整机带锯床质量检验规程
机械设备质量验收标准规范
四、根据管理权限发布调拨命令,按照调拨令办理调拨事宜。
五、调入调出设备必须严格按照机械调拨通知单等规定的机械名称、型号、规格、及有效期办理交接事项,调拨通知单等文件应作为列账与立账的依据。
六、原机附件、备品、工具、说明书、履历表、运转记录、随机技术文件等一律在交接记录上注明并随机移交,不得以任何理由扣压。
3、要按照技术先进、使用可靠的原则有计划地进行。技术改造
文件名
机械设备装配标准
电子文件编码
YC-14-002
页码
2-2
方案、资料与施工图纸必须事先提出,经有关人员审核,报上级审批后方可实施。改造完成后经验收合格将有关资料应列入技术档案。
三、设备改造与改装应进行以下审查:
1、经济可行性审查。提出比较资料及综合比较方案。
七、交接双方要互相协作,调出单位应主动协助解决装运问题,调转中发生的费用一般由调入单位承担。
文件名
机械设备保管、退库标准
电子文件编码
YC-14-006
页码
1-1
一、保管
1、严格按照保管机械设备的有关技术规定,保管好在库机械设备与暂时停用机械。
2、机械设备在保管中严禁拆套,杜绝备品、附件、工具等的锈蚀、遗失与损坏现象。
2、技术可行性审查。对引用技术就是否成熟,改造改装的实施步骤及能力提出论证。
文件名
机械设备购置标准
电子文件编码
YC-14-003
页码
1-1
一、购置计划程序及要求
1、由机械管理部门根据需要,会同有关部门与申请购置部门共同提出设备购置的项目、数量、型号与规格。
2、由计划部门落实资金来源,提出年度申请计划,经主管领导批准后,向上级主管部门申报。
标准带锯床安全操作及保养规程
标准带锯床安全操作及保养规程前言标准带锯床是一种精密的机械设备，用户必须严格按照标准操作和维护标准带锯床，以确保自身和设备的安全。
本文档将围绕标准带锯床的安全操作和保养规程进行详细阐述，以供用户参考，希望能够为用户带来帮助。
安全操作规程前期准备在使用标准带锯床前，应确认设备完整、无缺损，并清洁设备表面、底座和其他部件。
穿戴个人防护装备在操作标准带锯床时，必须穿戴下列个人防护装备：•护目镜：能够抵御伤害眼睛的小颗粒和金属碎片等。
•带防护鞋的防护靴：能够保护脚部不受到机器的夹击等危险。
•带耳塞的耳罩：能够保护听力不受高噪音的影响。
•紧身着装：能够防止意外伤害，例如长衣、长裤等。
调整机器在操作开始前，必须进行以下调整：•确保带锯刀刃已清洁并牢固固定在机器上。
•调整刀锯的张力。
•调整刀锯的导向系统。
操作在操作标准带锯床时，必须严格按照以下规程：•在进行操作前，双手必须干净无污渍。
•将待加工的材料用夹具牢固地固定住，防止在切割时发生意外滑动。
•根据操作要求，开启或关闭切割床头的手柄。
•调整带锯床，以便需要切割的材料顺利通过。
•开机后，不得离开带锯床，应时刻注意操作并密切观察切割过程，以防止错误操作或意外情况的发生。
•切割时不得过度使用力量，应尽快完成切割，并防止材料被带锯床夹住而无法松开。
•切割结束并关闭设备时，应等待全部停机后，再将材料从夹具中取出。
停机在停机时，必须按以下步骤操作：•关闭切割床头的手柄。
•关闭带锯床的电源开关。
•等待带锯刀完全停止转动后，再将加工件取出。
其他注意事项•禁止身体的任何部位进入机器操作区域，以防意外伤害。
•禁止在操作带锯床时使用手术医疗器械，避免发生意外情况。
•禁止使用带有磁性的切割工件，防止对设备产生影响。
保养规程标准带锯床的保养措施对于设备使用寿命和性能的保持起着至关重要的作用。
以下是标准带锯床的保养规程。
每日保养在带锯床每日工作结束后，必须进行以下保养：•清理带锯床的外部和内部，同时对底座、切割区、废料收集器、齿轮箱、螺纹杆、导向轮等部件进行清洁。
成品金属带锯床验收标准和方法
成品金属带锯床质量验收步骤和方法[精度数据系指4025规格]金属带锯床的规格、种类很多，有立式、卧式之分；有导柱式（锯架沿导柱平移）、铰链式（锯架绕定轴转动）运动；有全自动、半自动性能。
其功能原理基本相同，验收标准和方法大同小异。
下面分别介绍质量验收步骤和方法：一、详细阅读该锯床使用说明书，确定并掌握锯床的类型、规格、工作原理、技术参数、适用范围、调整与操作方法等内容，为实施质量验收工作打基础；二、机械机构性能、精度检验：1，检查减速箱：取下皮带罩，按正反方向手攀减速箱输入轴，感觉减速箱内传动轮系捏合状态，空程太大或捏合太紧为不良状态，由专检人员确定尺度；运动时听减速箱噪音（一般小于75分贝）；检查各部紧固、密封、连接、润滑等项状态。
