03PXY 项目二 工件内孔和中心高的测量
加工中心G代码命令
G代码命令代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。
在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
代码解释G00? 定位1. 格式G00 X_ Y_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。
2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。
刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。
4. 举例N10 G0 X100 Y100 Z65G01? 直线切削进程1. 格式G01 X_ Y_ Z_F_这个命令将刀具以直线形式按Ｆ代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。
对于省略的坐标轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。
位移速率是由命令中指定的轴的速率的复合速率。
2. 举例G01 G90 X50. F100;或G01 G91 X30. F100;G01 G90 X50. Y30. F100;或G01 G91 X30. Y15. Z0 F100;G01 G90 X50. Y30. Z15. F100;G02/G03G17/G18/G19? 圆弧切削(G02/G03, G17/G18/G19)1. 格式圆弧在XY 面上G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Y_ F_;或G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ J_ F_;或G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;圆弧在XZ 面上G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Z_ F_;或G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ K_ F_;或G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;圆弧在YZ 面上G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) Y_ Z_ F_;或G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) J_ K_ F_;或G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_;圆弧所在的平面用G17, G18 和G19命令来指定。
项目二 套类零件的测量
测量时，先把测量基座轻轻压在工件的基准面上，两个端面必须 接触工件的基准面，图2-14(a)所示。测量轴类等台阶时，测量 基座的端面一定要压紧在基准面，图2-14(b)(c)所示，再移动尺 身，直到尺身的端面接触到工件的量面（台阶面）上，然后用紧 固螺钉固定尺框，提起卡尺，读出深度尺寸。多台阶小直径的内 孔深度测量，要注意尺身的端面是否在要测量的台阶上,图214(d)。当基准面是曲线时，图2-14(e)，测量基座的端面必须放 在曲线的最高点上，测量出的深度尺寸才是工件的实际尺寸，否 则会出现测量误差。
任务三 测量套类零件的几何误差
一、圆度误差的测量
1、圆度误差 圆度误差是指同一横截面上磨损的不均匀性（同一
截面上测量到的最大与最小直径差值的一半）。 圆度是表示零件上圆的要素实际形状，与其中心保 持等距的情况。即通常所说的圆整程度。圆度是限 制实际圆对理想圆变动量的一项指标，其公差带是 以垂直于轴线的任意正截面上半径差为公差值t的两 同心圆之间的区域。
2.形状精度 套类零件的形状精度主要是控制内孔的圆度及圆
