程能力指数Ppk(Index of Process Performance)是评价过程及改进方向和目标的重要指标，但在实际操作过程中，Cpk 和Ppk 容易被混淆。

本文通过两种指标的定义及计算过程的比较，分析其差异，并利用SPC(Statistical Process Control)统计过程控制软件中这两个指标的应用范围情况进行了示例说明，更为直观地显示了它们的联系与区别。

关键词：Cpk（工序能力指数）； Ppk（过程能力指数）； SPC（统计过程控制）中图分类号：O291. 引言质量管理中数理统计的理论和方法非常重要[1]。

由于每天生产产品的质量，如工件的厚度、表面粗糙度等不断变动的缘故，为了加工出厚度均匀、粗糙度一致的工件，即使对加工环境的温度、湿度，对切削时的进刀量等操作条件做出严格的规定，实际生产出来的产品质量仍然存在波动。

而且上面所列出的加工条件固定不变也是难以办到的事，这些加工条件也存在着一定程度的波动，因此工序质量在各种影响因素制约下，呈现波动特性。

统计方法能够对这些波动的状况及其相互关系进行定量分析，是监控、改进产品质量非常有用的工具。

工序与过程能力指数在质量控制中越来越频繁地使用。

近来随着生产力的高度发展，对产品质量和服务质量的要求不断提高，不合格品率越来越低，而与其对应的过程能力指数要求越来越大。

这反映了生产能力的进步、不合格品率下降、经济效益的提高。

过程能力性能指数Ppk 是在美国克莱斯勒、福特和通用这三大汽车公司制定的QS-9000标准提出的，与过程能力指数Cpk 并列，共称为量度过程的参数[2]。

Cpk 主要用于周期性的过程评价，而Ppk 则用于实时过程性能研究和初始过程能力评估。

目前我国许多企业日常计算的是Ppk，而不少人却误认为是Cpk，于是基本概念的错误带来认识上的混淆。

Cpk Ppk 的区别

Ppk： Overall performance capability of a process, see Cpk. 过程的整体表现能力。 Cp： A widely used capability index for process capability studies. It may range in value from zero to infinity with a larger value indicating a more capable process. Six Sigma represents Cp of 2.0. 在流程能力分析方面被广泛应用的能力指数，在数值方面它可能是从零到显示更强有力流程的无穷大之间的某个点。六个西格玛代表的是Cp=2.0。 Cpk： A process capability index combining Cp and k (difference between the process mean and the specification mean) to determine whether the process will produce units within tolerance. Cpk is always less than or equal to Cp.一个将Cp和k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。”
名义上来说： Cpk：过程能力指数 Ppk：过程性能指数
两种能力统计的方式和抽取数、及适用范围都有一定的区别 1适用范围 Cpk正常是在制程稳定的情况下，统计制造过程中的产品、工序的性能指数而应用的 Ppk正常是在制程不稳定的情况下，统计过程能力指数而用到的 2.要求程度 Ppk 在统计学中对制程能力的统计要求远远高于Cpk 正常情况下，Cpk大于等于1.33就可以说明制程稳定了，而Ppk必须要大于等于1.66才能说明过程稳定同时，两种指数的计算公式都不一样。因为计算公式的不同，所以计算的结果和要求也完全不同，往往CPK 计算结果很高的数据，同样的用在PPK里面，可能会是很差的结果。

「cpk」过程能力指数附案例分析报告和改善要求措施

「CPK」过程能力指数，附案例分析和改善措施过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、工艺能力指数、制程能力指数一、什么是过程能力指数过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。

它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。

这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。

产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。

对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。

若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。

那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力：工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。

但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。

因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。

这个参数就叫做工序能力指数。

它是技术要求和工序能力的比值，即当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。

当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。

运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。

二、过程能力指数的意义制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。

制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。

当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。

CPK值越大表示品质越佳。

CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））三、过程能力指数的计算公式CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]四、过程能力指数运算方法过程能力指数运算有5种计算方法：直方图(两种绘图方法)；散布图(直线回归和曲线回归)（5种）；计算剩余标准差；排列图(自动检索和排序)；波动图(单边控制规范，也可以是双边控制规范)。

CPK(过程能力分析报告方法)

过程能力分析过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动。

当过程处于稳态时，产品的质量特性值有99.73%散布在区间[μ-3σ，μ+3σ]，(其中μ为产品特性值的总体均值，σ为产品特性值总体标准差)也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此，通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好。