2，用千分表检测主、被动锯轮运动精度：径向跳动小于0.10mm，端面跳动小于0.20mm。
3，检查张紧机构（调整机构）工作状态：达到丝杠丝母副传动灵活，松紧适当；滑块在槽内滑动配合良好，地脚调整螺栓功能良好（无地脚螺栓的结构需用加垫的方法进行调整）。
[全自动金属带锯床不配装丝杠丝母，而用液压缸传递张紧动力]。
4，检查动、定钳口精度：保证钳口工作面垂直于工作台面且只允许向工件方向微微倾斜（倾斜度0.40：100）同时垂直于托架纵向轴线[或锯带下落轨迹平面]。
5，锯带导向臂和导向块前后高低位置正确，两处导向块工作面同面。
6，送料麻辊升到最高点时，麻辊最高一条母线高出工作台平面1mm且平行于工作台。
7，其他：整机不缺少另配件；各连接处结合严密，牢固；各个可调机构功能齐全，调整方便，自锁可靠；空载或带负荷运行，低速时无共振，中高速时，机床无较大震动；8，检查快进滑尺功能的可靠性和灵敏度；9，几何精度和工作精度应达到JB/T 4318.3-96[机械行业标准—卧式带锯床（标准）]规定的条款。
三、液压、电器系统检验：1，液压站中电机、油泵、电磁阀、调速阀、溢流阀及压力表等液压元件布局合理，软、硬管线拆装方便，管线接头和各元件与阀板结合密封良好，运转时噪音较小。
机械设备维修检验规程
机械设备维修检验规程
机械设备维修检验规程是既定机械设备维修检验工作质量标准的重要依据，是保障机械设备安全性能的必备条件。
作为全社会的重要资产，机械设备的安全与正常使用对社会的稳定发展起到至关重要的作用。
但是，随着机械设备的不断更新和改进，安全操作和使用要求也在不断变化，因此，机械设备维修检验更加必要。
国家对机械设备采取了四个层次的维修检验：普通维修检验、技术改进 phase 与改善措施 phase、定期维修检验 phase 和专项维修检验 phase。
普通维修检验
是在新购买机械设备安装完毕后或者维修完毕后，对机械设备的操作是否合规，电气部件是否正常，运行能力是否满足标准等等进行检查的。
技术改进和改善措施则是结合机械设备实际工作环境，根据发现的问题进行改进和改善，使设备工作得更加安全、稳定和有效。
定期维修检验则是在机械设备长期稳定运行期间，定期检查机械设备的正常运行情况，确定其正常使用寿命，以提升运行质量。
最后，专门的维修检验是指在某一阶段非常重要的情况下，针对机械设备做出详细检查，确定其运行安全性。
机械设备维修检验规程的严格执行可以有效地保障机械设备的安全运行，从根
本上减少由于机械设备故障等问题带来的可能风险和损失，确保机械设备良好的工作状态，同时还可以降低机械设备维护和管理成本，提供更加及时、准确的技术保障。
机械检查制度和保养规范
机械检查制度和保养规范机械设备在生产过程中起着重要的作用，对于保障生产质量和工作效率具有不可忽视的重要性。
而机械设备的机械检查制度和保养规范则能够有效地确保机械设备的正常运行和延长其使用寿命。
下面本文将就机械检查制度和保养规范进行详细介绍。
1.机械检查制度1.1检查时间和周期机械设备的检查应该定期进行，并有明确的检查周期。
一般来说，常见的检查周期分为日检、周检、月检、季检和年检等。
不同周期的检查内容有所区别，但都需要保证在规定的时间内进行，以保障设备的正常运行。
1.2检查内容机械设备的检查内容主要包括设备的外观、运行状态、润滑情况、连接件的松动程度、电气设备的安全运行状况等。
同时还需对设备的关键部位和易损件进行重点检查，如轴承、齿轮、皮带等。
1.3检查人员和责任机械设备的检查应由专人负责，并担负起相应的机械检查工作。
检查人员需要具备一定的机械设备知识和操作技能，能够准确判断设备的运行状态并采取相应的措施。
1.4检查记录和整改措施机械设备的检查结果需要进行记录，包括设备的运行状况、存在的问题和隐患等。
同时，对于发现的问题和隐患，需要及时采取具体的整改措施，确保设备能够及时修复和恢复正常运行。
2.机械保养规范机械设备的保养规范是对设备进行定期保养和维护的具体要求和标准。
机械保养规范能有效地延长设备的使用寿命，降低故障率，提高设备运行的可靠性和稳定性。
机械保养规范包括以下几个方面的内容。
2.1清洁和润滑机械设备的清洁和润滑是保养的重要内容。
清洁可以清除设备表面的杂质和污垢，防止异物进入设备内部。
润滑则能减少设备的摩擦损耗和零部件的磨损，保障设备的正常运行。
2.2检查和更换易损件机械设备的易损件包括轴承、密封件、齿轮、皮带等，这些部件在运行时容易磨损和老化。