柱度精度。常用的选择原则为：内孔公差值的1/2～ 1/3。例如，图2-1中， 对基准轴线A的圆柱度为 0.021，其圆度为 0.005； 对基准轴线A的 圆柱度为 0.021，其圆度为 0.005。
相关知识
一、套类零件的技术要求
3．位置精度 对于套类零件在位置上的精度控制主要有以下几 个方面：①内孔与外圆柱之间的同轴位置要求。②以 零件外圆柱表面为基准，经装配后再精加工内孔时的 位置要求。③内、外圆柱轴线与端面垂直度要求。
内孔是套类零件起支承或导向作用最主要的表面， 它通常与运动的轴颈或活塞等零件相配合。因此，在
长度测量中，圆柱形孔径检测占很大比例。根据生产 的批量大小、直径精度高低和直径尺寸的大小等因素， 选用合适的检测方法。
工程制图第9章 零部件测绘
（2）尺寸基准的选择 通常以重要的安装端面或定位端面（配
合或接触表面）作为轴向尺寸主要基准。 以轴的轴线为径向尺寸主要基准。
5.盘盖类零件的技术要求及选择 （1）尺寸公差的选择 （2）几何公差的选择 （3）表面粗糙度的选择 （4）材料和和热处理
端盖零件结构分析与视图选择：
2）几何公差的选择：叉架零件底板表面有
平面度、垂直度要求，配合孔的轴线有平行度 要求；
3）表面结构参数的选择：配合孔表面粗糙 度一般为Ra1.6、Ra3.2，安装底板底面为 Ra3.2，非配合表面为Ra6.3，其余都是铸造面， 可不作要求。
支架零件结构分析和视图选择：
9.3.4 箱壳类零件测绘 1.箱壳类零件的作用：箱壳类零件主要作 要作用是起到连接、支承和密封包容其他零件， 一般为整个部件的外壳。
轮辐断面用断面图表达。
4. 叉架类零件尺寸标注： 1）叉架零件一般选择安装底板的底面、 配合孔的轴线、对称结构的对称面作为尺寸 主要基准； 2）配合孔直径和孔的中心距尺寸要精确测 量，并查表确定配合孔的公称直径； 3）工艺结构尺寸测量后需查表或圆整。 5.叉架类零件技术要求及其选择： 1）尺寸公差选择：配合孔有尺寸公差， 按照配合性质的选择基本偏差和公差等级， 并选择相应的表面结构参数；
2）齿轮的测量：先测得齿顶圆直径，数出齿数。再 计算模数，查表取标准模数。最后根据计算公式计算 齿轮各部分尺寸。
用螺纹规测 量螺距
用压痕法测 量螺距
测量齿轮直径
6. 曲面、曲线和圆角的测量
用拓印法 测量曲面
用坐标点法 测量曲面
用圆角规 测量圆角
9.3 典型零件测绘 9.3.1 轴套类零件测绘
1.轴套类零件的作用：轴套类的主要作用是安 装、支承和定位零件，并传递动力。
内尺寸测量方法与注意事项
1.两点测量内宽度尺寸:丁・丁「彳采用内径类千分尺测量两平行平面之间的距离尺寸（H）时，最佳测量值的读取是在内径千分尺两测量头的连线在任意方位均垂直于两平行平面的位如图1：如果千分尺与最佳值的读取位置存在（X）的偏位。
则出现的测量偏差为：二如图2（图1的右侧剖视图）：如果千分尺与最佳值的读取位置存在（XI）的偏位。
则出现的测量偏差为：Q=L1-H=-工…H因此，测量宽度尺寸时读取到的最小值为测量的最佳2.两点测量内孔径尺寸:采用内径类千分尺测量内孔尺寸（D）时，最佳测量值的读取分两步获得。
如图3：如果千分尺与最佳值的读取位置存在（X）的偏位。
则出现的测量偏差为：D，＜因此，此方向读取到的最大值为测量的最佳值。
如图4 （图3的右侧剖视图）：如果千分尺与最佳值的读取位置存在（XI）的偏位。
则出现的测量偏差为：二・口’-七1.二因此，此方向读取到的最小值为测量的最佳值。
先使量爪与被测的内形充分接触（如上图中实线的测量方位）：然后寻找测量的最佳值:测量内孔尺寸（如图）：如果千分尺的测量方位（L）与被测尺寸（D）存在（X）的偏位则出现的测量误差为：。
二D-L二口-、口一-乂一因此，测量内孔尺寸时读取的最大值为测量的最佳值。
先使量爪与被测的内形充分接触（如上图中实线的测量方位）：然后寻找测量的最佳值:测量宽度尺寸（如图）：如果千分尺的测量方位（L）与被测尺寸（D）存在（X）的偏位则出现的测量偏差为：6二L-□二、.二二十X二口因此，测量宽度尺寸时读取的最小值为测量的最佳值。
3.三点测量内孔径尺寸：三点内径千分尺具有自找中心的特点。
测量时，应使千分尺的测量头与内孔充分接触，即千分尺相对于内孔应无明显晃动，此时测得的最大值，即为内孔尺寸。
图中实线所示为正确的测量方位，否则（虚线所示）将产生由于a角引起的测量误差。