为什么要进行过程能力分析进行过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。

之所以要进行过程能力分析，有两个主要原因。

首先，我们需要知道过程度量所能够提供的基线在数量上的受控性;其次，由于我们的度量计划还相当"不成熟"，因此需要对过程度量基线进行评估，来决定是否对其进行改动以反映过程能力的改进情况。

根据过程能力的数量指标，我们可以相应地放宽或缩小基线的控制条件。

工序过程能力分析工序过程能力指该工序过程在5M1E正常的状态下，能稳定地生产合格品的实际加工能力。

过程能力取决于机器设备、材料、工艺、工艺装备的精度、工人的工作质量以及其他技术条件。

过程能力指数用Cp 、Cpk表示。

非正态数据的过程能力分析方法当需要进行过程能力分析的计量数据呈非正态分布时，直接按普通的计数数据过程能力分析的方法处理会有很大的风险。

一般解决方案的原则有两大类:一类是设法将非正态数据转换成正态数据，然后就可按正态数据的计算方法进行分析;另一类是根据以非参数统计方法为基础，推导出一套新的计算方法进行分析。

遵循这两大类原则，在实际工作中成熟的实现方法主要有三种，现在简要介绍每种方法的操作步骤。

非正态数据的过程能力分析方法1:Box-Cox变换法非正态数据的过程能力分析方法2:Johnson变换法非正态数据的过程能力分析方法3:非参数计算法当第一种、第二种方法无法适用，即均无法找到合适的转换方法时，还有第三种方法可供尝试，即以非参数方法为基数，不需对原始数据做任何转换，直接按以下数学公式就可进行过程能力指数CP和CPK的计算和分析。

cp,cpk,pp,ppk之间的区别

Cp：过程能力，仅适用于统计稳定过程，是过程在受控状态下的实际加工能力，不考虑过程的偏移，是过程固有变差（仅由于普通原因产生的变差）的6σ范围，式中σ通常用R-bar/d2或者s-bar/ c4来估计。

所以过程能力是用过程在受控状态下短期数据计算的。

因此又将过程能力称为“短期过程能力”，实际中常将短期省略。

这个指数只是针对双边公差而计算的，对于单边公差没有意义。

计算公式Cp=(USL-LSL)/6σCpk：过程能力指数，是在过程有偏移情况下的过程能力，前提是要过程稳定且数据是正态分布，而且数据应该在25组以上（建议最少不要低于20组，数据组越少风险越大），只考虑过程受普通原因的影响。

因为过程只受到普通原因变差影响是理想状态下的，从长期来说过程总会受到各种特殊原因的影响，所以又被称为短期过程能力，也叫潜在过程能力。

Cpk通过CPU或CPL的最小值来计算，计算公式CPU=(USL-X-bar)/3σ和CPL=(X-bar-LSL)/3σPp：过程性能，是过程长期运行的实际加工能力，过程总变差（由子组内和子组间二种变差所引起的变化，如果过程处于不受控状态，过程总变差将包括特殊原因和普通原因）的6σ范围，式中σ通常用样本的标准差s来估计。

此时不考虑过程是否受控。

因此过程性能也称长期过程能力，也叫性能指数。

计算公式Pp=(USL-LSL)/6sPpk：过程性能指数，因为计算不需要过程稳定（因为在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种原因的影响），所以在PPAP手册中要求在产品进行试生产过程不稳定时（此时过程受两种原因影响）用Ppk衡量过程能力，要求Ppk>=1.67才能进入量产阶段，所以又把Ppk称为初期能力指数。

Ppk通过PPU或PPL的最小值来计算，计算公式PPU=(USL-X-bar)/3s和PPL=(X-bar-LSL)/3s很多公司由于对过程能力的一知半解，往往只要求计算Cpk的指数来衡量过程能力是否足够，事实上进入正常生产后应该通过Cp \Cpk\Ppk三个指数之间的差别来判断过程是否有问题，如果有问题是管理上还是技术上有问题，当Cp>1.33表明过程变差比较小，此时还要看Cpk,当Cp和Cpk相差很大时表明过程有较大的偏移,需要做居中处理，再比较Cpk和Ppk，如果两者相差不大表明受特殊因素的影响小，如果两者相差很大表明受特殊因素的影响很大，特殊因素的影响往往比较容易找到。