因此需要定期检查和更换这些易损件，以保障设备的正常运行和延长其使用寿命。
2.3调整和校准机械设备在长期运行中，由于各种因素的影响，可能出现一些不正常的运行状态，如振动、噪音等。
机械设备的操作规程与验收标准
机械设备的操作规程与验收标准
一、操作规程
1.1 操作前的准备
- 确认设备已停机并处于安全状态。
- 检查设备是否有损坏或者需要更换的部件。
- 阅读和理解设备的使用说明书。
- 确认操作人员已经接受过适当的培训。
1.2 设备启动
- 确保设备处于安全状态。
- 按照设备说明书启动设备。
- 在设备运行过程中，遵守安全规程，不得离开设备。
1.3 设备运行中的检查
- 定期检查设备运行状态，包括温度、压力等参数。
- 检查设备是否有异常声音或者振动。
- 确保操作人员始终处于安全位置。
1.4 设备停机
- 在设备运行结束后，按照设备说明书进行停机。
- 关闭设备电源和气源。
- 对设备进行清洁和维护。
二、验收标准
2.1 设备完整性
- 设备的外壳、部件和附件应无明显损坏。
- 设备的固定部件应牢固，运动部件应顺畅。
2.2 设备性能
- 设备的性能应满足设计要求。
- 设备的操作应简单易懂，反应速度应满足要求。
2.3 设备安全性
- 设备应符合国家或行业的安全标准。
- 设备应具有必要的安全保护措施，如紧急停机、过载保护等。
2.4 设备维护和保养
- 设备的维护和保养应简单易行。
- 设备的维护和保养应能有效延长设备的使用寿命。
以上是机械设备的操作规程与验收标准，操作人员应严格遵守，以确保设备的安全和稳定运行。
同时，设备的使用和管理单位也应
定期对设备进行检查和维护，确保设备的性能和安全。
锯床点检标准
锯床点检标准
锯床的点检标准主要包括以下内容：
1. 安全防护装置：检查安全门、光电传感器、断电开关等是否完好。
2. 床身固定：检查锯床身是否固定牢固，主轴是否正常运转。
3. 锯片张力：检查锯片张力是否适宜，防止锯片跑偏造成危险。
4. 液压系统：检查液压系统是否正常工作，防止液压设备泄漏或者压力过高引起事故。
5. 切削液箱：检查切削液箱外观是否无破损、滴漏。
6. 动作操控：检查动作操控是否正常出水、无异响；动作操控是否动作灵活、功能正常等。
7. 电气系统：检查电气系统接地装置外观是否接地牢固、无松动；电气系统是否有异常响声等。
8. 振动：检查锯床是否有异常抖动。
9. 刀位调节装置和液压夹紧装置：检查刀位调节装置和液压夹紧装置是否无扭曲、变形、缺失零件，动作操控是否调节位置滑动灵敏、无卡阻等。
10. 主轮和液压升降杆：检查主轮是否无晃动、无卡阻、无异响；液压升降杆是否润滑良好、无磨损、变形等。
国检检测锯床操作规程
锯床操作规程
一、操作规程：
1、机床的调整：
(1)根据工件大小调整左导向臂和两夹紧钳锷之间的距离，使之尽量靠近工件，使导向距离最小，以保证良好的导向，一般比工件大5-6MM即可。
(2)根据材料形状及材质选择合适的带锯条。
(3)根据不同的材质及工件形状选择合适的进给量。
2、机床的操作：
(l)锯架升起，将工件放到工作台上，并按所锯长度将工件夹紧。
(2)工作顺序操作面板上的按扭即可完成切削。
锯切工作顺序图如下：液压启动、锯架上升、工件夹紧、锯带运转、锯切完毕、锯架上升。
(3)削过程中如出现中断切削，应调小进给量，重新启动机床。
(4)削过程中，根据切屑的形状和颜色可判断切削速度和进给量是否合适，切屑为白色卷时较为合适，若切屑短硬显兰色则速度低进给量大，若切屑为薄的散状或粉状且成显白色则速度过高，进给量小。
二、维护保养：
1、使用过程中注意观察，检查各运动部件是否正常，有无异声。
如有出现，应及时查找原因并加以排除。
2、应及时消除要加工过程中产生的切屑，以免阻塞锯齿，影响切削效果及锯带的寿命。
3、经常检查冷却液及液油的清洁度及油量。
4、每天工作完毕，应将带锯条放松，以提高其使用寿命。
5、为防止由于锯架自重产生的正常下降所引起压坏锯带的现象，应在下班前将工件
退出钳口，再关闭电源。
机械行业产品质量测试规程
机械行业产品质量测试规程一、测试前的准备工作在进行产品质量测试之前，需要做好充分的准备工作。
首先，要明确测试的目的和标准。
测试目的可能包括验证产品是否符合设计规格、评估产品的可靠性和耐久性、确定产品在特定环境下的性能等。
测试标准应参考国家和行业的相关标准，以及企业内部制定的质量控制要求。
其次，准备测试所需的设备和工具。