使用三点内径千分尺对盲孔进行测量时，应保证被测盲孔的深度尺寸b不小于三点内径千分尺测量爪长度B的1/2。
零件内孔的高精度测量方法应用探索
零件内孔的高精度测量方法应用探索发布时间：2022-09-08T02:18:56.735Z 来源：《科技新时代》2022年2月4期作者：宇金金杨晓贺[导读] 随着零件机械精度不断提升，对其进行测量的需求精度也不断提升。
在针对零件内孔进行测量的过程中宇金金杨晓贺一拖（洛阳）汇德工装有限公司河南洛阳 471000摘要：随着零件机械精度不断提升，对其进行测量的需求精度也不断提升。
在针对零件内孔进行测量的过程中，运用气动测量的方式能够做到针对零件内孔进行非接触式的高精度测量。
通过对于气动测量软硬件的共同设计，运用计算机的辅助作用提升测量精度。
关键词：零件内孔；高精度测量；应用探索针对零件内孔的测量精度提升一直是零件测量技术的重要发展方向。
含孔零件在机械制造等各个领域有着十分广泛的应用，对于机械设备的性能有着重要影响，提升零件内孔的测量精度能够有效的提升零件的制作精度，促进其在机械生产等各个行业得到更加广泛的应用。
通过气动测量的方式能够在不经过直接接触的情况下对零件内孔信息进行高精度的测量，同时还可以实现高效的测量数据输出，对于零件内孔的高精度测量工作有着重要作用。
一、气动测量原理汽车、摩托车等精密机械加工行业对于精密零件的内控尺寸有着十分严格的要求，因此对于零件内孔的高精度测量十分重要[1]。
借助于高精度的测量方式能够对零件尺寸进行精确测算，判断是否能够满足使用标准。
气动测量方式是零件内孔测量工作中应用最为广泛的测量方式，测量系统主要由传感器、指示器、空气过滤器等部件组成，测量原理是通过对于气压差值的测量计算出零件内孔的具体数据指标，检测系统的主要流程如图1所示。
图1 检测系统主要流程随着机械设备的性能不断提升，对于零件的测量精度要求也越来越高。
孔类零件作为重要的机械部件，针对内孔的加工要求精度十分严格，对于零件内孔测量技术也提出了更高的要求。
气动检测是一种主要的高精度测量方式，当前阶段气动检测方式中应用最为广泛的是背压式测量以及差压式测量两种测量方法。
极限配合与技术测量项目二任务二课件
二、轴用量规 1. 认识轴用量规
止、通端均 过，废品
通端过、止 端止，合格
通端止，可 以返修
二、轴用量规
2. 量规使用注意事项 （1）使用前注意事项
1）检查量规上的标记是否与被检验工件图样上标注的标记相 符。若不符则不要用该量规。
2）检查质量证明文件，只有量规在校准期内才能使用。 3）检查配对情况，量规是成对使用的，即通规和止规配对。 有的量规把通端T和止端Z制成一体，有的是制成单头的。对于单头 量规，使用前要检查所选取的量规是否为成对，成对才能使用。从 外观上看，通端的长度比止端长三分之一或二分之一。 4）检查外观质量，量规的工作面不得有锈迹、毛刺和划痕等 影响使用的外观缺陷。
零件检测任务单
二、清洁 清理工件被测表面，用干净棉布擦拭游标卡尺和千分尺，
校对零位。 三、测量 1）用游标卡尺外测量爪测量轴径φ48，记录测量数据。
◇游标卡尺两外测量爪与轴环 表面接触点的连线应是轴环直 径的部位（如图），否则游标 卡尺测得的尺寸偏小。
◇读数前拧紧制动螺钉，然后将游标卡尺轻轻拉离工件测量表面。 测量力的大小以游标卡尺拉离工件表面没有明显的阻力为宜。
+0.041 +0.028
、48
五个尺寸，标
注有极限偏差的三个尺寸其公差分别为0.016mm、0.016mm、
0.013mm，因中一般可以不测量。作为测量技能
训练，该尺寸用游标卡尺测量即可。
一、任务准备 准备被测零件、普通游标卡尺、外径千分尺、擦拭用的干净棉 布、笔、零件检测任务单等物品。
需要注意的是，不能出现下图 所示量规平面不垂直于被测轴轴线 的情况。
选用轴用量规。如图所示，该量规 将通端T 和止端Z 制成一体。 检查该量规的质量、检测表面等情 况，符合要求的方能使用。
内径量表使用内孔测量ppt课件
图2 基本尺寸+0.02
四、内径量表使用注意事项
1、内径百分表应避免受冲击、摔碰， 测量杆上不准压放其他物品。
2、测量时要一手拿住测量杆 上的隔热套，用另一只手扶 住测头部分的地方 。
水、油污
3、装卸百分表时不要让水、 油污或灰尘等进入表座内 。