关于Cp、Cpk、Ppk

关于Cp、Cpk、Cpm、Cpmk、Pp、Ppk什么是过程能力？过程能力是指加工方面满足加工质量的能力。

此种能力表现在过程稳定的程度，σ越小，过程能力越稳定，|M-μ|的值越小，表示过程能力的偏差越小，99.73％的质量特性散布区间在[μ-3σ,μ+3σ]。

过程能力指数Cp、CpkCp是表征过程固有的波动状态，即技术水平。

它是在过程的平均值μ与目标值M重合的情形，过程处于统计控制状态时（非分析状态），过程能力指数Cp可用下式表示：Cp=(USL-LSL)/6σ=T/6σCp与不良品率的关系Cp P1.0 0.27%1.33 0.007%1.5 6.8PPm2.0 2.0PPb实际过程中，平均值与目标志重合的情形非常少，因此引入了偏移度的概念，即过程平均值与目标值的偏离过程K=2|M-μ|/TCp-Cpk=|M-μ|/3σCpk与不良品率的关系Cpk P(%)1.0 0.13~0.271.1 0.05~0.101.2 0.02~0.031.3 48.1~96.2PPM1.4 13.4~26.7PPM过程能力指数Cpm、Cpmk过程能力指数是根据田口玄一关于质量损失函数而设计出来的。

将目标值与均值的偏差也考虑进来，因为有实际的改进意义Cpm=(USL-LSL)/6SQRT((σp)2+(|M-μ|)2)Cpm<Cp，这是因为考虑了过程平均值与目标值发生偏差的结果过程能力指数Cpmk是考虑过程能力与平均值偏离目标值的综合结果，因此又叫综合过程能力指数Cpmk=Cpk/SQRT(1+((|M-μ|)/σ)2)过程绩效指数Pp、Ppk过程Pp=(USL-LSL)/6σ总Ppk=min((USL-u)/3σ总,(u-LSL)/3σ总)Cpk——过程能力指数CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]Cpk应用讲义1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。

关于过程能力和过程能力指数的详细解释

关于过程能力和过程能力指数的详细解释1、概述前些时间看到不少网友或论坛的朋友一直对Ca、Cp、Cpk、Pp、Ppk产生很多疑问，作为过程质量控制的一部分，我们有必要对它进行全面的了解和精确的计算，以便工作的顺利开展。

Ppk的数量来自长期（一般在3个月或者更长）收集的数据，它可能存在各种波动源，比如：机器老化、员工情绪波动、供应商改变等等。

所以计算Pp和Ppk是有必要的。

2、释义—— Ca偏移修正指数，通常简称“偏移系数”—— Cp无偏移的短期过程能力指数—— Cpk有偏移的短期过程能力指数—— Pp无偏移的长期过程能力指数—— Ppk有偏移的长期过程能力指数3、Ca的计算——Ca值是衡量过程平均值与规格中心值（公差中心值）的一致性，如果Ca越大，标明过程平均值偏离规格中心值越大，过程能力越差；——公式 Ca＝｜x¯-μ｜/(T/2)（x¯表示样本均值，μ规格中心值，T表示公差值）——Ca也是常用的k，k＝ε/（T/2）＝2ε/T；ε＝｜M－x¯｜，M＝（T U＋T L）/24、Cp的计算，σ≈σ^ST ＝R¯/d2＝S¯/ C4——Cp值是衡量过程满足产品品质标准（规规公差）的程度，Cp值越大，表示过程变异越小，过程能力越差；——公式Cp＝T/6σ＝（T U－T L）/6σ≈（T U－T L）/6s（T U公差上限，T L公差下限，σ群体标准差，s样本标准差）；——公式σ＝R¯/d2≈s（R¯表示级差平均值，d2是系数，可以通过查表得知）——群体标准差σ，样本标准差s的换算公式σ＝S/ C4C系数5、Cpk的计算，σ≈σ^ST ＝R¯/d2＝S¯/ C4——Cpk值是分布中心与公差中心不重合情况下的过程能力指数；——公式Cpk＝（1－Ca）Cp＝（1－k）Cp；——当品质规格只有上限单侧公差时：Cpu＝（T U－x¯）/3σ——当品质规格只有下限单侧公差时：Cpl＝（x¯－T L）/3σ6、Pp的计算，σ≈σ^LT＝S——Pp计算方式和Cp计算方式一样，唯一不同的是σ计算公式不一样。

PPK与CPK的定义与差异分析

PPK与CPK的定义与差异分析概述在质量管理领域中，PPK和CPK是非常重要的两个指标。

它们用于衡量统计过程控制（SPC）的能力，从而确保生产出的产品或服务符合规定的标准。

本文将介绍PPK和CPK的定义以及它们之间的差异。

PPK的定义PPK是指过程能力指数，它是一种度量过程能力的指标。

PPK值越高，表示生产过程更加稳定，出现缺陷的可能性更小。

PPK的计算公式如下：PPK = min((USL-μ)/3σ, (μ-LSL)/3σ)其中，USL表示上限规格，LSL表示下限规格，μ表示样本平均值，σ表示样本标准差。