这些设备和工具应经过校准和验证，以确保其准确性和可靠性。
常见的测试设备包括量具（如卡尺、千分尺、投影仪等）、力学性能测试设备（如拉伸试验机、硬度试验机等）、环境试验箱（如高低温试验箱、湿度试验箱等）等。
同时，要对测试样品进行抽样。
抽样应遵循随机、代表性的原则，确保抽取的样品能够反映整批产品的质量状况。
在抽样过程中，应记录抽样的数量、批次、生产日期等信息。
二、外观质量测试外观质量是产品给人的第一印象，也是产品质量的一个重要方面。
外观质量测试主要包括对产品的表面缺陷、颜色、形状、尺寸等方面的检查。
对于表面缺陷，如划痕、凹陷、凸起、锈蚀等，应在适当的光照条件下，用肉眼或放大镜进行观察。
对于颜色的检查，应与标准色板进行对比，确保颜色的一致性。
形状和尺寸的检查则需要使用量具进行测量，测量结果应与设计图纸或技术要求相符。
三、尺寸精度测试尺寸精度是机械产品的关键质量指标之一。
尺寸精度测试包括对产品的线性尺寸、角度尺寸、形位公差等的测量。
线性尺寸的测量通常使用卡尺、千分尺、游标卡尺等量具。
在测量时，应选择合适的测量点和测量方法，以减小测量误差。
角度尺寸的测量可以使用万能角度尺、角度样板等工具。
形位公差的测试则需要使用专门的测量设备，如三坐标测量机、投影仪等。
形位公差包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、平行度、垂直度、同轴度等。
四、材料性能测试材料性能直接影响产品的质量和使用寿命。
材料性能测试包括对材料的化学成分分析、力学性能测试、物理性能测试等。
化学成分分析可以通过光谱分析、化学分析等方法进行，以确定材料的元素组成。
机械设备质量验收标准
文件名
机械设备购置标准
电子文件编码
SBGL-14-003
页码
1-1
一、购置计划程序及要求
1.由机械管理部门根据需要，会同有关部门和申请购置部门共同提出设备购置的项目、数量、型号和规格。
2.由计划部门落实资金来源，提出年度申请计划，经主管领导批准后，向上级主管部门申报。
1.处理好保养与施工生产的关系。在安排施工任务时，要留有机械保养时间。保养作业尽量利用业余和节假日进行，以缩短保养停机时间，减少对施工生产的影响。
2.制定并严格执行保养规程。操作人员进行保养作业要明确分工，各负其责。
3.对操作人员进行思想教育和技术培训。培养爱机习惯，熟练运用保养技术知识。
4.具备必要的物质条件。配齐油枪、油杯、等专用工具设备，按期按量供应必备品和配件等。
3.参加机械设备技术试验的人员，事先必须详细研究原厂技术文件，了解机械设备技术性能，掌握技术操作规程。
4.大修或改装后的技术试验，由承建单位生产部门负责组织，在技术负责人的指导和监督下，由主修人或原机机长会同进行。
5.承修单位应事先通知送修部门派员参加，使试验和验收工作结合进行。
二、机械设备的技术试验
5.需更新换代的淘汰产品。
二、机械报废时，应由单位主管、专业人员、技术工人组成鉴定小组，进行详细检查，作出正确的技术鉴定。
三、对符合报废条件的机械，必须认真逐项填写报废申请书，经单位领导鉴定后，按规定的审批权限，逐级上报审批。批准后按管理权限作报废处理。
文件名
机械使用“三定”管理标准
电子文件编码Leabharlann SBGL-14-0093.申请计划经上级主管部门审核批准后，按批准的名称、型号、规格、数量订货采购。
机械产品质量检查标准规程
机械厂产品质量检查标准规程1 目的1.1 订定公司产品品质之判定标准，以提供品管检验时之依据。
2 适用范围2.1 用于本公司所生产产品所有机种从进料，制程到成品出货检验，若客户有其他特殊要求或另外提供检验标准，则以单机种检验标准或客户标准为准。
3 责任品管部门负责此标准之维护及执行。
4 定义4.1 表面等级定义。
4.1.1 A级表面：能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面。
4.1.2 B级表面：不明显的外部表面和开启后能看见的内部表面。
4.1.3 C级表面：不易察看的内部和外部表面。
4.2 缺点程度定义4.2.1 严重缺点(Critical Defect)根据经验或判断，认为此种缺点将导致装配者或使用者受到严重伤害或造成产品不能执行其功能之缺点。
4.2.2 主要缺点(Major Defect)将可能造成产品之功能故障，降低其使用效能或其他有关客户主要规定之品质偏差的缺点，或可能影响出货的标准规定及对产品的使用者造成不良抱怨，均属主要缺点。