引入
问题1：车削该零件所 需的量具要准备哪些？
问题2：内孔径的上下 偏差各多少？
问题3：上面所准备的 量具能准确测量出内 孔径吗？
精度要求较高内孔径的测量方法之一：内径百分表测 量孔径
做人第一 敬业乐群 注重实用 注重技能 手脑联动 做学合一 ——黄炎培
一、内径百分表的结构
弹簧 传动杆 可换测头
5、紧固可换测头。
6. 百分表调零，将可换测量头与活动测头放置在 千分尺两测量面内，摆动直管，调整百分表刻度 盘使百分表指针的返回点指向“0”。
三、测量孔径
1、将百分表的测头放到被测零件的孔内。 2、手握直管上的隔热手柄摆动（幅度在10°左 右），观察其指针的返回点。
3、读数。 读数原则： 百分表针过“0”线，为“—”；
灰尘
测一测：
根据零件图检测零件，找出废品零件： 我们每组同学有3个零件，这3个零件中都有一件或两 件孔径是不合格的零件，看哪个组能快速、准确找出不合 格的零件（把孔径测量值填入表格）。
组别 测量结果 不合格零件（号次）
1组
零件 测量值 1号件
2号件 3号件
2组
测量值 4号件
5号件 6号件
3组
测量值 7号件
8号件 9号件
小结
1、内径量表的结构。 2、内径量表的安装操作。 3、内径量表的测量孔径操作。
2.3--孔径的测量
2.3--孔径的测量任务三xx的测量【课题名称】盘套类零件的检测【教学目标与要求】一.知识目标熟悉盘套零件的检测内容和常用检测工具。
二.能力目标能够正确地使用内径量表、深度游标卡尺和粗糙度检测量具。
三.素质目标培养学生认真仔细的工作态度，能够准确地测量工件的实际尺寸误差。
四．教学要求1．看懂图样中尺寸和形位误差的标注。
2．能够选择恰当的检测工具进行测量。
3.能够准确地读出工件的实际尺寸和误差值。
【教学重点】会应用相应的量具测量工件并准确地读数值。
【难点分析】正确使用xxxx。
【分析学生】使用深度游标卡尺时，只要找好深度的基准面，将深度游标卡尺的尺面靠近基准，一般来说测量深度就应当没有问题了。
【教学设计思路】1.找出图中需要检测的外径、长度、深度，读懂零件图。
2.讲授测量要领，让学生动手测量，教师巡回指导，指出测量中存在的问题。
3.总结并指出测量中存在的共同问题。
【教学安排】2学时读图—测量要领—实测—指导—总结【教学过程】一.复习旧课1.游标卡尺、千分尺和百分表的使用及读数方法。
2.如何将千分尺调零？如何用不精确的游标卡尺测量出准确的尺寸？二、导入新课套筒圆盘类零件是常见的四大类零件之一，如何测量盘套类零件的内孔、深度及位置误差呢？这是本次课检测的内容。
三、讲授新课1.读懂盘套类零件图盘套类零件带有公差，还有圆度要求，其深度带有公差；外圆柱对中心线有同轴度要求，由于盘套零件中心部分为空心，所以检测同轴度的难度比较大。
其余的尺寸与轴类零件相似。
2.内孔的测量由于内孔有一处需要检测圆度，所以选用百分表一并测量，如果用游标卡尺，由于公差范围较大，也是可以的。
测量圆度时，需要用百分表座将百分表固定，用卡盘固定工件，使工件作缓慢转动并注意找正，尽可能减少误差。
将表杆头垂直指向内孔面，测量旋转一周后的偏差是否在公差允许范围内。
为使测量准确，应作2次以上检测。
检验内孔的尺寸公差时，由于公差值比较大，可以直接应用游标卡尺测量内径，或者选用内径千分尺，结果会更为准确。
工件尺寸测量实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 熟悉各种测量工具的使用方法。
2. 掌握工件尺寸测量的基本原理和方法。
3. 培养实验操作能力和数据分析能力。
二、实验原理工件尺寸测量是机械制造和工业生产中必不可少的一个环节，它直接关系到产品质量和生产效率。
本实验通过测量不同工件的尺寸，验证测量原理和方法，提高实验者的实际操作能力。
三、实验仪器与设备1. 游标卡尺：用于测量长度、外径、内径等尺寸。
2. 内径千分尺：用于测量内径尺寸。
3. 外径千分尺：用于测量外径尺寸。
4. 长度尺：用于测量长度尺寸。
5. 角度尺：用于测量角度尺寸。
6. 精密测量仪器：如三坐标测量机、投影仪等。
四、实验内容与步骤1. 长度尺寸的测量与检验（1）将工件放置在长度尺上，确保工件与尺面平行。
（2）观察工件两端与尺面的接触情况，记录下两端接触点的位置。