PPK的取值范围为0到1，通常认为，PPK值大于1.33时，生产过程具备良好的控制能力。

CPK的定义CPK是指过程能力指数，与PPK类似，也是一种度量过程能力的指标。

CPK 值越高，表示生产过程在符合规定标准的前提下，产生缺陷的机率更小。

CPK的计算公式如下：CPK = min(CPK_上, CPK_下)其中，CPK_上和CPK_下分别表示上限能力指数和下限能力指数。

它们的计算公式如下：CPK_上 = (USL-μ)/3σCPK_下= (μ-LSL)/3σCPK的取值范围也是0到1，通常认为，CPK值大于1.33时，生产过程具备良好的控制能力。

PPK与CPK的差异尽管PPK和CPK都是度量过程能力的指标，但它们之间存在一些差异，主要表现在以下几个方面：1.计算公式PPK和CPK的计算公式存在差异，PPK的计算公式考虑了整个过程中上限规格和下限规格的影响，而CPK的计算公式只考虑了样本均值与规格限的差值。

2.使用场景PPK和CPK在使用场景上也存在差异，PPK通常用于被动过程控制（passive process control），即对不稳定的过程进行控制。

而CPK则通常用于主动过程控制（active process control），即对已经稳定的过程进行控制。

在进行质量管理决策时，PPK更多用于对过程进行分析，CPK则更多用于对产品的实际品质进行评估。

PPK与CPK的

cpk和ppk区别1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式Cp（Capability Indies of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：Pp（Performance Indies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为：CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为：2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。

它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。

即：Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：或的最小值。

即：其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ|3、公式中标准差的不同含义①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。

因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。

确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。

②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。

4、几个指数的比较与说明①无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。

CPK与PPK的区别

CPK 与PPK 的区别：首先，过程能力指数（Cp ，Cpk ）与过程性能指数（Pp ，Ppk ）都是对过程满足标准、规范程度的反映。

但：过程能力指数给出的是过程的固有能力，过程固有的能够满足标准与规范的能力。

过程性能指数给出的是根据采集到的数据对当前过程性能的估计。

1.衡量对象不同:CPK 是衡量稳定过程的综合能力的一个指标（过程受控）,PPK 是衡量不稳定或不知道是否稳定的过程(如初始过程)的性能的一个指标（过程不受控）。

2.计算方法不同:在CPK 的计算中,CP 的δ算法与PPK 中的PP 的δ算法是不同的.CPK=Min ( USL−X 或 X−LSL )3σ (其中：σ=R d2 d2为常数)Min （｜USL −X ｜或｜X −LSL ｜）表示上限值与平均值之差与平均值与下限值之差两个较小的。

σ表示样本的标准方差 R 表示样本极差的平均值 d2为修正系数（可查表）PPK=Min （｜USL−X ｜或｜X−LSL ｜）3σSMin （｜USL −X ｜或｜X −LSL ｜）表示上限值与平均值之差与平均值与下限值之差两个较小的。

σS 表示样本的标准方差σS = (xi−x )2i =1n−12上公式：(n≥30时，为n-1;n＜30时，为n)其中：xi表示抽样任意样本的平均值，x表示样本总体的平均值3.要求不同:一般CPK要求1.33以上就可以了,而PPK要求1.67以上.4.名称不同:Cpk是过程能力指数,Ppk是过程性能指数.5.实施时机不同:CPK一般是量产时实施,PPK一般试生产时（模具维修时，新模具验收时等）实施.进而将过程性能指数与过程能力指数进行对比分析，可以得到当前过程能力所处的状态，并进而对过程进行处理。

⑴通过过程性能指数与过程能力指数的比较，可以对过程进行诊断。

若Pp < Cp,说明当前过程能力低于过程固有的能力，过程没有达到稳态，过程中存在异常因素，应该马上寻找原因，加以消除，把过程性能指数提高到过程能力指数的水平。

CPK和PPk的区别

CPK和PPk的区别名义上来说：CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数两种能力统计的方式和抽取数、及适用范围都有一定的区别1适用范围CPK正常是在制程稳定的情况下，统计制造过程中的产品、工序的性能指数而应用的PPK正常是在制程不稳定的情况下，统计过程能力指数而用到的2.要求程度PPK在统计学中对制程能力的统计要求远远高于CPK正常情况下，CPK大于等于1.33就可以说明制程稳定了，而PPK必须要大于等于1.66才能说明过程稳定同时，两种指数的计算公式都不一样。