4.2.3 次要缺点(Minor Defect)指不影响产品的适用性和功能性或外观的缺点，对产品的使用者不会造成不良反应或影响之缺点，均属于次要缺点。
4.2.4 相同次要缺点出同批量性问题时应累积成主要缺点处理；相同主要缺点出现批量性问题时应以重缺点对待。
4.3 限度样品定义对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品或说明图片，供检验时供依据。
4.4 产品缺陷定义4.4.1 铁件类4.4.1.1 毛刺：由于模具刀口钝化或刀口较短配合不良造成切边产生锋利的突出物。
4.4.1.2 模痕：在折弯时工程造成部件折弯处出现黑条或凹状槽。
4.4.1.3 碰伤：因与其他物件碰撞造成表面凹状变形。
4.4.1.4 生锈：因在空气中氧化造成黄色点状或块状物。
4.4.1.5 流漆：因过量油漆不整齐下垂或流动所形成的区域，比一般烤漆面有更明显的高度。
4.4.1.6 溢漆：油漆溢出烤漆件本身所规定之边沿。
机床质量检验
机床质量检验第一篇：机床质量检验1.检验的概念对产品（含原材料、标准件、液压件、密封件、电器元件，半成品，装配成品等）的一个或多个特性进行测量、检查、试验或度量，并将结果与规定技术要求进行比较，确定每项合格情况的活动，称为质量检验。
2.检验的目的判断产品质量合格与否，监督工序质量，获得质量信息，仲裁质量纠纷。
3.检验的职能鉴别把关，报告，监督4.检验的依据图样、工艺、标准《金属切削机床——通用技术条件》《附则》 GB9061-88《金属切削机床——机械加工件通用技术条件》ZBJ50008.1-88 《金属切削机床——焊接件通用技术条件》ZBJ50008.2-88《金属切削机床——装配通用技术条件》ZBJ50008.3-88《金属切削机床——液压系统通用技术条件》ZBJ50016-89《金属切削机床精度检验通则》JB2670-82《机床电气设备通用技术条件》GB5226-855.检验的过程了解被检验对象的用途及被检验特性明确检验依据，熟悉计量工具正确选择计量工具制定检验计划实施检验活动参与实施对不合格品的控制质量信息反馈6.检验的方式检验方式是对不同的检验对象在不同的条件和要求下所采取的不同的检验方法。
6.1.按生产流程划分6.1.1.进货检验：对进厂外购产品及外协件进行检验6.1.2.过程检验：为判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所进行的检验6.1.3.最终检验：产品制造、返修或调试完成后进行的检验6.2.按检验目的划分6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生产检验：对半成品、装配、产品等整个生产过程进行检验验收检验：需方为了得到质量合格品对产品进行的检验复查检验：对检验过的产品进行随机抽查检验仲裁检验：检验人员与工人发生争议时，由第三方进行检验6.3.按检验地点划分6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定检查巡回检查派出检查就地检查6.4.按检查人员划分6.4.1.自我检查：操作者自检6.4.2.互相检查：工序之间互检6.4.3.专职检查：专职检验员检查6.5.按检验数量划分6.5.1.全数检验：对一批零件的每一个检验6.5.2.抽样检验：一批零件中抽样检验6.5.3.免检6.6.按检验后果性质划分6.6.1.非破坏性检查6.6.2.破坏性检查7.检验的方法检验方法是检验时采用检验原理、检验程序、检验手段和检验条件的总体根据我公司的产品性质：我们用器具检验，主要是质量检验8.检验员的职责检验员代表国家、客户（用户）和本组织（公司）的利益依法对产品质量实施检验。
机床整机验收检验规范
500＜Dc≤100≤0.02（凸）
局部公差在任意250测量长度上为0.0075
2
横向导轨的平行度
0.04/1000
精密水平仪
在拖板上横向放水平仪等距离移动拖板检验（移动距离同上）
在全部测量长度上取最大差值
允差范围内
3
拖板移动在水平面内的直线度（尽量在顶尖轴线和刀尖新在平面内检验）
允差范围内
上移、前移判定同8
12
床头和尾座两顶尖的等高度
≤0.04
（只许尾座高）
百分表
检验棒
在主轴与尾座顶尖间装入检验棒，将百分表固定在拖板上，测头在垂直平面内触及检验棒，移动拖板在检验棒的两极限位置上检验