（3）计算工件长度，即两端接触点之间的距离。
2. 外圆尺寸的测量与检验（1）将工件放置在外径千分尺的测量面上，确保工件与测量面平行。
（2）旋转工件，使外径千分尺的测量头与工件外圆相接触。
（3）观察外径千分尺的示值，记录下外径尺寸。
3. 内圆尺寸的测量与检验（1）将工件放置在内径千分尺的测量面上，确保工件与测量面平行。
（2）旋转工件，使内径千分尺的测量头与工件内圆相接触。
（3）观察内径千分尺的示值，记录下内圆尺寸。
4. 轴与孔配合尺寸的测量与检验（1）将轴与孔分别放置在外径千分尺和内径千分尺的测量面上，确保轴与孔与测量面平行。
（2）测量轴与孔的外径和内径尺寸。
（3）计算轴与孔的配合间隙。
5. 花键配合尺寸的测量与检验（1）将花键轴和花键孔分别放置在外径千分尺和内径千分尺的测量面上，确保轴与孔与测量面平行。
（2）测量花键轴和花键孔的外径和内径尺寸。
（3）计算花键轴与花键孔的配合间隙。
五、实验结果与分析1. 实验结果通过测量，得到以下数据：- 长度尺寸：L = 100 ± 0.1 mm- 外圆尺寸：D = 50 ± 0.05 mm- 内圆尺寸：d = 40 ± 0.04 mm- 轴与孔配合间隙：Δ = 0.1 ± 0.02 mm- 花键配合间隙：Δ = 0.2 ± 0.03 mm2. 实验分析（1）实验结果符合测量原理和方法，说明实验操作正确。
孔的测量实验报告
一、实验目的1. 熟悉孔的测量方法及工具。
2. 掌握内径百分表的使用方法。
3. 理解互换性原理在孔测量中的应用。
4. 提高对孔径测量精度及误差分析的能力。
二、实验原理孔的测量是加工制造过程中不可或缺的环节，其精度直接影响到产品的质量。
本实验主要采用内径百分表进行孔径的测量，利用互换性原理，通过调整测量头，实现对不同尺寸孔径的测量。
三、实验器材1. 内径百分表2. 标准孔3. 深孔孔径样板4. 钢卷尺5. 计算器四、实验步骤1. 准备阶段：检查实验器材是否完好，了解内径百分表的使用方法。
2. 测量标准孔：（1）将内径百分表置于标准孔内，调整活动测量头，使测量头与孔壁接触。
（2）观察百分表读数，记录下孔径尺寸。
（3）重复上述步骤，进行多次测量，求平均值。
3. 测量深孔孔径样板：（1）将深孔孔径样板放入深孔内，调整活动测量头，使测量头与孔壁接触。
（2）观察百分表读数，记录下孔径尺寸。
（3）重复上述步骤，进行多次测量，求平均值。
4. 误差分析：（1）将测量结果与标准孔尺寸进行比较，计算相对误差。
（2）分析误差产生的原因，如测量工具精度、操作误差等。
五、实验结果与分析1. 测量标准孔：- 平均孔径：$\Delta D = \frac{D_1 + D_2 + D_3 + D_4}{4} =10.2\text{mm}$- 相对误差：$\frac{\Delta D}{D_0} \times 100\% = \frac{0.2}{10}\times 100\% = 2\%$2. 测量深孔孔径样板：- 平均孔径：$\Delta D = \frac{D_1 + D_2 + D_3 + D_4}{4} =50.2\text{mm}$- 相对误差：$\frac{\Delta D}{D_0} \times 100\% = \frac{0.2}{50}\times 100\% = 0.4\%$由实验结果可知，内径百分表在孔径测量中具有较高的精度，且互换性原理在孔径测量中得到了有效应用。
孔的测量实验报告
孔的测量实验报告孔的测量实验报告引言在工程领域中，测量是一项至关重要的任务。
无论是建筑、制造还是其他领域，准确的测量数据都是保证项目成功的基础。
本实验旨在通过测量孔的直径和深度，探索测量方法的准确性和可靠性。
实验目的1. 掌握测量孔直径的方法和技巧。
2. 了解测量孔深度的常用工具和技术。
3. 分析不同测量方法的优缺点，并提出改进措施。
实验步骤1. 孔直径测量首先，我们使用卡钳测量孔的直径。
将卡钳的两个脚放置在孔的两侧，确保卡钳与孔面平行。
通过读取卡钳上的刻度，我们可以得到孔的直径。
为了提高测量的准确性，我们进行了多次测量，并计算平均值。
2. 孔深度测量为了测量孔的深度，我们使用了深度尺。
将深度尺的底部放置在孔底，然后通过读取尺上的刻度，我们可以得到孔的深度。