具体的公式我一时想不起来，可以和我联系，我会将公式告诉您的因为计算公式的不同，所以计算的结果和要求也完全不同，往往CPK计算结果很高的数据，同样的用在PPK里面，可能会是很差的结果。

3.抽取样本的不同CPK的公式计算，及能力指数的计算，一般情况下，抽取的样本最好是要大于100，这样计算出来的CPK才具备一定的可靠性而PPK不同，PPK的计算只要样本数达到5个，即可以计算PPK。

1、适用范围CPK正常是在制程稳定的情况下，统计制造过程中的产品、工序的性能指数（是否应当是工序的“能力指数”，不应当是“性能指数”）而应用的。

PPK正常是在不（知道）制程（是否）稳定的情况下，统计过程（性能，不是能力）指数而用到的。

2.要求程度PPK在统计学中对制程能力的统计要求远远高于CPK正常情况下，CPK大于等于1.33就可以说明制程稳定了（Cpk计算的前提是要过程稳定，如果过程不知道是否稳定，也可以计算的，得到的只是PPK而不是CPK），而PPK必须要大于等于1.66才能说明过程稳定（PPK 再大也不能说明过程稳定。

）1、cpk是由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最佳性能，是过程固有变差的6σ范围，不包括子组之间的变差（即子组之间的变差为0，而只有过程处于受控状态时此变差为0）；ppk是过程总的变差的6σ范围与规范之间的关系，包含子组内变差和子组间变差。

过程能力指数Cp与Cpk 过程绩效指数Pp与Ppk

Cp: Process Capability index
USL LSL Cp= 6
其中, USL是质量特性的规格上限，LSL是质量特性的规格下限，σ是质量特性实际值计算出的标准差当Cp<1时，说明过程能力不足当1≤Cp<1.33时，说明过程能力尚可当1.33≤Cp<1.67时，说明过程能力充足当Cp≥1.67时，说明过程能力富余
则是从过程长期的总波动来考虑过程满足质量要求的程度。
Pp, Ppk的计算与Cp,Cpk的计算类似
USL LSL Pp= 6s
USL x x LSL , Ppk=min 3 s 3 s
其中，s是样本的标准差， x 是所有测量值的均值样本标准差s=
x
n i 1
其中，μ是过程输出的均值
过程能力指数Cp与Cpk
当Cpk<1时，说明过程能力不足当1≤Cpk<1.33时，说明程能力尚可
当1.33≤Cpk<1.67时，说明过程能力充足当Cpk≥1.67时，说明过程能力富余
过程绩效指数Pp与Ppk
Cp,Cpk反映的是短期内过程输出满足产品质量要求的程度，而Pp,Ppk
过程能力
过程能力是处于稳定生产状态下过程的实际加工能力，它
是衡量过程波动的一种标志。
如果一个过程仅受到随机因素的影响，且产品的质量特性
均值和波动都能基本保持稳定，则称该过程处于统计控制状态。只有当过程处于统计控制状态，对过程能力的分析才是有意义的。
过程能力指数Cp与Cpk
过程的潜在能力指数Cp
i
x

2
n 1
过程能力指数Cp与Cpk
过程能力指数Cpk
Cpk: Complex Process Capability index

CPK和PPk的区别

CPK和PPk的区别名义上来说：CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数两种能力统计的方式和抽取数、及适用范围都有一定的区别1适用范围CPK正常是在制程稳定的情况下，统计制造过程中的产品、工序的性能指数而应用的PPK正常是在制程不稳定的情况下，统计过程能力指数而用到的2.要求程度PPK在统计学中对制程能力的统计要求远远高于CPK正常情况下，CPK大于等于1.33就可以说明制程稳定了，而PPK必须要大于等于1.66才能说明过程稳定同时，两种指数的计算公式都不一样。

具体的公式我一时想不起来，可以和我联系，我会将公式告诉您的因为计算公式的不同，所以计算的结果和要求也完全不同，往往CPK计算结果很高的数据，同样的用在PPK里面，可能会是很差的结果。

3.抽取样本的不同CPK的公式计算，及能力指数的计算，一般情况下，抽取的样本最好是要大于100，这样计算出来的CPK才具备一定的可靠性而PPK不同，PPK的计算只要样本数达到5个，即可以计算PPK。