Dc≤500mm时，尾座应固定在导轨末端。Dc＞500mm时，尾座紧固在Dc/2处，尾座顶尖套应退入尾座孔内，并锁紧。
B、使用全部数控功能做连续空载试验，连续空载运转16P2，每个循环时间不大于15min，循环间隔不超过1min，在整个运转过程不应发生故障。
29
负荷试验A、最大扭矩
B、最大切削抗力
C、最大功率
D、抗振性
A、B用强力车削试件外圆时，主传动系统最大扭矩和最大切削抗力，应达到设计要求或机床说明书规定值。
C、用高速切削试件外圆时，试验机床应能承受主电机额定功率的能力。
B、水平面内
移动拖板检验
A、B误差分别计算，千分表读数的最大差值为平行度误差
允差范围内
上移、前移判定同8
文件号：
版本号
第一版
第3页共6页
机床检验规程
修订状态
第0次
制订时间
2006年3月
修订时间
机械设备检查规定
机械设备检查规定一、背景和目的为了确保企业内部机械设备的安全、可靠运行，提高生产效率和工作质量，保障员工的生命资产安全，特订立本规定。
本规定的目的是建立科学的机械设备检查制度，确保机械设备的正常运行，及时发现和处理设备故障，降低事故发生的风险。
二、适用范围本规定适用于企业全部机械设备的日常检查和维护工作。
三、管理标准1. 设备分类和标识依据设备的种类和用途，对机械设备进行分类，并在设备上进行标识。
设备分类应包含但不限于：动力设备、传动设备、掌控设备等。
设备上的标识应清楚、易于识别，包含设备名称、设备型号、生产日期等信息。
2. 设备档案管理建立完整的机械设备档案管理制度，将设备的相关信息进行录入和存档。
包含设备的基本信息、维护和修理记录、检查记录、维护保养计划等。
3. 检查周期和内容依据设备类型和运行情形，订立不同的检查周期和内容。
一般情况下，对于关键设备应每日进行检查，对于常用设备应每周进行检查，对于其他设备应每月进行检查。
检查内容应包含设备的外观、工作状态、润滑情况、电气设备等。
4. 检查记录和报表检查人员应每次进行检查时，及时记录检查结果，并按规定的格式填写检查报表。
检查报表应包含设备名称、检查日期、检查内容、异常情况、处理措施等。
检查报表应存档，并定期报告给上级主管部门。
5. 异常情况处理对于检查中发现的设备异常情况，应及时采取相应的处理措施。
依据设备故障的严重程度，进行相应的维护和修理、更换等操作。
同时，对于大修和长时间停用的设备，应建立相应的申请和审批制度。
6. 员工培训和意识宣传企业应定期对员工进行机械设备检查和维护的相关培训，提高员工的技能水平和安全意识。
同时，通过内部宣传和沟通活动，加强员工对机械设备检查的紧要性和必需性的认得。
四、考核标准1. 完成检查任务的及时性和准确性对于每位负责机械设备检查的人员，在规定的时间内完成检查任务，并填写完整准确的检查报表。
2. 设备异常情况处理的及时性和有效性对于发现的设备异常情况，及时采取有效的处理措施，尽量缩短设备停机时间，确保设备正常运行。
机械设备检查规定
机械设备检查规定
是指对机械设备进行定期检查和维护的规定。
具体规定因国家和行业而异，但一般包括以下内容：
1. 检查频率：机械设备的定期检查频率应根据设备的类型、使用环境和工作强度等因素确定。
2. 检查内容：检查内容包括设备的外观是否完好、固定件和连接件是否紧固、润滑油是否充足、电气设备是否正常等。
3. 检查设备的关键部件：对于机械设备的关键部件，如传动装置、制动系统等，需要进行详细检查，并及时发现和处理异常情况。
4. 检查记录：对每次检查的结果应进行记录，包括检查时间、检查人员、检查内容和检查结果等。
5. 维护和修理：对于发现的设备问题，应及时进行维护和修理，确保设备的正常运行和安全性。
6. 定期维护计划：制定机械设备的定期维护计划，包括定期更换易损件、定期清洁和润滑等内容。
7. 专业检查：对于某些特殊设备，需要定期进行专业检查，确保设备的运行安全。
需要注意的是，不同国家和地区对于机械设备的检查规定可能有所不同，用户应根据当地的法律法规、标准和行业规定来执行机械设备的检查工作。
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机械设备检查制度
机械设备检查制度
是公司或者组织为了确保机械设备的安全运行，预防事故发生而制定的一系列规定和流程。
机械设备检查制度通常包括以下内容：
1.检查周期：规定机械设备需要定期进行检查的频率和时间间隔。
这个周期可以根据设备的种类、使用情况和法律法规要求进行确定。