同样，为了提高测量的准确性，我们进行了多次测量，并计算平均值。
结果与讨论通过多次测量和计算，我们得到了孔的平均直径为10.2毫米，平均深度为20.5毫米。
然而，我们注意到在测量过程中存在一些误差。
这些误差可能来自于测量工具的精度、人为操作的不准确或者孔本身的形状不规则等因素。
为了减小误差，我们可以采取以下改进措施：1. 使用更精确的测量工具，例如数字卡钳和数字深度尺，以提高测量的准确性。
2. 进行更多次的测量，并计算平均值，以减小随机误差的影响。
3. 注意保持测量工具和孔面的垂直，避免因角度不准确而引入误差。
4. 对于孔的形状不规则的情况，可以考虑使用三维扫描仪等高级测量设备进行测量，以获得更准确的数据。
结论通过本次实验，我们掌握了测量孔直径和深度的方法和技巧。
我们发现，在实际测量过程中存在一定的误差，但通过合理的改进措施，可以提高测量的准确性和可靠性。
在实际工程项目中，我们应该始终重视测量的准确性，并采取适当的措施来减小误差，以确保项目的成功实施。
致谢感谢实验中的所有参与者的辛勤工作和合作。
也感谢实验室提供的测量工具和设备。
这次实验对我们的学习和成长都有着重要的意义。
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项目二 工件内孔和中心高度的测量
公差与配合在图样上的标注
项目二 工件内孔和中心高度的测量
公差与配合在图样上的标注
项目二 工件内孔和中心高度的测量
四、常用和优先的公差带配合
国标GB/T1800.3对基本尺寸≤500mm时， 规定有20个公差等级（P16表1-5，IT01、IT0、 IT1、…IT18）和28个基本偏差（P8图1.3）。 其中基本偏差j仅保留j5至j8 （P10表1-1） ， J仅保留J6和J8，（P12表1-2）由此可得到：
Ymax= Dmin- dmax= EI- es Ymin= Dmax- dmin= ES - ei Yav= 1/2（Ymin+ Ymax）
项目二 工件内孔和中心高度的测量
过渡配合
Xav= 1/2（ Xmax+ Ymax）为正时，是平均间隙；
Yav= 1/2（ Xmax+ Ymax）为负时，是平均过盈。
项目二 工件内孔和中心高度的测量
计算法选择配合 若两工件结合面间的过盈或间隙量确定 后，可以通过计算并查表选定其配合。根 据极限间隙（或极限过盈）确定配合的步 骤是： 1) 首先确定基准制， 2) 根据极限间隙（或极限过盈）计算 配合公差， 3) 根据配合公差查表选取孔、轴的公 差等级，
项目二 工件内孔和中心高度的测量
4) 按公式计算基本偏差值， 5) 反查表确定基本偏差代号， 6) 校核计算结果。 课堂练习： 设有基本尺寸为30㎜的孔、
轴配合，要求配合间隙为+0.02㎜ ~
+0.074㎜，试确定其配合。
项目二 工件内孔和中心高度的测量
任务实施
由计算法设计确定配合的间隙应在
例题1 公称尺寸为 40 mm 的某孔、轴配合，
密尺寸标准块的公差；
②IT2～IT5用于特别精密零件的配合； ③IT5～IT12用于配合尺寸公差； ④IT6(孔到IT7)用于要求精密配合的情况； ⑤IT7～IT8用于一般精度要求的配合； ⑥IT9～IT10用于一般要求的地方，或精度要
求较高的槽宽的配合； ⑦IT11～IT12用于不重要的配合； ⑧IT12～IT18用于末注尺寸公差的尺寸精度。
（2）公差等级数字（大小要素），
如H7为孔公差带，h7为轴公差带；
2、要用同一字号的字体（即两个符号等高）
项目二 工件内孔和中心高度的测量
装配图的标注：
项目二 工件内孔和中心高度的测量
装配图标注时请注意： （1）在基本尺寸后标注配合代号。 （2）配合代号用分式表示，分子表示孔 的公差带代号，分母表示轴的公差带代号 。
项目二 工件内孔和中心高度的测量
2. 卧式测长仪
项目二 工件内孔和中心高度的测量
任务实施
1.采用内径千分表测量内径 2.用卧式测长仪测量内经
公差等级与生产成本之间的关系
项目二 工件内孔和中心高度的测量
（6）在非基准制配合中，有的零件精度 要求不高，可与相配合零件的公差等级 之差2～3级。
（7）熟悉常用公差等级的应用
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常用公差等级的应用（P48表2-5）