1、适用范围CPK正常是在制程稳定的情况下，统计制造过程中的产品、工序的性能指数（是否应当是工序的“能力指数”，不应当是“性能指数”）而应用的。

PPK正常是在不（知道）制程（是否）稳定的情况下，统计过程（性能，不是能力）指数而用到的。

2.要求程度PPK在统计学中对制程能力的统计要求远远高于CPK正常情况下，CPK大于等于1.33就可以说明制程稳定了（Cpk计算的前提是要过程稳定，如果过程不知道是否稳定，也可以计算的，得到的只是PPK而不是CPK），而PPK必须要大于等于1.66才能说明过程稳定（PPK 再大也不能说明过程稳定。

）1、cpk是由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最佳性能，是过程固有变差的6σ范围，不包括子组之间的变差（即子组之间的变差为0，而只有过程处于受控状态时此变差为0）；ppk是过程总的变差的6σ范围与规范之间的关系，包含子组内变差和子组间变差。

CPK-PPK 解释

Pp=
提高方法：控制
USL-LSL 6sLT
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Ppk
Ppk考虑了侧移(shift), 也考虑了漂移(drift), 反映了流程的长期能力计算公式：
Ppu=
USL- X 3sLT 3sLT
Ppl=
X - LSL
PpK=min(Ppu,Ppl) 提高方法：控制监督
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分布平移 ± 1 .5 s
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首先从战略上看问题-总体概念
Short term
Continuous Long term
Cp
Cpk
Cpu
Cpl
Pp
Ppk
Ppu Ppl
Data?
Discrete Long term
Z
PPM
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名词解释 Shift & Drift
Shift 侧移
Drift 漂移
Target
Subgroup, Within & Between, Signal & Noise
•
Ppk：实际过程性能指数
｛USL-μ , μ -lsl｝＝ＣＰ当μ =M 时，CPK=Min ( Cpu, Cpl )= （把μ =M=(USL+LSL)/2代入） 3σ 当μ ≠M 时，ＣＰＫ＜ＣＰ，ＣＰＫ称为实际过程能力指数当CP和CPK都较小且二者差别不大时（如A=0.72,B=0.69)，说明主要问题是σ 太大，应降低流程的波动，当CP大，CPK小,二者差别较大时（A=1.43,B=0.72)，说明主要问题是μ 偏离M太多，应移动均值，使之接近M. 当CP小，CPK更小时，二者差别较大时（A=0.84,B=0.35),A和B都有问题。

Cpk过程能力指数和Ppk过程性能指数的区别

Cpk和Ppk的区别摘要：过程能力指数Cpk与过程性能指数Ppk是量度过程的两个重要参数，本文主要介绍Cpk与Ppk两者间的区别。

过程能力指数都是用短期数据来计算，并且要求过程稳定，称为短期过程能力指数。

短期过程能力指数主要用于：∙验证过程生产出来的产品是否能符合顾客要求。

∙验证一个新的过程或经历修改的过程的实际性能是否符合工程参数。

当一个过程已达到稳定，且能符合短期的要求，那么就应该进行长期过程能力指数的研究。

长期过程能力指数称为过程性能指数，记为Pp、Ppk，反映了长期过程能力满足技术要求的程度。

过程能力指数系列有：过程性能指数和过程能力指数的区别1.过程性能指数和过程能力指数之间的主要区别在于总体标准差的估计方法的不同。

2.过程性能指数反映是当前的过程能力是否满足技术要求的程度，并不要求过程稳定，即不要求过程输出的质量特性值一定服从某个正态分布，因为长期的数据很难保证具有正态性3.一般来说，对于同一个过程，过程性能指数使用的样本标准差S往往大于在稳定状态下总体标准差σ的估计值，过程性能指数一般小于过程能力指数。

另外，从以下英文全称看：▪Cpk——Capability of Process index▪Ppk——Performance of Process index1.Cpk侧重于过程本身，给出的是过程固有的能够满足标准与规范的能力2.Ppk侧重于过程所引发的结果，给出的是根据采集到的数据对当前过程性能的估计。