2.检查项目：明确每次检查需要进行的项目和细节，例如设备的外观、连接件、传动装置、润滑系统、电气设备等等。
确保检查的全面性和细致性。
3.检查标准：制定一套机械设备的检查标准，用于评估设备的运行状态和是否符合安全要求。
这些标准可以是国家标准、行业标准或者公司内部标准。
4.检查流程：规定每次检查的具体流程和步骤，包括检查前的准备工作、检查中的操作方法和注意事项、检查后的处理和记录。
5.责任分工：明确各个相关部门和人员在机械设备检查中的责任和任务，包括设备使用部门、维护部门、安全监测部门等等。
6.记录和报告：要求对每次检查的结果进行记录和报告，包括检查日期、检查人员、检查项目、问题和隐患的发现等等。
记录和报告可以用于跟踪设备的运行状况和改进检查制度的效果。
机械设备检查制度的实施可以有效地确保机械设备的安全运行，预防事故的发生，并且提高工作效率和生产效益。
大型机械验收和检查制度
大型机械验收和检查制度
是为了确保大型机械设备在投入使用前符合相关标准和技术要求，以确保设备的安全性和有效性而制定的一套程序和规范。
该制度主要包括以下几个方面的内容：
1. 验收标准和要求：制定机械设备的验收标准和要求，明确设备的技术指标和性能要求，确保设备能够满足工作需要。
2. 验收程序和流程：明确机械设备的验收程序和流程，包括设备验收前的准备工作、设备验收的具体步骤和验收结果的确认，确保验收过程的规范和完整性。
3. 验收责任和人员：明确机械设备验收的责任部门和责任人员，包括设备供应商、使用单位和相关监督部门等，确保各方能够履行相应的责任。
4. 验收记录和报告：记录机械设备验收的过程和结果，填写验收报告，包括设备的技术参数、试验数据和验收结论等，以备查证和备案。
5. 检查和监督措施：建立机械设备验收的监管机制，包括定期检查、随机抽查、不定期抽查和投诉检查等，确保机械设备在使用过程中持续符合相关要求。
大型机械验收和检查制度的目的是提高机械设备的质量和效率，预防事故和故障的发生，保护工作人员和设备的安全，提升生产效益和经济效益。
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机加工车间带锯机安全技术操作规程
机加工车间带锯机安全技术操作规程
一、开车前，必须检查机床各部位是否正常，确认正常后，
方可开动。
二、车使用过程中，应观察各部件运转情况，若有异常或
异响，应立即停车查找原因，排除故障。
三、工作中要随时清理切屑，以免阻塞锯齿，影响切削效
果和锯条寿命。
四、经常检查液压油和冷却液的清洁度与容量，及时过滤
或添加，保证供油、供液充足。
五、对导轨面和各润滑点，应每班润滑一次，其它应润滑
部位，按规定周期进行润滑。
六、每天工作完毕，应放松锯条，以提高其使用寿命。
七、更换新锯条后，应低速，小进给量“跑合”，待齿尖毛
刺去除后，方可按正常切削参数进行锯削。
八、在加工长而重的工件时，须稳安支承，避免切断工件，
跌落或挑翻床子。
九、工作场地应整洁无障碍物，工作后应擦拭机床，保持
机床的清洁度。
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整机带锯床质量验收规程
一.仔细阅读锯床说明书,确定并掌握锯床的类型、规格、工作原理、技术参数、应用
范围、调整与操作方法等内容。
二.机械机构性能、精度检验:
1、检查减速机:取下皮带罩,用手转动减速机输入轴,感觉减速机内传动轮系
啮合状态,空程太大或啮合太紧为不良状态,由专检人员确定尺度;空转 1 小时,听减速机噪音（不超过75 分贝）,无规律撞击声为不良状态;用手触摸减速机外壳,感觉温度（一般不超过65C ），烫手为不良状态。
检查各部分紧固、连接、密封、润滑等状态。
2、用百分表检测主、从动锯轮运动精度：径向跳动三0.15mm;端面跳动
三0.20mm。
3、检查张紧机构工作状态：达到丝杆丝母副传动灵活,松紧适当;滑块在滑槽内滑动配合良好。
（最大锯切能力大于等于500的锯床不配装丝杆丝母,而用液压缸张紧锯带）
4、检查动、定钳口精度：保证钳口工作面垂直于工作台面,钳口只允许向工件方向倾斜（倾斜度0.30:200mm）同时垂直于托架纵向轴线（或锯条下落轨迹平面）。
5、锯带导向臂和导向块前后高低位置正确,两处导向块工作面同面。
6、送料麻辊最高一条母线高出工作台面0.5mm且平行于工作台面。
7、其他:整机不缺少零配件;各连接处结合严密,牢固;各可调整机构功能齐全,调整方便,自锁可靠;空载或带负荷运转,低速时无共振,中高速时无较大震动。