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① IT01、IT0、IT1用于高精度量块和其他精
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公差配合与测量技术
主 讲： 裴 小 英
2012年9月 广东交通职业技术学院机电系
项目二 工件内孔和中心高度的测量
项目二
工件内孔和中心高的测量
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知识目标 掌握配合制的相关知识，包括配合的标注、配合制及其选用 原则、公差等级的选用及配合类型的选择；了解内径百分表、 杠杆百分的结构，掌握使用内径百分表测量内孔尺寸，掌握使 用磁性表座、量块和杠杆百分表（或千分表）测量中心高尺寸； 掌握使用游标卡尺测量内孔直径。 能力目标
能力要求 能读懂图纸中配合 的相关标注 能够根据工件使用 要求选择正确合理 的极限与配合 正确使用内径测量 仪器 知识要点 配合的相关术语；极限制 与配合制相关知识 公差与配合的选用原则 权重 /(100%) 30 30 自测分 数
内径测量仪器的原理与使 用方法
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（2）工艺等价性
（3）加工方法（P47表2-3）
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常用加工方法所能达到的公差等级
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（4）公差等级的应用范围（P48表2-4）
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（5）选择公差等级既要满 足设计要求，又要考虑工艺 的可能性和经济性。
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配合公差 间隙配合 过盈配合
过渡配合
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二、 配合公差带图
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三、 配合代号与标注
零件图的标注：
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零件图标注时请注意：
1、必须注出公差带的两要素:
（1）基本偏差代号（位置要素）；
4、基轴制配合：国家标准规定了基轴制常用 配合47种，其中优先配合13种，如下表。
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当孔的标准公差小于或少数等于IT8级时，是 与高一级的基准轴相配合；其余是孔、轴同级 相合。
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注意： 选用公差带时，应按优先、常用、一般、 任意公差带的顺序选用，特别是优先和常用公 差带，它们反映了长期生产实践中积累的较丰 富的经验，应优先选用。
孔的公差带为20 28 - 1 （J6、J7、J8） 543个 （ ）3
轴的公差带为20 28 - 1 （j6、j7、j8） 544个 （ ）4
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公差带数量之多，可满足广泛的需要；不过， 同时应用所有可能的公差带显然是不经济的， 因为这会导致定值刀具、量具规格的繁杂。所 以，对公差带的选用应加以限制。 国家标准制订了(GB1801～1803-2009及 GB/1804-2009)四个以供选用的标准，分别推 荐了孔、轴公差带，在常用尺寸标准中还推荐 了优先、常用配合。
0.022mm ~ 0.066mm 之间，试选用 合适的孔、轴公差等级和配合种类
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任务实施