前者看重过程本身，后者看重结果。

Cpk是指过程的短期能力（Cpk是指平均值与产品标准规格发生偏移的大小，常用客户满意的上限偏差减去平均值和平均值减去下限偏差值中数值较小的一个，再除以3σ）。

而Ppk是相对长期的过程表现，虽然计算公式相同，但是由于样本容量不同(CPK的样本容量是30~50，PPK的样本容量是大于或等于100)，其使用的是标准差S。

Cpk给出的是过程的潜在固有能力，过程固有的能够满足标准与规范能力。

PPKCPK计算

PPKCPK计算PPK和CPK是由六西格玛和统计学概念演变而来的两个指标，用于评估过程能力和过程稳定性，尤其在制造业中被广泛采用。

这两个指标可以帮助企业了解其过程是否具备稳定性，并确保产品的质量符合标准要求。

PPK和CPK的计算基于一组数据，通常是连续的测量数据。

这些数据可以是生产过程中的一些关键质量指标，比如尺寸、重量、容量等。

下面将详细介绍如何计算PPK和CPK指标。

首先，需要明确几个概念：1. 目标值（Target Value）：也称为规格中心（Specification Center），表示产品或过程的目标值，通常由设计要求或客户需求决定。

2. 工程公差（Engineering Tolerance）：也称为规格限制（Specification Limit），表示产品或过程允许的变动范围，通常由设计要求或客户需求决定。

3. 过程能力指数（Process Capability Index）：CPK和PPK都属于过程能力指数，用于度量过程的能力和稳定性。

接下来，我们来详细介绍PPK的计算方法：1.首先，需要收集一组样本数据，通常建议至少采集30个样本，以获取足够的数据量。

2.计算样本均值（X̄）和样本标准偏差（S）。

3.计算过程能力指数PPK的值。

PPK可以通过以下公式计算：PPK = Min[(X̄ - LSL) / (3 * S), (USL - X̄) / (3 * S)]其中，LSL是工程公差的下限，USL是工程公差的上限。

4.PPK的值越大，说明过程的能力越好，能够更好地满足规格要求。

接下来，我们来详细介绍CPK的计算方法：1.首先，需要收集一组样本数据，通常建议至少采集30个样本，以获取足够的数据量。

2.计算样本均值（X̄）和样本标准偏差（S）。

3.确定CPK的计算公式。

如果过程能力指数依赖于上下限的规格，那么使用下面的公式计算CPK：CPK = Min[(X̄ - LSL) / (3 * S), (USL - X̄) / (3 * S)]如果过程能力指数依赖于上限或下限的规格，那么使用下面的公式计算CPK：CPK=(USL-X̄)/(3*S)或CPK=(X̄-LSL)/(3*S)如果过程能力指数依赖于上下限和目标值的规格CPK = Min[(X̄ - LSL) / (3 * S), (USL - X̄) / (3 * S), (X̄- Target) / (3 * S), (Target - X̄) / (3 * S)]其中，LSL是工程公差的下限，USL是工程公差的上限，Target是目标值。

CPK与PPK的区别

CPK与PPKCpk是过程能力指数。

当过程稳定后计算得到的。

因为过程稳定，过程只有普通原因引起的变异，没有特殊原因引起的变异。

Cpk用来描述过程满足规格要求的能力。

也是过程最高性能可以做到的。

通常要求大于等于1.33。

Ppk是过程性能指数。

当过程刚开始，没有办法收集到足够多的数据来判定过程是否稳定，没有办法计算Cpk过程能力指数的时候。

可以用Ppk。

也就是说，过程既有普通原因引起的变异，也可能有特殊原因引起的变异。

这时候，用Ppk 来描述过程满足规格要求的能力。

通常要求大于等于 1.67。

当过程能够收集到足够数据（通常4X25=100）后，检查过程稳定，再计算Cpk。

在您的文章上，我做说明，供讨论。

我覺得試產的時候，收集數據看過程是否穩定（开始数据量少，没有办法检查是否稳定。

只能等到，譬如100个数据，计算控制极限，查是否稳定。

如果稳定，直接可以算初始的Cpk，也可以同时），算PPK，然后（如果）不穩定的時候做原因分析，找到原因，及做改善措施（稳定后计算Cpk），如果（还）不穩定，證明制程無法跨入量產，須再進行試產。

我會認為PPK達到1.67時，（如果过程还不稳定，要具体分析是什么原因引起的。

如果这个不稳定可以控制的，譬如是刀具的磨损、温度有规律的变动等，可以考虑）我的制程已經到了可以進入量產階段當然，（不然，进入量产会带来麻烦的）還會有可靠性驗證等。