8、检查快进滑尺功能的可靠性和灵敏度。
9、几何精度和工作精度应达到JB/T4318.3-2002（机械行业标准一卧式带锯床）规定的条款。
三.液压电器系统检验
1、液压站中电机、油泵、电磁阀、调速阀、溢流阀及压力表等液压元件布局合理,软硬管线拆装方便,管线接头和各元件与阀板的结合密封良好,运转时噪音较小。
2、升降油缸位置正确,抬起锯架的最高点应满足该锯床最大切削功能参数, 锯架下落到底（电器限位开关动作）,锯带齿尖连线稍低于锯床工作台面;其余夹紧
油缸、送料油缸、压料油缸功能到位。
3、调准液压系统压力,启动液压系统,检查泵、阀、阀板、油缸、油箱、管
线、管接头等所有元件密封状况,功能动作协调性及灵敏度。
4、检查配电箱、电器操作箱接线规范性,与锯床功能的协调一致性,锯轮启动与夹紧送料动作的保护（干涉互锁）功能,检查各元件的灵敏度。
5、液压系统执行标准GB/T23572-2009液压系统通用技术条件。
6、电器系统执行标准GB/T24342保护接地电路连续性实验规范。
GB/T24343绝缘电阻实验规范。
GB/T24344耐压实验规范。
四.锯切功能检验
1、①拆除导向臂，张紧锯带，使锯背靠在锯轮止口上，运转时不掉带且锯轮止口不吃力（一般锯背与锯轮止口立面有0.5-1.0mm间隙）;
② 安装导向臂,张紧锯带,只调整导向臂及导向块使锯带与工作台面、固定钳④自动锯床送料床台面在整个送料行程内低于工作台面0.1-0.6mm,且平行于
工作台面;送料固定钳口在整个送料行程内与工作固定钳口同面。
2、综合指标检验：取外圆①90—①100黑色金属棒料切割（选择合适的锯条，合适的线速度）,切割过程调节液压调速阀,调至合适下降速度（观察锯屑确定）。
切割完后检测锯断面与其表面母线垂直度（垂直度允差。
3、自动锯床分别切割0.5、2.0、5.0 若干片（一般超过6片）,在保证2条中垂
直度标准条件下,检测料片厚度的均匀性。
4、噪声声压级检测应按GB/T4215-1984金属切削机床噪声声功率级测定。
5、安全操作应执行GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件。
GB16454-2008金属锯床安全防护通用技术条件。
五.外观检验:
1 、各处零部件完整,紧固件连接可靠。
2、油漆覆盖完全、颜色光鲜色泽均匀一致、感官厚重;表面平整光滑、死角清扫干净、无油污及浮粘物;无流挂,无重叠印痕;腻子打磨平整,棱角饱满,过渡均匀,无碰伤、划伤、起皮、掉漆等缺陷,砂平砂光。
3、电镀件、发黑件表面质量良好,无碰伤、起皮、掉肉、花脸等缺陷。
4、金属标牌铆合牢固、平整;不干胶商标位置正确,贴合严密,尖角不凸不翘。
5. 整机喷漆质量的检验。
a、对铸件和焊接结构件的非加工表面存在的凹痕处，进行打腻子处理，要求腻子刮抹平整,牢固零件轮廊清晰,棱角饱满,刮腻子处表面光滑,无裂纹。
b、整机非加工表面全部喷以铁红色底漆，要求喷漆均匀，全部覆盖,无露点，注意喷底漆前需进行整机除锈,以增加底漆附着力。
C、整机除镀铬件，发黑件、电动机、标牌、控制箱面板、刻度尺外，主动轮、从动轮罩、导向器活动架、控制箱喷漆,要求面漆表面均匀,界线分明,各部棱角饱满顺畅,无流挂,无污迹,无划痕。
济南北方金锋锯业有限公司
技术部
2011-03-11
外观检验标准
1、各处零部件完整,紧固件连接可靠。
2、油漆覆盖完全、颜色光鲜色泽均匀一致、感官厚重;表面平整光滑、死角清扫干净、无油污及浮粘物;无流挂,无重叠印痕;腻子打磨平整,棱角饱满,过渡均匀,无碰伤、划伤、起皮、掉漆等缺陷,砂平砂光。
3、电镀件、发黑件表面质量良好,无碰伤、起皮、掉肉、花脸等缺陷。
4、金属标牌铆合牢固、平整;不干胶商标位置正确,贴合严密,尖角不凸不翘。
5.整机喷漆要求。
a、对铸件和焊接结构件的非加工表面存在的凹痕处，进行打腻子处理，要求腻子刮抹平整,牢固零件轮廊清晰,棱角饱满,刮腻子处表面光滑,无裂纹。
b、整机非加工表面全部喷以铁红色底漆，要求喷漆均匀，全部覆盖,无露点，注意喷底漆前需进行整机除锈,以增加底漆附着力。
C、整机除镀铬件，发黑件、电动机、标牌、控制箱面板、刻度尺外，主动轮、从动轮罩、导向器活动架、皮带罩喷红色漆,其余部分深灰色漆,要求面漆表面均匀,界线分明,各部棱角饱满顺畅,无流挂,无污迹,无划痕。
济南北方金锋锯业有限公司
技术部
2011-03-11。