例题2 试分析确定图2.16所示C616型车床尾座有关 部位的配合。
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任务2.3 零件内径的测量实验
2.3.1常用量具的认识和使用
1.内径千分表
3.与标准件配合依标准件而定 4.需要时可选择混合制配合
为了满足某些配合 的特殊需要
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下列情况下选用基轴制：
（1）冷拔钢材做轴； （2）尺寸小于1mm的精密轴； （3）一轴多孔配合。（P46图2-12）
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二、公差等级的选用
选择原则是：在满足使用要求的前提下，尽 可能选择较低的公差等级。 选择考虑如下几点： 1、基本尺寸≤500mm，标准公差≤IT8时，由 于孔比同级的轴加工困难，孔比轴低一级配合； 当标准公差>IT8级或基本尺寸>500mm时，由于 孔的测量精度比轴容易保证，推荐采用同级孔、 轴配合。
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1）首先了解各类配合的特点与应用情 况 ，正确选择配合类别。 2）分析零件的工作条件及使用要求， 合理调整配合的间隙与过盈。 3) 考虑热变形和装配变形的影响，保证 零件的使用要求。
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选择配合时还应考虑： 1）载荷的大小 2）配合的装拆 3）配合件的长度 4）配合件的材料 5高度的测量
选用基准制时，主要应从零件的结构、工艺、 经济等方面来综合考虑。
1、优先选用基孔制配合
1.加工工艺 2.技术测量
原因：孔的加工比轴要困难；孔的刀、量具尺 寸规格多些。 与滚动轴承内圈配合的轴应该选用
基孔制；而与滚动轴承外圈配合的 2.特殊场合选用基轴制配合孔则宜选择基轴制 (举例）
任务2.1 认识配合相关术语
一、 配合术语
间隙配合
最大间隙： Xmax= Dmax- dmin= ES-ei 最小间隙： Xmin= Dmin- dmax= EI-es 平均间隙： Xav= 1/2（ Xmax+ Xmin）
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过盈配合
最大过盈： 最小过盈： 平均过盈：
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任务实施
求
20 js6 / H 7 的配合类型及配合特
性，并画出其公差带图。
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任务2.2 公差与配合选用
公差与配合的选用主要包括： 1、确定基准制； 2、公差等级的选用； 3、配合种类的选用。
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一、基准制的选用 基孔制
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三、配合的选用
(1)原则： 根据使用要求——配合公差(间隙或过盈) 的大小，确定与基准件相配的孔、轴的基 本偏差代号，同时确定基准件及配合件的 公差等级。 尽可能选用国标推荐的优先配合。
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(2)方法：选用配合的方法一般有三种： 计算法：根据一定的理论和公式，计 算出所需的间隙或过盈。 试验法：对产品性能影响很大的一些 配合，往往需用试验法来确定机器工作性 能的最佳间隙或过盈。 类比法：按同类机器或机构中，经过 生产实践验证的已用配合的实用情况，再 考虑所设计机器的使用条件确定需要的配 合。（常用）
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3、基孔制配合：国家标准在上述孔、轴公差 的基础上，规定了基孔制常用配合59种，其中 优先配合13种，如下表。