然后，進入量產，我不會再去看ppk，直接去看cpk，目標值為1.33、绝对和相对的概念。

Cpk和Ppk是经常讨论的一个主题。

老实说，要弄清楚是不容易的。

因为，人们的思想总希望绝对正确，不容一点不正确的东西存在。

可是，世界上万事万物是没有绝对“纯”、绝对“正确”，只有相对的“纯”、相对“正确”。

首先要统一这个观点，这样，讨论就有意义了。

下面我来说明什么是Cpk，什么是Ppk？2、Cpk是过程能力指数。

当过程稳定后计算得到的。

因为过程稳定，过程结果只有普通原因引起的变异，没有特殊原因引起的变异。

PPKCPK计算

PPKCPK计算PPK和CPK是统计质量控制中用于评估过程能力的指标。

PPK和CPK都衡量了生产过程的能力，用于确定过程是否稳定，并能够在指定的公差范围内生产合格的产品。

PPK是过程性能指数，它是由过程均值和过程稳定性的标准偏差共同决定的。

计算PPK需要以下几个步骤：1.收集样本数据：从生产过程中收集一定数量的样本，并记录每个样本的测量值。

2.计算均值和标准偏差：使用样本数据计算出整个样本的均值和标准偏差。

均值代表了整个样本的中心位置，标准偏差代表了样本数据的离散程度。

3.确定公差范围：根据产品规格确定公差范围，公差范围定义了产品的可接受范围。

4.计算过程能力指数：根据以下公式计算PPK：PPK = min( (均值 - 下公差) / (3 * 标准偏差), (上公差 - 均值) / (3 * 标准偏差) )其中，下公差是指公差范围的下限，上公差是指公差范围的上限。

PPK的值一般在1以上被认为是一个良好的能力指数。

CPK是过程能力指数，它与PPK类似，也描述了过程的能力。

CPK是基于过程的均值、标准偏差以及公差范围计算的。

计算CPK需要以下几个步骤：1.收集样本数据：从生产过程中收集一定数量的样本，并记录每个样本的测量值。

2.计算均值和标准偏差：使用样本数据计算出整个样本的均值和标准偏差。

3.确定公差范围：根据产品规格确定公差范围。

4.计算过程能力指数：根据以下公式计算CPK：CPK = min( (均值 - 下公差) / (3 * 标准偏差), (上公差 - 均值) / (3 * 标准偏差) )其中，下公差是指公差范围的下限，上公差是指公差范围的上限。

CPK的值越接近1.33，代表了过程的稳定性和产出高质量产品的能力越好。

一般来说，CPK值大于1.33被认为是一个良好的能力指数。

PPK和CPK的计算可以帮助生产厂商评估和改进生产过程的能力，确保产品能够维持稳定的质量水平，并符合规定的公差范围。

从抽样计算来看Cpk和Ppk的区别

测得10个样品数，数据如下：25.31，25.26，25.33，25.28,25.32,25.33,25.34,25.31,25.30,25.32，假若此尺寸的公称值是25.26，公差是+0.1/-0.3,PPK值是多少？请写明计算过程（10分）。

请用Minitab，汇出相关图形。

（10分）请在EXCEL中模拟整个计算过程，并在PPT中详细说明。

（10分）PPK_计算表格.xlsMinitab-计算ppk.MPJ从抽样计算来看Cpk和Ppk的区别1、Cpk是过程能力指数，而 Ppk是过程性能指数；两者差别，前者在过程稳定前提下计算得到的；主要由普通原因引起变差引起的；后者不知道过程是否稳定情况下计算得到的。

我们从抽样计算来看，这两者应当有什么不同。

2、抽样计划。

假定连续生产如下：1、2、3、4、5、……。

要连续抽，譬如，1到4。

n=4。

计算平均值。

点到控制图上。

停止抽。

工作仍然在进行。

再抽11-14、21-24……。

这样一共得到25个子样数据。

一共有100个数据。

3、Cpk计算要用到过程标准差。

它是靠子样极差平均值来估计得到的。

譬如，上面例子。

子样极差，R1也就是1、2、3、4中最大和最小差。

R2是11到14中最大和最小差。

如此到R25。

一共有25个极差。

计算得到R平均。

利用R平均来估计（估算）过程的标准差。

有公式的。

其中用到系数。

因为，1到4；11到14……等这些连续抽样得到的数据，由于是连续，当时工作时候条件变化不大。

也就是子样内部的变差，主要的于普通原因引起的。

变差值小。

4、Ppk计算也要用过程标准差。

而这个标准差的计算方法是，用25组，100个数据计算平均值。

再对每个数值计算差，平方相加后再除以一个数，求得均方差。

这样计算，子样和子样之间的变差也考虑进去了。

一般得到的标准差比前面的大。

5、同样公差的情况下，标准差大，得到的指数值就小了。

计算Cpk 时使用的标准差是根据子样内部变差，普通原因引起的变差估计出来的。